申请/专利权人：北京理工大学

申请日：2019-04-28

公开（公告）日：2020-10-20

公开（公告）号：CN110052182B

主分类号：B01D71/26(20060101)

分类号：B01D71/26(20060101);B01D67/00(20060101);C02F1/44(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.10.20#授权;2019.08.20#实质审查的生效;2019.07.26#公开

摘要：本发明涉及一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，属于混合基质膜技术领域。先将多孔材料粉体、熔融的高分子聚合物以及润滑剂混合均匀，然后进行热压成型，再放入洗涤液中浸泡洗涤并干燥，得到多孔材料超高负载量混合基质膜。本发明所述方法具有普适性，操作简单，原料成本低廉，具有可大型加工性，而且采用该方法制备的混合基质膜中多孔材料的负载量最高可达95％，同时具有良好的机械性能、高通量和高分离性能，在污染物处理、蛋白质分离、药物拆分以及气体分离等领域具有良好的应用。

主权项：1.一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：所述方法步骤如下，将多孔材料粉体、熔融的高分子聚合物以及润滑剂混合均匀，然后进行热压成型，再放入洗涤液中浸泡洗涤并干燥，得到多孔材料超高负载量混合基质膜；其中，多孔材料在所述混合基质膜中的质量分数为54％～92％，润滑剂的质量为多孔材料和高分子聚合物质量之和的0.01～10倍；所述多孔材料为MOFs；所述高分子聚合物是由高密度聚乙烯和超高分子量聚乙烯按照10:1～1:1的质量比组成的混合物，高密度聚乙烯的密度为930kgm3～970kgm3，超高分子量聚乙烯是分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯；所述润滑剂为甲基硅油、乙基硅油、苯甲基硅油、石蜡油、微晶石蜡、固体石蜡、氯化石蜡、聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸正丁酯、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、芥酸酰胺、乙烯基双硬脂酰胺或甘油三羟硬脂酸酯；所述洗涤液为洗脱润滑剂的有机溶剂。

全文数据：一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法技术领域本发明涉及一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，属于混合基质膜技术领域。背景技术分离过程在现代社会中至关重要。其中水净化作为最重要的分离过程之一，对于解决全球日益关注的水资源稀缺和水质问题至关重要。此外，在制药和生物工业中，高效的手性物质和蛋白质的分离在光学活性药物的生产和生物活性研究中也是必不可少的。膜分离技术具有高效、节能、过程简单、易于控制等诸多优点，因此受到广泛的关注。依据尺寸筛分机理的分离膜，包括微滤、超滤、纳滤和反渗透工艺，已广泛应用于城市和工业水处理设施中。非溶剂诱导相分离NIPS和热诱导相分离TIPS是工业上比较常见的两种连续化制备生产聚合物微滤和超滤膜的方法。然而，通过NIPS或TIPS方法制备的膜通常用于大分子和颗粒物质的截留即蛋白质、悬浮固体、细菌、病毒和胶体，不能精确分离小分子有机物。如果进一步减小孔径，由于选择性和渗透性之间的trade-off效应不可避免地会导致水通量显著降低，同时伴随着巨大的能耗。此外，传统的膜在分子水平上往往缺乏功能性和可调性，导致难以实现对外消旋体以及分子大小相近的蛋白质的分离。多孔材料包括金属有机框架材料MOFs、共价有机框架材料COFs、有机共聚微孔聚合物CMP、活性炭、分子筛等，是一类由相互贯通或封闭的孔洞构成网络结构的材料，可以作为高渗透性和选择性的分离材料。但是由于其不溶性和易碎性，不能轻易加工形成薄膜。目前，已经开发了多种方法来提高多孔材料的加工性能：1通过原位化学或者电化学生长、层层沉积和液相外延生长法在多孔基底上生长或沉积多孔材料，此类方法通常需要较复杂的操作过程，成本较高。2通过多孔材料与聚合物混合，得到混合基质膜MMMs。当混合基质膜具有较高多孔材料负载量时可导致严重的相分离，增加了其易碎性，给大面积无缺陷分离膜的生产带来困难，而低负载量通常导致较少的吸附位点和分离通道，从而导致低透过性和选择性。发明内容针对混合基质膜存在的问题，本发明提供一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，该方法操作简单，所制备的混合基质膜的多孔材料负载量最高可达95％，同时具有良好的机械性能、高通量和高分离性能，在污染物处理、蛋白质分离、药物拆分以及气体分离等领域具有良好的应用。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，所述方法步骤如下：将多孔材料粉体、熔融的高分子聚合物以及润滑剂混合均匀，然后进行热压成型，再放入洗涤液中浸泡洗涤并干燥，得到多孔材料超高负载量混合基质膜；其中，多孔材料在所述混合基质膜中的质量分数为10％～95％，优选50％～90％。多孔材料为MOFs、COFs、CMP、活性炭或分子筛；MOFs包含UiO系列如UiO-66、UiO-67、ZIF系列如ZIF-8、ZIF-67、MIL系列如MIL-53、MIL-100、MIL-101及MOF-74、HKUST-1、MOF-808、BIT-72、Zn-BLD、PCN-222、NU-1000、NENU-5等，COFs包含COF-1、COF-5、COF-102、COF-103、COF-105、COF-108、COF-202、COF-300、COF-320等。高分子聚合物为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯、尼龙、聚碳酸酯、聚氨酯、聚四氟乙烯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸和聚丙烯腈-丁二烯中的一种以上；优选高密度密度为930kgm3～970kgm3聚乙烯和超高分子量分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯聚乙烯的混合物，且高密度聚乙烯与超高分子量聚乙烯的质量比为10:1～1:1。润滑剂为甲基硅油、乙基硅油、苯甲基硅油、石蜡油、微晶石蜡、固体石蜡、氯化石蜡、聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸正丁酯、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、芥酸酰胺、乙烯基双硬脂酰胺或甘油三羟硬脂酸酯，优选石蜡油。润滑剂的质量为多孔材料和高分子聚合物质量之和的0.01～10倍，优选0.5-2倍。洗涤液为洗脱润滑剂的有机溶剂。热压成型的压力为0.1MPa～1.0MPa，温度为40℃～200℃；优选在0.4MPa～0.6MPa以及90℃～120℃下进行热压成型。有益效果：本发明所述方法具有普适性，操作简单，原料成本低廉，具有可大型加工性，而且所制备的混合基质膜既具有超高的多孔材料负载量，同时具有良好的机械性能、高通量和高分离性能，在污染物处理、蛋白质分离、药物拆分以及气体分离等领域具有良好的应用。附图说明图1为实施例1制备的不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜用于刚果红染料分离的装置示意图。图2为实施例2～3制备的MIL-100CrMOFrane-86％及Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜材料用于手性异构体和蛋白质分离的装置示意图。图3为实施例1中制备的不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜与NH2-UiO-66以及PE膜的红外光谱对比图。图4为实施例1中制备的不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜与NH2-UiO-66粉末、PE膜及NH2-UiO-66理论模拟的粉末X射线衍射PXRD图谱对比图。图5为实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％混合基质膜与MIL-100Cr粉末以及理论模拟的X射线粉末样品衍射图谱对比图。图6为实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜与Zn-BLD粉末以及理论模拟的X射线粉末样品衍射图谱对比图。图7为实施例1中制备的NH2-UiO-66MOFrane-86％混合基质膜的扫描电子显微镜图。图8为实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％混合基质膜的扫描电子显微镜图。图9为实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜的扫描电子显微镜图。图10为实施例1中制备的不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜以及NH2-UiO-66对N2的气体吸附及脱附曲线对比图；其中，实心为吸附曲线，空心为脱附曲线。图11为实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％混合基质膜以及MIL-100Cr对N2的气体吸附及脱附曲线对比图；其中，实心为吸附曲线，空心为脱附曲线。图12为实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜以及Zn-BLD对N2的气体吸附及脱附曲线对比图；其中，实心为吸附曲线，空心为脱附曲线。图13为实施例1中制备的NH2-UiO-66MOFrane-86％混合基质膜与传统方法制备的NH2-UiO-66负载量为86％混合基质膜材料PAN-membrane-86％、PVDF-membrane-86％的应力应变对比图。图14为实施例1中制备的不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜及PE膜的应力应变对比图。图15为实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％混合基质膜的应力应变图。图16为实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜的应力应变图。图17为实施例1中制备的NH2-UiO-66MOFrane-86％混合基质膜过滤刚果红染料水溶液的通量及截留率数据图。图18为实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％混合基质膜过滤蛋白质BSA和BHB溶液后滤液中蛋白质浓度分布随时间的变化图。图19为实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜过滤手性MPS后渗透液的高效液相色谱分析图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述，其中，所述方法如无特别说明均为常规方法，所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径而得。以下实施例中：NH2-UiO-66参考文献Katz,M.J.etal.AfacilesynthesisofUiO-66,UiO-67andtheirderivatives.Chem.Commun.49,94492013中的方法合成；MIL-100Cr参考文献Vimont,A.etal.Investigationofacidsitesinazeotypicgiantporeschromiumiiicarboxylate.J.Am.Chem.Soc.128,3218-32272006中的方法合成；Zn-BLD参考文献Chang,C.-L.etal.Facilesynthesisofmagnetichomochiralmetal–organicframeworksfor“enantioselectivefishing”.Chem.Commun.51,3566-35692015中的方法合成；红外光谱仪：型号BrukerALPHA，波长范围400cm-1～4000cm-1，美国Bruker公司；X射线粉末衍射仪：型号BrukerFoucusD8，美国Bruker公司；其中，粉末样品扫描温度298K，压力40kV，电流50mA，X射线辐射源是Cu-Kα；扫描电子显微镜：型号JEOLS-4800，日本日立公司；其中，将样品放在截面样品台的导电胶上，测试电压5kV，测试电流10μA；气体吸附仪：型号QuantachromeASiQMVH002-5，美国Quantachrome公司；在标准大气压下101kPa测试所制备的混合基质膜对不同气体的吸附量，测试所用气体的纯度为99.999％；拉伸试验机：型号Instron5843，英斯特朗公司；其中，所制备的混合基质膜切割成2cm×0.5cm，使用10N传感器沿其长度以2mmmin的恒定速度释放；紫外-可见分光光度计：型号UV-2600，日本岛津公司；定量测定过滤前后染料和蛋白质BSA和BHB的浓度；高效液相色谱仪：型号LC20AQA&QC-HPLC-01，日本岛津公司；其中，色谱柱为手性柱4.6cm×150mmid×length×5μm，Daicel，Japan，流动相为正己烷异丙醇＝9010vv，流速1.0mLmin，检测波长250nm，工作温度35℃；分离测试的具体步骤如下：1刚果红染料过滤测试在图1所示错流过滤系统中进行，该系统包括样品池上层为过滤层，下层为物料流动层，中间为分离膜、两个压力计、泵、进料液和天平组成，样品池流动层前端连接的压力计与进料液连接，而后端连接的压力计与泵连接，且泵与进料液连接，过滤层后端与天平连接；该系统分离膜有效面积为3.14cm2流速70Lh，具体测试步骤：将刚果红染料溶解在去离子水中配制浓度为100mgL的进料溶液；在0.4MPa的条件下，用去离子水过滤30分钟，使被测混合基质膜初步压实，以获得稳定的通量；然后，在室温及0.2MPa的条件下测量100mgL渗透通量，并用紫外-可见分光光度计测定水溶性染料过滤前后的吸光度并进一步算得浓度以及截留率；2手性分离在图2所示有效膜面积为3.14cm2的死端过滤池中进行，该滤池包括样品池及其前端连接的氮气瓶以及后端连接的天平，具体步骤：15mL浓度为1mgmL的甲基苯基亚砜的乙腈溶液作为进料液，在0.05MPa的压力下通过混合基质膜，收集渗透液并蒸发旋干，再添加1mL甲醇用于高效液相色谱分析；3蛋白质分离在图2所示有效膜面积为3.14cm2的死端过滤池中进行，具体步骤：先将3.3mgBSA66kDa和3.3mgBHB65kDa溶解于10mL去离子水中，然后，从初始溶液中提取1mL混合物，并在pH＝4.7的条件下重新分散到9mL缓冲溶液醋酸-醋酸钠缓冲溶液中。分离时间为5h，间隔1h取样，并将在1h～5h收集的样品置于70℃真空烘箱中干燥，并重新分散在2mL缓冲溶液醋酸-醋酸钠缓冲溶液中，使用紫外-可见分光光度计测定过滤后蛋白质BSA和BHB的浓度。实施例11先将0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯HDPE，西格玛奥德里奇公司，熔融指数＝2.2g10min和0.028g超高分子量聚乙烯UHMWPE，阿法埃莎，分子量3～6百万混合，然后添加2mL石蜡油，再置于200℃下持续搅拌20分钟以混合均匀，得到混合物；2在120℃以及0.5MPa下，步骤1中的混合物从两个转速为40转分的辊之间通过完成热压成型，得到预制膜；3先将预制膜冷却至室温，再浸泡在100mL二氯甲烷中浸泡洗涤3次，每次浸泡洗涤4h，并将洗涤后的预制膜在室温下干燥，得到NH2-UiO-66负载量为86％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-86％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0.28gNH2-UiO-66、0.576g高密度聚乙烯以及0.114g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到NH2-UiO-66负载量为28％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-28％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0.54gNH2-UiO-66、0.368g高密度聚乙烯以及0.092g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到NH2-UiO-66负载量为54％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-54％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0.61gNH2-UiO-66、0.312g高密度聚乙烯以及0.078g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到NH2-UiO-66负载量为61％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-61％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0.70gNH2-UiO-66、0.24g高密度聚乙烯以及0.06g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到MOF负载量为70％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-70％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0.92gNH2-UiO-66、0.064g高密度聚乙烯以及0.016g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到MOF负载量为92％的混合基质膜，简记为NH2-UiO-66MOFrane-92％。在本实施例的基础上，将步骤1中的0.86gNH2-UiO-66、0.112g高密度聚乙烯以及0.028g超高分子量聚乙烯分别修改成0gNH2-UiO-66、0.8g高密度聚乙烯以及0.2g超高分子量聚乙烯，其他步骤及条件不变，得到无MOF负载的PE聚乙烯膜，简记为PEmembrane。在2mLDMAC二甲基乙酰胺中溶解0.86gNH2-UiO-66和0.14gPAN聚丙烯腈或0.14gPVDF，聚偏氟乙烯，搅拌均匀后，置于50℃真空烘箱中2天以除去气泡，再在室温下，将上述混合物浇铸在干净的玻璃板30mm×20mm上，随后将玻璃板浸入混凝浴水中，再将膜从玻璃板上剥离，得到MOF负载量为86％混合基质膜，简记为PAN-membrane-86％或PVDF-membrane-86％，作为对照膜材料。由图3可知，不同负载量的NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜都同时含有PEmembrane与NH2-UiO-66的特征峰，且随着负载量的增加NH2-UiO-66的峰越来越强，说明混合基质膜中每个组分的化学键都被保留，没有在加工过程中被破坏。由图4可知，NH2-UiO-66负载量不同的混合基质膜的PXRD图谱与其对应的纯NH2-UiO-66单晶以及模拟图一致，表明经过混合热压加工成型处理后材料结构保持完整。由图7可知，所制备的混合基质膜的内部呈现出颗粒与丝状结合的形貌，且分布均匀，说明所制备的混合基质膜中PE与NH2-UiO-66混合均匀。将所制备的不同负载量的混合基质膜以及纯NH2-UiO-66分别在77K下对N2进行吸附-脱附测试。根据图10的测试结果可知，随着NH2-UiO-66的负载量增加，所制备的混合基质膜的比表面积增加，吸附曲线为Ⅰ型吸附等温线，说明混合基质膜中存在微孔且NH2-UiO-66大部分固有孔隙是暴露的。根据图13的测试结果可知，实施例1中制备的NH2-UiO-66MOFrane-86％的应力应变达到0.6MPa，明显高于采用传统NIPS方法制备的相同NH2-UiO-66负载量的混合基质膜PAN-membrane-86％、PVDF-membrane-86％，说明所制备的NH2-UiO-66MOFrane-86％具有良好的机械性能。根据图14可知，对于NH2-UiO-66MOFrane混合基质膜，其应力应变随着NH2-UiO-66负载量增加而降低，当负载量为92％时，其应力应变依然可达0.12MPa，说明所制备的混合基质膜具有良好的机械性能。根据图17的测试结果可知，实施例1中所制备的混合基质膜材料，在NH2-UiO-66负载量达到54％之前，在0.2MPa运行压力下，水不能渗透。随着NH2-UiO-66负载量的进一步增加，水的通量明显提高，NH2-UiO-66MOFrane-92％的通量达到1269Lm·h·MPa，刚果红染料的去除率均高于99.0％，说明所制备的混合基质膜材料具有良好的分离染料性能。实施例21先将0.86gMIL-100Cr、0.112g高密度聚乙烯HDPE，西格玛奥德里奇公司，熔融指数＝2.2g10min和0.028g超高分子量聚乙烯UHMWPE，阿法埃莎，分子量3～6百万混合，然后添加2mL石蜡油，再置于200℃下持续搅拌20分钟以混合均匀，得到混合物；2在120℃以及0.5MPa下，步骤1中的混合物从两个转速为40转分的辊之间通过完成热压成型，得到预制膜；3先将预制膜冷却至室温，再浸泡在100mL二氯甲烷中浸泡洗涤3次，每次浸泡洗涤4h，并将洗涤后的预制膜在室温下干燥，得到MIL-100Cr负载量为86％的混合基质膜，简记为MIL-100CrMOFrane-86％。由图5可知，MIL-100CrMOFrane-86％的PXRD图谱与其对应的纯MIL-100Cr单晶以及模拟图一致，表明经过混合热压加工成型处理后材料结构保持完整。由图8可知，所制备的混合基质膜内部呈现出颗粒与丝状结合的形貌，且分布均匀，说明混合基质膜中PE与MIL-100Cr混合均匀。将所制备的MIL-100CrMOFrane-86％以及纯MIL-100Cr分别在77K下对N2进行吸附-脱附测试。根据图11的测试结果可知，MIL-100CrMOFrane-86％的比表面积接近MIL-100Cr的比表面积，吸附曲线为Ⅰ型吸附等温线，说明所制备的混合基质膜中存在微孔以及MIL-100Cr的大部分固有孔隙是暴露的。由图15可知，实施例2中制备的MIL-100CrMOFrane-86％的应力应变达到0.55MPa，说明所制备的MIL-100CrMOFrane-86％具有良好的机械性能。根据图18的测试结果可知，所制备的MIL-100CrMOFrane-86％分离分子量相近的蛋白质BSA和BHB溶液，选择系数达到94，说明所制备的混合基质膜具有良好的分离分子量相近蛋白质分子的性能。实施例31先将0.86gZn-BLD、0.112g高密度聚乙烯HDPE，西格玛奥德里奇公司，熔融指数＝2.2g10min和0.028g超高分子量聚乙烯UHMWPE，阿法埃莎，分子量3～6百万混合，然后添加2mL石蜡油，再置于200℃下持续搅拌20分钟以混合均匀，得到混合物；2在120℃以及0.5MPa下，步骤1中的混合物从两个转速为40转分的辊之间通过完成热压成型，得到预制膜；3先将预制膜冷却至室温，再浸泡在100mL二氯甲烷中浸泡洗涤3次，每次浸泡洗涤4h，并将洗涤后的预制膜在室温下干燥，得到Zn-BLD负载量为86％的混合基质膜，简记为Zn-BLDMOFrane-86％。由图6可知，Zn-BLDMOFrane-86％的PXRD图谱与其对应的纯Zn-BLD单晶以及模拟图一致，表明经过混合热压加工成型处理后材料结构保持完整。由图9可知，所制备的混合基质膜的内部呈现出颗粒与丝状结合的形貌，且分布均匀，说明混合基质膜中PE与Zn-BLD混合均匀。将所制备的Zn-BLDMOFrane-86％以及纯Zn-BLD分别在77K下对N2进行吸附-脱附测试。根据图12的测试结果可知，Zn-BLDMOFrane-86％的比表面积接近Zn-BLD的比表面积，吸附曲线为Ⅰ型吸附等温线，说明混合基质膜中存在微孔以及Zn-BLD的大部分固有孔隙是暴露的。由图16可知，实施例3中制备的Zn-BLDMOFrane-86％的应力应变达到0.55MPa，说明所制备的Zn-BLDMOFrane-86％具有良好的机械性能。根据图19的测试结果可知，所制备的Zn-BLDMOFrane-86％混合基质膜材料分离手性MPS后，对映体过量百分率达到74％，说明所制备的混合基质膜具有良好的分离手性异构体的性能。综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：所述方法步骤如下，将多孔材料粉体、熔融的高分子聚合物以及润滑剂混合均匀，然后进行热压成型，再放入洗涤液中浸泡洗涤并干燥，得到多孔材料超高负载量混合基质膜；其中，多孔材料在所述混合基质膜中的质量分数为10％～95％，润滑剂的质量为多孔材料和高分子聚合物质量之和的0.01～10倍；所述多孔材料为MOFs、COFs、CMP、活性炭或分子筛；所述高分子聚合物为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯、尼龙、聚碳酸酯、聚氨酯、聚四氟乙烯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸和聚丙烯腈-丁二烯中的一种以上；所述润滑剂为甲基硅油、乙基硅油、苯甲基硅油、石蜡油、微晶石蜡、固体石蜡、氯化石蜡、聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸正丁酯、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、芥酸酰胺、乙烯基双硬脂酰胺或甘油三羟硬脂酸酯；所述洗涤液为洗脱润滑剂的有机溶剂。2.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：多孔材料在所述混合基质膜中的质量分数为50％～90％。3.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：MOFs包括UiO-66、UiO-67、ZIF-8、ZIF-67、MIL-53、MIL-100、MIL-101、MOF-74、HKUST-1、MOF-808、BIT-72、Zn-BLD、PCN-222、NU-1000以及NENU-5，COFs包括COF-1、COF-5、COF-102、COF-103、COF-105、COF-108、COF-202、COF-300以及COF-320。4.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：高分子聚合物是由高密度聚乙烯和超高分子量聚乙烯按照10:1～1:1的质量比组成的混合物，高密度聚乙烯的密度为930kgm3～970kgm3，超高分子量聚乙烯是分子量150万以上的无支链的线性聚乙烯。5.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：润滑剂为石蜡油。6.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：润滑剂的质量为多孔材料和高分子聚合物质量之和的0.5-2倍。7.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：热压成型的压力为0.1MPa～1.0MPa，温度为40℃～200℃。8.根据权利要求1所述的多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法，其特征在于：热压成型的压力为0.4MPa～0.6MPa，温度为90℃～120℃。

百度查询： 北京理工大学 一种多孔材料超高负载量混合基质膜的制备方法

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