申请/专利权人：株式会社UACJ

申请日：2016-12-22

公开（公告）日：2020-07-03

公开（公告）号：CN108350970B

主分类号：F16F7/12(20060101)

分类号：F16F7/12(20060101);B60R19/34(20060101);B62D21/15(20060101);F16F7/00(20060101)

优先权：["20151224 JP 2015-252084"]

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.07.03#授权;2018.11.16#实质审查的生效;2018.07.31#公开

摘要：本发明公开了能量吸收构件，该能量吸收构件20是由具有大致四边形的外形的铝合金的挤出材所形成。四边形的一对长边的直线部分别被两个向内侧突出的圆弧状的内凸部26分割为三边的侧壁21a、21b、21c。相对的内凸部26的顶部通过肋部25来连结。由此，能量吸收构件20构成为具有中空部24a、24b、24c的三个筒状部结合而成的形状。另外，在四边形的四个角部，分别设置有向内侧突出的圆弧状的内凸部23。

主权项：1.一种能量吸收构件，其特征在于，包括由铝合金材料所形成的连结筒状体，就与所述铝合金材料的轴向垂直的剖面而言，所述连结筒状体包括：大致四边形的外周壁；自所述外周壁的四个角部向内侧突出的圆弧状的第1内凸部；以将所述外周壁的一对长边的直线部分别分割为多个边的方式向内侧突出的圆弧状的第2内凸部；以及将相对的所述第2内凸部的顶部连结的肋部，且当在所述轴向上受到压缩载荷时屈曲变形连续；以及所述第1内凸部的圆弧的半径大于所述第2内凸部的圆弧的半径。

全文数据：能量吸收构件技术领域[0001]本发明涉及一种能量吸收构件。背景技术[0002]主要在汽车的前部、后部装备有用于吸收碰撞时的冲击的保险杠bumper。保险杠一般包括加强筋reinforcement及冲击吸收构件。保险杠的结构如下：加强筋受到冲击，吸收冲击能量的能量吸收构件发生变形，由此来抑制对车体造成的损伤。[0003]至今为止，己开发有许多用于提高能量吸收构件的冲击性能的材质或形状。[0004]专利文献1中揭示有一种形成为铝挤出材的能量吸收构件，所述能量吸收构件中，压缩方向剖面为大致四边形，且具有连接两组外壁的十字形的内壁，外壁与内壁的连接部凸向内侧。[0005]专利文献2中揭示有一种冲击吸收构件，其具有大致四边形的剖面，且通过在大致四边形的外壁配置凸向内侧的部位，另外对塑性力矩moment加以调整，从而在负载斜向载荷的情况下也会反复屈曲变形。[0006][现有技术文献][0007][专利文献][0008]专利文献1:日本专利特开2010-169109号公报[0009]专利文献2:日本专利特开2006-207724号公报发明内容[0010][发明所要解决的课题][0011]能量吸收构件所要求的冲击吸收性能是以下方面:通过在轴向及或倾斜方向上负载冲击载荷时反复且稳定地向轴向屈曲而变形为蛇腹状;压坏时的平均载荷高；以及将压坏时产生的最大反作用力抑制为不破坏配置于能量吸收构件附近的其他构成构件的范围。另外，为了减轻汽车的环境载荷，必须使能量吸收构件轻量化，因而铝形变材很重要。[0012]专利文献1及专利文献2中均主要着眼于使所吸收的能量的量尽可能多。然而，就进一步用作汽车的保险杠而言，特别期望所述冲击吸收性能自碰撞初期便优异的能量吸收构件。[0013]本发明是鉴于所述课题而成，目的在于提供一种具有自碰撞初期便优异的冲击吸收性的能量吸收构件。[0014][解决课题的技术手段][0015]为了达成所述目的，本发明的能量吸收构件的特征在于，[0016]包括由铝合金材料所形成的连结筒状体，[0017]就与所述铝合金材料的轴向垂直的剖面而言，所述连结筒状体包括：[0018]大致四边形的外周壁；[0019]自所述外周壁的四个角部向内侧突出的圆弧状的第丨内凸部；[0020]以将所述外周壁的一对长边的直线部分别分割为多个边的方式向内侧突出的圆弧状的第2内凸部；以及[0021]将相对的所述第2内凸部的顶部连结的肋部，且[0022]当在所述轴向上受到压缩载荷时屈曲变形连续。[0023]也可为：[0024]所述连结筒状体还包括所述外周壁的一部分向内侧突出的第3内凸部，[0025]所述第3内凸部配置于距成为压缩面的所述外周壁的所述轴向的一个端面为初期屈曲的波长的12〜1倍的波长的位置，且在与所述轴向垂直的宽度方向上延伸。[0026]也可为：[0027]相对于所述外周壁的短边的直线部与所述肋部的间隔而言，邻接的多个所述肋部的间隔宽。[0028]也可为：[0029]所述第1内凸部的圆弧的半径大于所述第2内凸部的圆弧的半径。[0030]也可为：[0031]将所述连结筒状体的所述轴向的任一端部密封。[0032]也可为：[0033]在所述轴向的任一端部形成有凸缘部。[0034][发明的效果][0035]根据本发明，可获得一种具有自碰撞初期便优异的冲击吸收性的能量吸收构件。附图说明[0036]图1是表示本发明的第1实施方式的能量吸收构件的立体图。[0037]图2是第1实施方式的能量吸收构件的正面图。[0038]图3是第1实施方式的能量吸收构件的侧面图。[0039]图4是表示本发明例的能量吸收构件的碰撞时的行为的示意图。[0040]图5是表示比较例的能量吸收构件的碰撞时的行为的示意图。[0041]图6是关于本发明例与比较例示意性表示能量吸收构件的压缩侧端面的位移与载荷的关系的曲线图。[0042]图7是第2实施方式的能量吸收构件的正面图。[0043]图8是第2实施方式的能量吸收构件的侧面图。[0044]图9是第3实施方式的能量吸收构件的正面图。[0045]图10是第4实施方式的能量吸收构件的立体图。[0046]图11是第5实施方式的能量吸收构件的立体图。[0047]图12是比较例1具有单一的筒部的形状的能量吸收构件的正面图。[0048]图13是比较例2三个筒部连结的形状的能量吸收构件的正面图。[0049]图14是表示比较例1及比较例2的能量吸收构件的由有限元法FiniteElementMethod，FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[0050]图15是表示比较例1的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0051]图16是表示比较例2的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0052]图17是本发明例1的能量吸收构件的正面图。[0053]图18是表示本发明例1的能量吸收构件的由FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[00M]图I9是表示本发明例1的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0055]图2〇是本发明例2的能量吸收构件的正面图。[0056]图21是表示本发明例2的能量吸收构件的由FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[0057]图22是表示本发明例2的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0058]图23是本发明例3的能量吸收构件的正面图。[0059]图24是表示本发明例3的能量吸收构件的由FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[0060]图25是表示本发明例3的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0061]图26是本发明例4的能量吸收构件的正面图。[0062]图27是表示本发明例4的能量吸收构件的由FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[0063]图28是表示本发明例4的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0064]图29是实施例2的模型a、模型〇及模型c的能量吸收构件的正面图。[0065]图30是表不模型（a、模型（b及模型（C的能量吸收构件的由FEM分析所得的载荷-位移曲线的曲线图。[0066]图31是表示模型⑹的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。[0067]图32是表示模型c的能量吸收构件的压缩变形形态的FEM分析图。具体实施方式[0068]以下，参照图式对发明的实施方式进行说明。[0069]此外，在以下的各能量吸收构件的说明中，像图2这样的正面图的情况是自图3的刚性壁110侧观察到的图。其中，在本说明书中所说明的例子中，端面的形状在刚性壁110侧与刚性壁120侧相同。另外，若无特别说明，则与能量吸收构件的轴向垂直地切断的剖面形状与正面图中的端面形状相同。[0070]第1实施方式）[0071]图1〜图3中示出第1实施方式的能量吸收构件。[0072]能量吸收构件20构成为自正面观察时外形大致为四边形。四边形的长边部的各边被两处内凸部26分割为三个侧壁21、211、21〇。四边形的短边部相当于侧壁22。在四边形的四个角部，设置有分别以圆弧状凸向内侧的四处内凸部23。图式的左右对向的两组内凸部26彼此分别利用肋部25来结合。由此，第1实施方式的能量吸收构件20构成为三个筒部连结而成的连结筒状体。[0073]内凸部26位于侧壁21a与侧壁21b之间、侧壁21b与侧壁21c之间，分别为朝向基本结构的大致四边形的内侧的半圆状。[0074]肋部25是以将一对内凸部26的半圆形的顶部彼此结合的方式设置。因此，利用两个肋部25将大致四边形分割，形成三个中空部24、2扑、24：。本实施方式中，肋部25设置于将四边形的长边方向、即图2的上下方向上的能量吸收构件20的宽度大致三等分的位置。由此，能量吸收构件20具有将分别包围中空部24a、24b、24c的三个筒状部结合而成的形态。[0075]侧壁21、2113、21：、侧壁22、内凸部23、肋部25及内凸部26均具有大致相同的壁厚。另外，在各部的结合处，设置有规定的圆度。[0076]此种能量吸收构件20的形状可作为铝合金的形变材、例如挤出材来制造。铝挤出材的制造方法并无特别限定。材质也无特别限定，就强度与屈曲变形的方面而言，适宜使用6000系铝合金。此外，本说明书的实施方式及实施例中，关于挤出材及材质，后述的能量吸收构件也同样。[0077]如图3所示，第1实施方式的能量吸收构件20夹持在刚性壁110与刚性壁120间。能量吸收构件20的长边方向的端面27a及端面27b利用焊接等方法而分别接合于刚性壁110及刚性壁120。[0078]刚性壁110及刚性壁120可为车辆的框架等构件，也可为用以将能量吸收构件20安装于车辆的凸缘等。刚性壁110及刚性壁120均可由适合于图示的结构的铝合金来形成，相对于能量吸收构件20而言，在压缩方向130的方向上具有足够高的刚性。本实施方式中，刚性壁110对应于车辆的保险杠的加强筋构件这一侧，刚性壁120对应于车体框架侧。因此，当此车辆与另一车辆等碰撞时，能量吸收构件20在箭头所示的压缩方向130上受到压缩。此夕卜，以下的说明中，将与压缩方向130平行的方向称为各能量吸收构件的轴向。[0079]以下说明采用本实施方式的形状的理由。基于下述理由，本实施方式的能量吸收构件20具有适宜的轴向的冲击吸收性能。[0080]将能量吸收构件20的端面剖面设为四边形的理由在于：与汽车底盘chassis的车辆前后方向垂直地切出的剖面形状一般为大致四边形，因而冲击吸收构件能量吸收构件20的形状也设为大致四边形。[0081]将四边形的外周壁的长边分割为三边的理由在于：提前使其屈曲变形。就现有的形状而言，当在轴向上进行压缩时，冲击吸收构件的侧面中成为角的部分仅为四个角落，成为高应力的地方少，并非效率佳地吸收冲击的屈曲变形。本发明中，通过设置将四边形的长边分割的内凸部26,可促进向作为四个角部的内凸部23的应力传递，从而能够实现自碰撞初期便优异的屈曲变形。另外，通过增加成为高应力成为屈曲的起点的应力）的部位，可实现稳定的屈曲变形。[0082]设为圆弧状凸的理由如下。[0083]1例如，关于图2中的点XI与邻接的点X2,当对以直线连结的形状与像本发明这样的以圆弧连结的形状加以比较时，为本发明的形状时凸部的剖面积更大。因此，与以直线连结的形状相比，能够实现高载荷下的屈曲变形。[0084]⑵例如，关于图2中的对应于一对长边部的两个点X2彼此，若为以直线连结的形状则长边部的分割不充分，发生直边部（X2-X2及圆弧部（X1-X2成为一个边的屈曲变形。与此相对，若为以圆弧（内凸部2©连结的形状，则在长边部的直边部及圆弧部分别发生各边侧壁21a、21b、21c的任一者及邻接的内凸部23或内凸部26的屈曲变形。结果，能够效率佳地实现表面整体的冲击吸收。另外，由于内凸部26及内凸部23的圆弧的半径，直边部的边长变短，由此可促进向角部的应力传播，进而促进向表面整体的应力传播，从而能够更稳定地使屈曲变形提前且连续。[0085]3原因在于，通过设为圆弧状凸，与直线状的情况相比，制成挤出材的制造性优异。在挤出成型时、凸部及凹部为锐角的情况下，会导致向挤出材自身的应力集中或模具的磨耗，因而像本实施方式这样呈没有边缘的形状的话，挤出成型容易。[0086]⑷原因在于，通过将内凸部23设为圆弧，可在有限的空间内设置能够实现细微的屈曲变形的边，且通过与如上所述的分割长边组合，自碰撞初期便为高载荷且变形微小。[0087]通过设置将内凸部26的顶部连结的肋部25,而增加成为高应力的部位，可实现稳定的屈曲变形。[0088]图2中，内凸部23的圆弧的直径与内凸部26的圆弧的直径大致相等，但若使内凸部23的圆弧的直径大于内凸部26的圆弧的直径，则显示出更优选的变形的行为。若减小内凸部23的圆弧的直径，则内凸部23的圆弧部难以作为四边形的长边的分割边来发挥功能。与此相对，若增大内凸部23的圆弧的直径，则内凸部23的圆弧部也容易成为单独屈曲的边。因此，通过使内凸部23的圆弧的直径大于内凸部26的圆弧的直径，则自碰撞初期便容易屈曲，可获得优异的冲击吸收性。此外，关于此方面，下文将在使内凸部23的圆弧的直径与内凸部26的圆弧的直径不同的实施例2中进行叙述。[0089]图4〜图6中，关于本实施方式的能量吸收构件20及比较例的能量吸收构件140,示意性示出轴向的变形时的行为。[0090]关于图4的能量吸收构件20,当在将端面27b固定的状态下受到碰撞端面27a所带来的压缩载荷时，作为变形部29而言如图所示在多处发生细微的屈曲变形。与此相对，如图5所示，比较例的能量吸收构件140在与端面27b同样地将端面147b固定的状态下受到碰撞端面147a所带来的压缩载荷。结果，能量吸收构件140容易在一处作为变形部149而发生很大的屈曲变形。此外，图4及图5中是压缩侧的端面27a、147a发生屈曲变形，各自相反侧的端面27b、147b发生屈曲变形的情况下也显示出同样的倾向。[0091]若以图6的曲线图加以比较，则本发明例中，自碰撞初期便吸收大的碰撞能量，伴随压缩侧端面端面27a的位移的载荷的变化振幅较小且上下反复地进行。与此相对，比较例中，自碰撞初期起，载荷的上升小，所吸收的碰撞能量的量变小。另外，伴随上升以后的位移的载荷的变化上下大幅进行。根据以上所述，与比较例相比，本发明例可在碰撞时假定的A地点吸收更大的碰撞能量。[0092]另外，本实施方式中，剖面中呈四边形的四个角部向内侧突出的圆弧状。由此，容易将屈曲变形中的变形控制为朝向作为连结筒状体的能量吸收构件20的内侧。另外，缩短四边形的长边的直线部侧壁21a、21b、21c的长度并且在与圆弧状部分（内凸部23的接缝处成为高应力，能够提前产生屈曲变形。[0093]第2实施方式）[0094]图7及图8中示出第2实施方式的能量吸收构件20。本实施方式中，特征在于:相对于第1实施方式的结构，还设置有内凸部28。[0095]内凸部28设置于侧壁21a及侧壁21c的共计四处。在距端面27a为距离L的位置，通过利用模具自图7的左右的外侧按压侧壁21a及侧壁21c的表面而形成内凸部28自外侧观察的话为槽）。因此，仅仅是包含内凸部28的剖面，剖面形状与图7所示的正面图的形状不同。[0096]距离L是距成为压缩面的端面27a为（图1〜图3的结构的情况下的）初期屈曲的波长的12〜1倍的波长。由此，作为初期屈曲部位来控制内凸部28的位置。[0097]第1实施方式的结构也为自碰撞初期便优异的能量吸收构件，但在外周壁（图8中的侧壁21a、21c，内凸部的剖面积变小，通过设置作为屈曲变形的起点的内凸部28，而可控制屈曲部位。进而，将内凸部28的位置设为初期屈曲波长的12〜1倍的波长位置。由此，相较于不存在内凸部28的情况而能够提早自内凸部28发生屈曲变形，因而容易自碰撞早期成为高载荷。另外，根据本实施方式，通过在冲击吸收构件中，自距接触面端面27a近的部位起开始屈曲变形，可抑制施加斜向压缩负重时的弯曲。另外，通过在内凸部28的位置调整塑性力矩，在负载斜向压缩载荷的情况下也可获得反复屈曲变形的形状。[0098]第3实施方式）[0099]图9中示出第3实施方式的能量吸收构件20。本实施方式中，在未设置有图2的大致四边形的四个角部中的内凸部23的方面与第1实施方式不同。[0100]如下文在实施例中所述，通过设置内凸部26而将四边形的长边侧分割为侧壁21a、21b、21c。另外，通过改变内凸部26的半圆部的半径，可改变侧壁21a、21b、21c的长度。由此，在未设置有内凸部23的形态下也可获得具有所期望的冲击吸收性能的能量吸收构件20。[0101]此外，在所述各实施形态中，对三个在轴向上具有中空部的筒状部相结合的例子进行了说明，但除此以外，筒状部还能够包括两个或四个以上。[0102]另外，所述各实施方式中，也可相对于外周壁的短边的直线部即侧壁22与肋部25的间隔而使邻接的多个肋部25的间隔变宽，以使能量吸收构件20做出更优选的变形行为。认为若短边直线部侧壁22与肋部25的间隔变宽，则向四处内凸部23的应力传播变慢，初期屈曲发生大变形。之所以如此的原因在于，侧壁22与肋部25的间隔窄会发生更优异的屈曲变形。[0103]第4实施方式）[0104]图10中示出第4实施方式的能量吸收构件20。也可像本实施方式这样，相对于第1实施方式的结构（以下称为连结筒状体2〇0，设置将中空部24a、24b、24c中的其中一个端部的开口面密封的盖201。[0105]为了在焊接部203与连结筒状体200焊接，由适当的材料形成盖201。例如，盖201的材料与连结筒状体200的材料相同。为了设置例如螺孔，盖201具有适当的厚度。盖201的角部等的形状可与内凸部23、26的形状一致，也可任意。[0106]图示的例子中，盖201设置于端面27a这一侧，但也可设置于端面27b这一侧。[0107]像本实施方式的能量吸收构件20这样，通过将任一端面密封，而在盖201形成与加强筋或车体骨架部的接合面。由此，例如螺栓、焊接等接合变容易，作业性提高。[0108]此外，除所述结构以外，也可将连结筒状体200与盖201—体成型。在一体成型的情况下不需要设置焊接部203。[0109]第5实施方式）[0110]图11中示出第5实施方式的能量吸收构件2〇。也可像本实施方式这样，相对于作为第1实施方式的结构的连结筒状体2〇〇,在中空部24a、24b、24c中的其中一个端部形成凸缘部202。[0111]为了在焊接部2〇3与连结筒状体2〇0焊接，由适当的材料形成凸缘部202。例如，凸缘部202的材料与连结筒状体2〇0的材料相同。凸缘部202具有能够设置例如安装孔来固定于车辆的其他构件上的厚度。[0112]在凸缘部202设置有形状与连结筒状体200的中空部24a、24b、24c及肋部25对应的一个孔202a。肋部25不与凸缘部202焊接。[0113]图示的例子中，凸缘部202设置于端面27b这一侧，但也可设置于端面27a这一侧。[0114]像本实施方式的能量吸收构件20这样，通过在任一端面形成凸缘部202,而形成与加强筋或车体骨架部的接合面。由此，例如螺栓、焊接等接合变容易，作业性提高。[0115]此外，除所述结构以外，也可将连结筒状体200与凸缘部202—体成型。在一体成型的情况下不需要设置焊接部203。[0116][实施例][0117]以下，示出本发明的代表性实施例来更具体地明确本发明，但本发明当然不受此种实施例的记载的任何制约。另外，本发明中应当明确，在以下实施例之外，进而在所述具体的记述以外，只要不脱离本发明的主旨，均可基于本领域技术人员的知识来施加各种变更、修正、改良等。[0118]实施例1[0119]关于本发明例的模型、及本发明的范围之外的比较例的模型，通过FEM分析来求出在轴向压缩变形时的变形形态。[0120]FEM分析的材料模型设为包含0.2%耐力为190MPa的作为6000系铝合金挤出型材的A6063合金者。材料模型的基本剖面的外形尺寸设为140mmX70mm，挤出方向的长度设为200mm，关于壁厚，为了使初期载荷峰值一致，每个模型不同，设为2.0mm〜2.75mm。[0121]FEM分析中使用通用的有限元分析软件RADI0SS注册商标）。关于端部的限制条件，假定利用焊接来设置单板的情况，设为限制压坏方向以外的位移与旋转，并利用刚体来压入的形态，忽视热影响部HeatAffectedZone，HAZ的软化。[0122]此外，以下所说明的各模型的正面图中，各部的参照符号的末位的数字与a〜c的子序号的组合与图2所示者对应。[0123]仳较例）[0124]图12及图13分别为比较例1及比较例2的模型的正面图。基于图12的能量吸收构件30比较例1的第1形状模型具有单一的筒部的（口字剖面形状。基于图13的能量吸收构件40比较例2的第2形状模型具有三个筒部连结的（目字剖面形状。关于能量吸收构件30及能量吸收构件40的任一者，均未设置有对应于内凸部23、肋部25及内凸部26的部分。[0125]图14是表示比较例1及比较例2的压缩变形的载荷-位移曲线的曲线图。如图14所示，与图12的第1形状模型的比较例1相比，图13的第2形状模型的比较例2的位移50mm附近的载荷峰值后的位移100mm附近的二次峰值的上升早，屈曲提前。但是，比较例1及比较例2中，彼此的载荷-位移曲线的波形凹凸大，并非细微的蛇腹变形。[0126]图15及图16分别是比较例1及比较例2的20mm压缩时的应力分布图。应力分布图下方的箭头与所述各实施方式中示出的压缩方向130同样地表示压缩方向。图15及图16中，图式的右侧为压缩侧的端面相当于图3的端面27a以下的应力分布图中也相同）。图15的比较例1中，高应力的部位集中于轴向（图式的左右方向）中央部的凹部附近。另一方面，图16的比较例2中，高应力的部位可见于轴向中央部的凸部附近、及在分析图中央部附近以环状表示的部分。如上所述，比较例1及比较例2中的各形状模型中，成为高应力的部位有限，因而并非细微的屈曲变形。[0127]本发明例1[0128]图17是本发明例1的模型的正面图。图17的能量吸收构件50的形状对应于以上所述的第3实施方式（图9。相对于图13的能量吸收构件40,能量吸收构件50追加有四处对应于图2的内凸部26的内凸部56。其中，内凸部56的半圆部的半径比图9的内凸部26的半径小。此外，能量吸收构件50中未设置有对应于图2的内凸部23的部分。[0129]图1S是将能量吸收构件50的模型的压缩变形的载荷-位移曲线叠加于图14的两条载荷-位移曲线的曲线图。如图18所示，与比较例1及比较例2相比，本发明例1的位移50mm附近的载荷峰值后的位移80mm附近的二次峰值的上升早，波形凹凸也变细微。据此可知，能量吸收构件50是实现了屈曲提前及细微的蛇腹变形的冲击吸收构件。[0130]图I9是能量吸收构件50的模型的20mm压缩时的应力分布图。如图19所示，通过自压缩初期起，在大致四边形的四个角部及肋部55与内凸部56的接合部之处附近成为高应力，而实现细微且稳定的蛇腹变形。[0131]本发明例2[0132]图2〇是本发明例2的模型的正面图。相对于图17的能量吸收构件50,图20的能量吸收构件6〇追加有对应于图2的内凸部23的四个内凸部63。另外，与能量吸收构件50的内凸部56相比，能量吸收构件60的内凸部66的半圆形的半径变大。即，能量吸收构件60中，与能量吸收构件5〇的侧壁51a、51b、51c相比，侧壁61a、61b、61c的边长变短。[0133]图21是将能量吸收构件60的模型的压缩变形的载荷-位移曲线叠加于图18的能量吸收构件5〇的模型的载荷-位移曲线的曲线图。若将能量吸收构件60的模型的波形与能量吸收构件50的模型的波形进行比较，则可知:能量吸收构件60的模型的载荷峰值位移50mm附近）后的二次峰值的上升位移70mm附近与能量吸收构件50的模型相同，之后成为更高的平均载荷，冲击吸收性优异。[0134]图22是能量吸收构件60的模型的20mm压缩时的应力分布图。能量吸收构件60中，与能量吸收构件50的侧壁51a、51b、51c相比，侧壁61a、61b、61c的边长变短，从而促进压缩时的向表面整体的应力传播。结果，各角部（内凸部63附近及内凸部66附近成为高应力，如图22所示，屈曲变形细微。[0135]本发明例3[0136]图23是本发明例3的模型的正面图。图23的能量吸收构件70中，在肋部75与侧壁71a、71b、71c的接合部配置有圆弧状的内凸部76,在大致四边形的四个角部配置有圆弧状的内凸部73。与图20的能量吸收构件60的内凸部63及内凸部66的半径相比，能量吸收构件70的内凸部73及内凸部76的半径分别变大。即，能量吸收构件70中，与能量吸收构件60的侧壁6la、61b、6lc相比，侧壁71a、71b、71c的边长变短。[0137]图24是将能量吸收构件70的模型的压缩变形的载荷-位移曲线叠加于图21的能量吸收构件60的模型的载荷-位移曲线的曲线图。若将能量吸收构件70的模型的波形与能量吸收构件60的模型的波形进行比较，则二次峰值位移50謹附近更早，波形的凹凸小且平均载荷高。[0138]图25是能量吸收构件70的模型的20mm压缩时的应力分布图。根据图24及图25,能量吸收构件70的模型中，被隔开的侧壁71a、71b、71c的边长变短，由此而促进压缩时的向表面整体的应力传播，因而冲击吸收性更优异。[0139]本发明例4[0140]图26是本发明例4的模型的正面图。与图23的能量吸收构件70相比，图26的能量吸收构件8〇的内凸部83及内凸部86的圆弧的位置位于三个筒状部的闭口断面的更内侧靠图式的左右方向的中央）。即，能量吸收构件80中，侧壁81a、81b、81c的边长与能量吸收构件70的侧壁71a、71b、71c相同，但与侧壁72及肋部75相比，侧壁82及肋部85的边长变短。[0141]图27是将能量吸收构件80的模型的压缩变形的载荷-位移曲线叠加于图24的能量吸收构件70的模型的载荷-位移曲线的曲线图。若将能量吸收构件80的模型的波形与能量吸收构件70的模型的波形进行比较，则二次峰值的上升位移110mm附近变晚，波形的凹凸也变大。[0142]图28是能量吸收构件80的模型的20mm压缩时的应力分布图。与图25的应力分布图不同，高应力位置位于轴向的中央部分，除此以外，除内凸部86附近以外，还在侧壁81a、81c与邻接的内凸部83的边界附近在轴向上分布。[0143]由能量吸收构件80的模型的分析结果可知，可通过被隔开的侧壁81a、81b、81c的边长以及内凸部83及内凸部86的圆弧的深度来控制波形。[0144]所述本发明例1〜4中，本发明例3图23的剖面模型具有最优异的冲击吸收性。另夕卜，如以上所述的第2实施方式（图7及图8所示，通过在侧面配置像内凸部28这样的凸向内侧的部位，能够控制初期屈曲部位，在倾斜方向压缩时也不会弯曲，蛇腹变形稳定。[0145]实施例2[0146]本实施例中，关于第1实施方式的结构，对内凸部23的圆弧的直径与内凸部26的圆弧的直径加以比较。对图29所示的模型a〜c的FEM分析的方法与实施例1相同。[0147]与图2同样地，模型（a中内凸部23的圆弧的半径与内凸部26的圆弧的半径同为12mm。距侧壁21a、21b、21c的圆弧部的深度设为14mm。侧壁21a的直线部的长度为16.6圓且与侧壁21c的直线部的长度相同。侧壁2lb的直线部的长度为16.7mm，与侧壁2la及侧壁21c的直线部的长度大致相等。另外，图式的各部的壁厚分别设为2.1mm。[0148]关于内凸部26的圆弧的半径，模型⑹中小于模型a，设为6mm。由此，在包含中空部24a的筒状部中，位于对角的位置的内凸部23的圆弧的半径变得大于内凸部26的圆弧的半径。[0149]关于内凸部23的圆弧部的半径，模型c中小于模型a，设为6mm。由此，在包含中空部24a的筒状部中，位于对角的位置的内凸部23的圆弧的半径变得小于内凸部26的圆弧的半径。[0150]图30是将模型a、模型〇3及模型（c图中仅记为a、（b、（c的压缩变形的载荷-位移曲线叠加的曲线图。关于位于大致四边形的四个角部的内凸部23的圆弧的半径大于位于中央部的内凸部26的圆弧的半径的模型b的波形，可知二次峰值的上升位移50mm附近则较早，另外与模型a的波形相比，也呈凹凸小且稳定的载荷的推移。与此相对，关于内凸部23的圆弧的半径小于内凸部26的圆弧的半径的模型（c的波形，朝向位移80mm附近而产生大变形，另外波形的凹凸也变大。[0151]图31及图32是模型b及模型c的50mm压缩时的应力分布图。图31的模型〇中，在大致四边形的角部即内凸部23的附近可见大的变形，图32的模型c中，在大致四边形的长边的靠中央处即内凸部26的附近可见大的变形。另外，关于距压缩侧端面的距离，模型⑹较模型c更近。[0152]根据以上结果而得出：与内凸部23的圆弧的半径小于内凸部26的圆弧的半径的模型c相比，位于大致四边形的四个角部的内凸部23的圆弧的半径大于位于中央部的内凸部26的圆弧的半径的模型⑹在压缩时显示出更良好的变形的行为。[0153]本发明能够在不脱离本发明的广义的精神与范围的情况下达成各种实施方式及变形。另外，以上所述的实施方式是用以对本发明进行说明，并非限定本发明的范围。即，本发明的范围并非由实施方式表示而是由权利要求书表示。并且，在权利要求书内及与其同等的发明的意义的范围内所实施的各种变形被视为在本发明的范围内。[0154]本申请基于在2015年12月24日提出申请的日本专利申请特愿2015-252084号。将曰本专利申请特愿2015-252084号的说明书、权利要求书及附图的全部内容以参照的形式并入本说明书中。[0155][产业上的可利用性][0156]本发明的能量吸收构件适宜用作汽车等车辆用保险杠的构成构件。[0157][符号的说明][0158]20、30、40、50、60、70、80、140:能量吸收构件[0159]21、2113、21：、513、5113、51。、613、6113、61。、71、711、71。、81、8113、81£；:侧壁[0160]22、32、42、52、62、72、82:侧壁[0161]23、63、73、83:内凸部[0162]24a、24b、24c、34、44a、44b、44c、54a、54b、54c、64a、64b、64c、74a、74b、74c、84a、84b、84c:中空部[0163]25、45、55、65、75、85:肋部[0164]26、56、66、76、86:内凸部[0165]27、2713、147、14713:端面[0166]28:内凸部[0167]29、149:变形部[0168]110、120:刚性壁[0169]130:压缩方向[0170]200:连结筒状体[0171]201:盖[0172]202:凸缘部[0173]202a:孔[0174]203:焊接部

权利要求：1.一种能量吸收构件，其特征在于，包括由铝合金材料所形成的连结筒状体，就与所述铝合金材料的轴向垂直的剖面而言，所述连结筒状体包括：大致四边形的外周壁；自所述外周壁的四个角部向内侧突出的圆弧状的第1内凸部；以将所述外周壁的一对长边的直线部分别分割为多个边的方式向内侧突出的圆弧状的第2内凸部;以及将相对的所述第2内凸部的顶部连结的肋部，且当在所述轴向上受到压缩载荷时屈曲变形连续。2.如权利要求1所述的能量吸收构件，其特征在于，所述连结筒状体还包括所述外周壁的一部分向内侧突出的第3内凸部，所述第3内凸部配置于距成为压缩面的所述外周壁的所述轴向的一个端面为初期屈曲的波长的12〜1倍的波长的位置，且在与所述轴向垂直的宽度方向上延伸。3.如权利要求1或2所述的能量吸收构件，其特征在于，相对于所述外周壁的短边的直线部与所述肋部的间隔而言，邻接的多个所述肋部的间隔宽。4.如权利要求1-3中的任一项所述的能量吸收构件，其特征在于，所述第1内凸部的圆弧的半径大于所述第2内凸部的圆弧的半径。5.如权利要求1-4中的任一项所述的能量吸收构件，其特征在于，将所述连结筒状体的所述轴向的任一端部密封。6.如权利要求1-4中的任一项所述的能量吸收构件，其特征在于，在所述轴向的任一端部形成有凸缘部。

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