申请/专利权人：浙江今飞凯达轮毂股份有限公司;云南富源今飞轮毂制造有限公司

申请日：2018-06-29

公开（公告）日：2020-07-17

公开（公告）号：CN108913858B

主分类号：C21D9/00(20060101)

分类号：C21D9/00(20060101);C21D11/00(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.07.17#授权;2018.12.25#实质审查的生效;2018.11.30#公开

摘要：本发明提供了一种压力稳定的热处理炉，该压力稳定的热处理炉包括：炉体和加热组件；炉体设置有工作腔，炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，进风口与工作腔相连通，出风口与工作腔相连通；加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，壳体设置有加热腔，送风部件的一端与加热腔相连通，另一端与进风口相连通，回风部件的一端与加热腔相连通，另一端与出风口相连通；其中，送风部件的送风量小于回风部件的回风量。由于送风部件的送风量小于回风部件的回风量，因此实现了对工作腔的微负压控制，避免工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，提高了热处理炉使用的安全性。

主权项：1.一种压力稳定的热处理炉，其特征在于，包括：炉体，所述炉体设置有工作腔，所述炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，所述进风口与所述工作腔相连通，所述出风口与所述工作腔相连通；加热组件，所述加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，所述壳体设置有加热腔，所述送风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述进风口相连通，所述回风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述出风口相连通；所述加热组件还包括：第一风机，所述第一风机与所述送风部件相连接，设置于所述进风口处，以调节送风量；第二风机，所述第二风机与所述回风部件相连接，设置于所述出风口处，以调节回风量；其中，所述送风部件的送风量小于所述回风部件的回风量；第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述炉体相连接，设置于所述工作腔内，用于检测所述工作腔内的压力；第二压力传感器，所述第二压力传感器与所述加热腔相连接，设置于所述加热腔内，用于检测所述加热腔内的压力；控制装置，所述控制装置的信号接收端分别与所述第一压力传感器和所述第二压力传感器相连接，所述控制装置的信号输出端分别与所述第一风机的控制端和所述第二风机的控制端相连接，所述控制装置用于根据所述第一压力传感器和所述第二压力传感器所检测到的压力值分别控制所述第一风机和所述第二风机的转速。

全文数据：压力稳定的热处理炉技术领域[0001]本发明涉及热处理技术领域，具体而言，涉及一种压力稳定的热处理炉。背景技术[0002]目前，在相关技术中，热处理炉的加热腔与工作腔，此时加热腔内的压力与工作腔内的压力相同；当气体在热处理炉的加热腔内加热后，流入工作腔并对工作腔内的工件进行加热，同时，工作腔内的气体流入加热腔中，由于气体加热后膨胀，因此工作腔内的压力比加热腔内的压力大；当加热腔内气体处于满负荷时，工作腔内的气体将因压力过大而向外膨胀，不仅会使热处理炉内的热量散失，还会使炉体发生变形，从而发生安全隐患。发明内容[0003]本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。[0004]为此，本发明的提出一种压力稳定的热处理炉。[0005]有鉴于此，本发明的提供了一种压力稳定的热处理炉，包括:炉体和加热组件;炉体设置有工作腔，炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，进风口与工作腔相连通，出风口与工作腔相连通;加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，壳体设置有加热腔，送风部件的一端与加热腔相连通，另一端与进风口相连通，回风部件的一端与加热腔相连通，另一端与出风口相连通;其中，送风部件的送风量小于回风部件的回风量。[0006]在该技术方案中，首先，在炉体设置工作腔;然后，在炉体的侧壁上设置进风口和出风口，并将进风口与工作腔相连通，将出风口与工作腔相连接，以使气体可在炉体内部循环流动;再后，通过将送风部件的一端与壳体内加热腔相连通，并将送风部件的另一端与进风口相连通，以实现通过送风部件将经加热腔加热后的气体由进风口送入至工作腔；同时，通过将回风部件的一端与加热腔相连通，并将回风部件的另一端与出风口相连通，以实现通过回风部件将工作腔内的气体由出风口排出至加热腔，从而实现气体在炉体内部的循环流动，减少热处理炉内的热量散失，降低了对气体二次加热的时间与能耗，进而降低生产成本。由于送风部件的送风量小于回风部件的回风量，因此实现了对工作腔的微负压控制，避免工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0007]另外，本发明提供的上述技术方案中的热处理炉还可以具有如下附加技术特征：[0008]在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括:加热部件;加热部件与壳体相连接，设置于加热腔中，加热腔设置在炉体的侧边。[0009]在该技术方案中，通过将加热部件与壳体相连接，以提高加热部件的稳定性，同时，将加热部件设置于加热腔中，并将加热腔设置在炉体的侧边，以实现将加热腔中的气体加热。通过对气体进行加热，并使加热后的气体对热处理炉内的工件进行热处理工序，可实现了工件受热更加均匀，从而提高工件热处理的质量。[0010]在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括:第一风机和第二风机；第一风机与送风部件相连接，设置于进风口处，以调节送风量;第二风机与回风部件相连接，设置于出风口处，以调节回风量。[0011]在该技术方案中，通过将第一风机与送风部件相连接，并将第一风机设置在进风口出，以实现调节送风量;通过将第二风机与回风部件相连接，并将第二风机设置在出风口处，以实现调节回风量。由于进风量和回风量均可调节，因此热处理炉可根据工件的规格、数量及热处理工序来调节对工件的加热温度，不仅可提高对工件热处理的质量，还可提高产品的适用性，从而拓宽了产品的适用范围；而且，通过调节进风量与回风量，还可实现对工作腔的微负压控制，避免在工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0012]在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括:第一压力传感器和第二传感器;第一压力传感器与炉体相连接，设置于工作腔内，用于检测工作腔内的压力•，第二压力传感器与加热腔相连接，设置于加热腔内，用于检测加热腔内的压力。[0013]在该技术方案中，通过将第一压力传感器与炉体相连接，以提高第一压力传感器的稳定性;通过将第一压力传感器设置在工作腔内，以实现通过第一压力传感器检测工作腔内的压力，从而实现对工作腔内压力的实时监控;通过将第二压力传感器与加热腔相连接，并将其设置于加热腔内，以使第二压力传感器检测加热腔内的压力;通过设置第一压力传感器和第二压力传感器不仅可避免因工作腔及加热腔内压力过大而使炉体发生变形的情况发生，进而提高了热处理炉使用得安全性，还可为工作腔及加热腔的微负压控制提供数据参考，提高对工作腔及加热腔微负压控制的精确性。[0014]在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括:控制装置;控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，控制装置的信号输出端分别与第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，控制装置用于根据第一压力传感器和第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速。[0015]在该技术方案中，通过将控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，以实现控制装置接收第一压力传感器在工作腔内及第二压力传感器在加热腔所检测到的压力值;通过将控制装置的信号输出端分别于第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，以实现控制装置根据第一压力传感器及第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速，从而实现对工作腔及加热腔的微负压控制;通过第一压力传感器对工作腔内压力进行检测及第二压力传感器对加热腔内压力进行检测，可提高对工作腔及加热腔微负压控制的精确性，从而提高热处理炉对工件热处理的质量。[0016]在上述技术方案中，优选地，壳体上设置有排风口和余热管道，排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔的顶部相连通，以调节加热腔内的压力和温度。[0017]在该技术方案中，通过在壳体上设置排风口和余热管道，并将排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔相的顶部连通，以实现调节加热腔内的压力和温度，避免加热腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0018]在上述技术方案中，优选地，进风口位于出风口的下方。[0019]在该技术方案中，由于气体加热后将上升，因此将进风口设置在出风口的下方，可实现加热后的气体从进风口流入后，经上方的出风口流出，从而使加热后的气体在工作腔内流动，进而对工作腔内的工件加热，以实现对工件的热处理工序;采用此种结构，可使工作腔内的温度更加均衡，避免对工件的加热出现温度差，从而提高工件热处理的质量。[0020]在上述技术方案中，优选地，加热组件的数量至少为一个。[0021]在该技术方案中，通过将加热组件的数量设置至少为一个，可实现通过多个加热组件对加热腔内的气体进行加热，以提高对气体的加热速度，从而提高热处理炉的工作效率。[0022]在上述技术方案中，优选地，加热组件的数量为多个，多个加热组件沿炉体的长度方向排列。[0023]在该技术方案中，通过将加热组件的数量设置为多个，并且将多个加热组件沿炉体的长度方向排列，以实现在加热腔流动的气体依次被多个加热组件，使气体在进风口处到达最高温度，以提高气体的加热速度，同时，实现使在进风口处的气体温度相同，避免进入到工作腔内的气体出现温度差，从而减小热处理炉的热量损失，降低热处理炉的能耗，提高热处理炉的工作效率。[0024]在上述技术方案中，优选地，加热部件为天然气加热部件、煤气加热部件或电加热部件。[0025]在该技术方案中，通过将加热部件设置为天然气加热部件、煤气加热部件或电加热部件，以使热处理炉利用天然气、煤气或电等能源都可以实现对气体进行加热，从而提高了热处理炉的适用性，拓展了热处理炉的适用范围。[0026]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。附图说明[0027]本发明的上述和或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：t〇〇28]图1示出了根据本发明的一个实施例的热处理炉的结构示意图；[0029]图2示出了根据本发明的一个实施例的热处理炉内气体流向示意图；[0030]其中，图1至图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：[0031]1炉体，12工作腔，14进风口，16出风口，2加热组件，22壳体，23回风部件，24送风部件，25加热腔，26加热部件，3传送装置。具体实施方式[0032]为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。[0033]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。[0034]下面参照图1至图2描述根据本发明一些实施例热处理炉。[0035]在本发明实施例中，如图1所示，本发明提供了一种压力稳定的热处理炉，包括:炉体1和加热组件2;炉体1设置有工作腔12，炉体1的侧壁上设置有进风口14和出风口16，进风口14与工作腔12相连通，出风口16与工作腔12相连通;加热组件2包括壳体22、回风部件23和送风部件24，壳体22设置有加热腔，送风部件24的一端与加热腔相连通，另一端与进风口14相连通，回风部件23的一端与加热腔相连通，另一端与出风口16相连通;其中，送风部件24的送风量小于回风部件23的回风量。[0036]在该实施例中，首先，在炉体1设置工作腔12;然后，在炉体1的侧壁上设置进风口14和出风口16,并将进风口14与工作腔12相连通，将出风口16与工作腔12相连接，以使气体可在炉体1内部循环流动;再后，通过将送风部件24的一端与壳体22内加热腔相连通，并将送风部件24的另一端与进风口14相连通，以实现通过送风部件24将经加热腔加热后的气体由进风口14送入至工作腔12;同时，通过将回风部件23的一端与加热腔相连通，并将回风部件23的另一端与出风口16相连通，以实现通过回风部件23将工作腔12内的气体由出风口16排出至加热腔，从而实现气体在炉体1内部的循环流动，减少热处理炉内的热量散失，降低了对气体二次加热的时间与能耗，进而降低生产成本。由于送风部件24的送风量小于回风部件23的回风量，因此实现了对工作腔12的微负压控制，避免工作腔12内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体1变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0037]具体地，首先，将工件放置在进料区域的传送装置3上;然后，将第一炉门开启，控制传送装置3使工件通过进料口进入到工作腔12内；再后，控制送风部件24将经加热腔加热的气体通过进风口14进入到工作腔12内，以实现对工件的加热，同时，控制回风部件23使工作腔12内的气体经回风口流出，以实现气体在热处理炉内的循环;再后，工件加热完成后，控制传送装置3使工件进入出料区域;再后，开启第二炉门，并控制传送装置3将工件经出料口送入到淬火架上，以完成淬火工序。[0038]在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，加热组件2还包括:加热部件26;加热部件26与壳体22相连接，设置于加热腔中，加热腔25设置在炉体1的侧边。[0039]在该实施例中，通过将加热部件26与壳体22相连接，以提高加热部件26的稳定性，同时，将加热部件26设置于加热腔中，并将加热腔25设置在炉体1的侧边，以实现将加热腔中的气体加热。通过对气体进行加热，并使加热后的气体对热处理炉内的工件进行热处理工序，可实现了工件受热更加均匀，从而提高工件热处理的质量。[0040]在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，加热组件2还包括:第一风机和第二风机;第一风机与送风部件24相连接，设置于进风口14处，以调节送风量;第二风机与回风部件23相连接，设置于出风口16处，以调节回风量。[0041]在该实施例中，通过将第一风机与送风部件24相连接，并将第一风机设置在进风口14出，以实现调节送风量;通过将第二风机与回风部件23相连接，并将第二风机设置在出风口16处，以实现调节回风量。由于进风量和回风量均可调节，因此热处理炉可根据工件的规格、数量及热处理工序来调节对工件的加热温度，不仅可提高对工件热处理的质量，还可提高产品的适用性，从而拓宽了产品的适用范围；而且，通过调节进风量与回风量，还可实现对工作腔12的微负压控制，避免在工作腔12内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体1变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0042]在本发明的一个实施例中，优选地，加热组件2还包括:第一压力传感器和第二压力传感器;第一压力传感器与炉体1相连接，设置于工作腔12内，用于检测工作腔12内的压力;第二压力传感器与加热腔25相连接，设置于加热腔25内，用于检测加热腔25内的压力。[0043]在该实施例中，通过将第一压力传感器与炉体1相连接，以提高第一压力传感器的稳定性;通过将第一压力传感器设置在工作腔12内，以实现通过第一压力传感器检测工作腔12内的压力，从而实现对工作腔12内压力的实时监控;通过将第二压力传感器与加热腔25相连接，并将其设置于加热腔25内，以使第二压力传感器检测加热腔内25的压力;通过设置第一压力传感器和第二压力传感器不仅可避免因工作腔12及加热腔25内压力过大而使炉体1发生变形的情况发生，进而提高了热处理炉使用得安全性，还可为工作腔12及加热腔25的微负压控制提供数据参考，提高对工作腔12及加热腔25微负压控制的精确性。[0044]在本发明的一个实施例中，优选地，加热组件2还包括:控制装置;控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，控制装置的信号输出端分别与第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，控制装置用于根据第一压力传感器和第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速。[0045]在该实施例中，通过将控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，以实现控制装置接收第一压力传感器在工作腔12内及第二压力传感器在加热腔25所检测到的压力值;通过将控制装置的信号输出端分别于第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，以实现控制装置根据第一压力传感器及第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速，从而实现对工作腔12及加热腔25的微负压控制;通过第一压力传感器对工作腔12内压力进行检测及第二压力传感器对加热腔25内压力进行检测，可提高对工作腔12及加热腔25微负压控制的精确性，从而提高热处理炉对工件热处理的质量。[0046]在本发明的一个实施例中，优选地，壳体22上设置有排风口和余热管道，排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔的顶部相连通，以调节加热腔内的压力和温度。[0047]在该实施例中，通过在壳体22上设置排风口和余热管道，并将排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔相的顶部连通，以实现调节加热腔内的压力和温度，避免加热腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体1变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。[0048]在本发明的一个实施例中，优选地，进风口14位于出风口16的下方。[0049]在该实施例中，由于气体加热后将上升，因此将进风口14设置在出风口16的下方，可实现加热后的气体从进风口14流入后，经上方的出风口16流出，从而使加热后的气体在工作腔12内流动，进而对工作腔12内的工件加热，以实现对工件的热处理工序;采用此种结构，可使工作腔12内的温度更加均衡，避免对工件的加热出现温度差，从而提高工件热处理的质量。[0050]在本发明的一个实施例中，优选地，加热组件2的数量至少为一个。[0051]在该实施例中，通过将加热组件2的数量设置至少为一个，可实现通过多个加热组件2对加热腔内的气体进行加热，以提高对气体的加热速度，从而提高热处理炉的工作效率。[0052]在本发明的一个实施例中，优选地，加热组件2的数量为多个，多个加热组件2沿炉体1的长度方向排列。[0053]在该实施例中，通过将加热组件2的数量设置为多个，并且将多个加热组件2沿炉体1的长度方向排列，以实现在加热腔流动的气体依次被多个加热组件2,使气体在进风口14处到达最高温度，以提高气体的加热速度，同时，实现使在进风口14处的气体温度相同，避免进入到工作腔12内的气体出现温度差，从而减小热处理炉的热量损失，降低热处理炉的能耗，提高热处理炉的工作效率。[0054]在本发明的一个实施例中，优选地，加热部件26为天然气加热部件、煤气加热部件或电加热部件。[0055]在该实施例中，通过将加热部件26设置为天然气加热部件、煤气加热部件或电加热部件，以使热处理炉利用天然气、煤气或电等能源都可以实现对气体进行加热，从而提高了热处理炉的适用性，拓展了热处理炉的适用范围。[0056]在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制;术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0057]在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。[0058]以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种压力稳定的热处理炉，其特征在于，包括：炉体，所述炉体设置有工作腔，所述炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，所述进风口与所述工作腔相连通，所述出风口与所述工作腔相连通；加热组件，所述加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，所述壳体设置有加热腔，所述送风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述进风口相连通，所述回风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述出风口相连通；其中，所述送风部件的送风量小于所述回风部件的回风量。2.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件还包括：加热部件，所述加热部件与所述壳体相连接，设置于所述加热腔中，所述加热腔设置在所述炉体的侧边。3.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件还包括：第一风机，所述第一风机与所述送风部件相连接，设置于所述进风口处，以调节所述送风量；第二风机，所述第二风机与所述回风部件相连接，设置于所述出风口处，以调节所述回风量。4.根据权利要求3所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，还包括：第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述炉体相连接，设置于所述工作腔内，用于检测所述工作腔内的压力；第二压力传感器，所述第二压力传感器与所述加热腔相连接，设置于所述加热腔内，用于检测所述加热腔内的压力。5.根据权利要求4所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，还包括：控制装置，所述控制装置的信号接收端分别与所述第一压力传感器和所述第二压力传感器相连接，所述控制装置的信号输出端分别与所述第一风机的控制端和所述第二风机的控制端相连接，所述控制装置用于根据所述第一压力传感器和所述第二压力传感器所检测到的压力值分别控制所述第一风机和所述第二风机的转速。6.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述壳体上设置有排风口和余热管道，所述排风口与所述余热管道相连通，所述余热管道与所述加热腔的顶部相连通，以调节所述加热腔内的压力和温度。7.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述进风口位于所述出风口的下方。8.根据权利要求1至7中任一项所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件的数量至少为一个。9.根据权利要求8所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件的数量为多个，多个所述加热组件沿所述炉体的长度方向排列。10.根据权利要求2所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热部件为天然气加热部件、煤气加热部件或电加热部件。

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