【发明授权】车辆用复合表皮材料_世联株式会社;本田技研工业株式会社_201710153376.X 

申请/专利权人:世联株式会社;本田技研工业株式会社

申请日:2017-03-15

发明/设计人:金子幸人;上村知行;山里杉明

公开(公告)日:2020-11-24

代理机构:北京林达刘知识产权代理事务所(普通合伙)

公开(公告)号:CN107187118B

代理人:刘新宇;张会华

主分类号:B32B3/24(20060101)

地址:日本福井县

分类号:B32B3/24(20060101);B32B7/12(20060101);B32B27/08(20060101);B32B27/12(20060101);B32B27/36(20060101);B32B27/40(20060101);B32B33/00(20060101);B60R13/02(20060101)

优先权:["20160315 JP 2016-051303"]

专利状态码:有效-授权

法律状态:2020.11.24#授权;2019.03.19#实质审查的生效;2017.09.22#公开

摘要:本发明提供车辆用复合表皮材料,其不会损害足以消除潮闷、黏腻的透气度,满足作为车辆内饰材料用途足够的强度、特别是撕裂强度和拉伸强度。车辆用复合表皮材料1包括纤维质基材2、设置在该纤维质基材的表面侧的聚氨酯树脂层3、及隔着由聚氨酯树脂形成的粘接剂层6粘贴在纤维质基材的背面侧的织物7,其中,设有从聚氨酯树脂层的表面贯穿纤维质基材的开口部5,聚氨酯树脂层的表面的开口率是1%~15%。织物的经纱密度是25根25.4mm~50根25.4mm,纬纱密度是30根25.4mm~50根25.4mm。粘接剂层的每单位面积的质量是15gm2~100gm2。复合表皮材料的透气度是5cm3cm2·s~100cm3cm2·s,撕裂强度是20N~150N,拉伸强度是50Ncm以上。

主权项:1.一种车辆用复合表皮材料,其包括纤维质基材、设置在所述纤维质基材的表面侧的聚氨酯树脂层、以及隔着由聚氨酯树脂形成的粘接剂层粘贴在所述纤维质基材的背面侧的织物,在所述聚氨酯树脂层的表面具有多个开口部,该车辆用复合表皮材料的特征在于,所述多个开口部是从所述聚氨酯树脂层的表面贯穿所述纤维质基材的孔,所述多个开口部在所述聚氨酯树脂层的表面上的开口率是1%~15%,所述织物的经纱密度是25根25.4mm~50根25.4mm,而且纬纱密度是30根25.4mm~50根25.4mm,所述粘接剂层的每单位面积的质量是15gm2~100gm2,所述复合表皮材料的透气度是5cm3cm2·s~100cm3cm2·s,所述复合表皮材料的经方向和纬方向上的撕裂强度均是20N~150N,所述复合表皮材料的经方向和纬方向上的拉伸强度均是50Ncm以上,在所述粘接剂层上的、与所述开口部相对应的位置形成有与该开口部连通的贯通孔,该贯通孔被所述织物所覆盖。

全文数据:车辆用复合表皮材料技术领域[0001]本发明的实施方式涉及一种车辆用复合表皮材料。背景技术[0002]以往,合成皮革由于其表面被树脂层覆盖,因此,在应用于车辆内饰材料用途、特别是座面的情况下,存在由长时间就座时出汗导致潮闷、黏腻这样的问题。因此,通常是利用开孔加工例如专利文献1在皮革类材料上形成多个开口部,提升皮革类材料的透气度,从而尝试解决潮闷、黏腻的问题。由此,尽管消除了潮闷、黏腻,但是无法获得车辆内饰材料用途所需要的强度。[0003]为了解决这一问题,在专利文献2中公开了这样的做法:在设有开口部的合成皮革中,纤维质基材采用84dtex以上的纱条,并使用由前纱编成的针织组织是针背垫纱3针以上的经绒组织、由中纱编成的针织组织是编链组织、由后纱编成的针织组织是经平组织(日文:tf編組織或经绒组织的经编针织物,而且将层叠在纤维质基材上的聚氨酯树脂层的厚度设为lOOwn以上,从而能够兼顾强度和对潮闷、黏腻的消除。但是,在该技术中,纤维质基材的结构受到限定,因此,期望一种无论纤维质基材的结构如何都能兼顾透气度和强度的技术。[0004]在专利文献3中公开了一种这样的人工皮革:利用全部面积的5%〜70%的点状粘接点在使树脂浸渗于无纺布而成的人工皮革的背面粘接纺编物,限定人工皮革和纺编物的拉伸强度与拉伸伸长率的关系性,从而能够兼顾柔软的感觉和强度。在该文献中,利用低熔点聚合物将人工皮革和纺编物点状粘接在一起,但在将该点状粘接技术应用于具有开口部的合成皮革的情况下,作为车辆内饰材料用途无法获得足够的强度。[0005]现有技术文献[0006]专利文献[0007]专利文献1:日本特开平11一209800号公报[0008]专利文献2:W02015022772号[0009]专利文献3:日本特开昭59—116477号公报发明内容_〇]发明要解决的问题[0011]像上述那样,以往提出了各种技术,但无法获得将潮闷、黏腻消除到作为车辆内饰材料用途没有问题的程度、而且具有足够的强度的合成皮革或者车辆用表皮材料。[0012]本发明的技术方案鉴于以上的问题点,其目的在于提供一种车辆用复合表皮材料,其不会损害足以消除潮闷、黏腻的透气度,具有作为车辆内饰材料用途足够的强度、特别是撕裂强度和拉伸强度。[0013]用于解决问题的方案[0014]本发明的技术方案的车辆用复合表皮材料包括纤维质基材、设置在所述纤维质基材的表面侧的職酯树脂层、以及隔着由聚氨酯树脂形成的粘接剂层粘贴在所述纤维质基材的背面侧的织物,在所述聚氨酯树脂层的表面具有多个开口部。所述多个开口部是从所述聚氨酯树脂层的表面贯穿所述纤维质基材的孔,所述多个开口部在所述聚氨酯树脂层的表^上的开口率是1%〜15%。所述织物的经纱密度是2S根25.4mm〜5〇根25.4mm,而且纬纱密度是30根25.4mm〜50根25_4mm。所述粘接剂层的每单位面积的质量是丨如一〜100gm2。所述复合表皮材料的透气度是5cm3cm2•s〜1〇〇cm3cm2•s。所述复合表皮材料的经方向和纬方向上的撕裂强度均是2〇N〜150N。所述复合表皮材料的经方向和纬方向上的拉伸强度均是50Ncm以上。[0015]在一个技术方案中,也可以在所述粘接剂层上的、与所述开口部相对应的位置形成有与该开口部连通的贯通孔,该贯通孔被所述织物所覆盖。^[0016]发明的效果[0017]。通过做成满足上述条件的复合表皮材料,能够提供一种车辆用复合表皮材料,其不会损害足以消除潮闷、黏腻的透气度,具有作为车辆内饰材料用途足够的强度、特别是^裂强度和拉伸强度。附图说明[0018]图1是一个实施方式的车辆用复合表皮材料的剖视示意图。_9]附图标记说明[0020]1、车辆用复合表皮材料;2、纤维质基材;3、聚麵旨树脂层;彳、合成皮革;5.6、粘接剂层;7、织物。a’具体实施方式[0021]以下,参照附图详细地说明本发明的实施方式。[0022]本实施方式的车辆用复合表皮材料包括纤维质基材、具有设置在其表面侧的开口部的聚氨酯树脂层、以及隔着粘接剂层粘贴在纤维质基材的背面侧的织物,是包含所述纤维质基材和所述聚氨醋树脂层的合成皮革与所述织物复合一体化而成的表皮材料。〆_3]、、_示離地示巾了—个麵方式醉細复合表皮材糾的麵结构。在该复合^皮材料1巾,在纤雜翻2的麵外麵臟有職麟腦^崎纟自驢材2和聚热醋树脂层3形成合成皮革4。在该例子中,聚氨酸树脂层3由表皮树脂层_粘接树脂层沿构成,表皮树脂层31隔着粘接树脂层%层叠在纤维质基材2上。[0024]在聚氨酯树脂层3的表面(即合成皮革4的表面设有多个用于提升透气度的开口部5。开口部5从聚氨酯树脂层3的表面贯穿纤维质基材2地设置,即设置为贯穿聚氨酯树脂层3和纤维质基材2的孔。另外,虽未图示,但也可以按照常用方法在聚氨酯树脂层3的表设有皮革风格的褶皱花纹等凹凸花纹。[0025]在纤维质基材2的背面背面)(即合成皮革4的背面隔着粘接剂层6层叠有织物7由此,合成皮革4的开口部5从其背面侧被织物7所覆盖。。=26]另外,在本删书巾,合戲革輕合雜撕的麵尉旨合献革和复合表背顺中的、錄耐(啦装于车_状态下使職㈣剧看翻的面,背面疋丰曰与表面相反侧的面。此外,纤维质基材等各层的表面是指该层的表背两面中的、朝向与n成反军和夏合表皮材料的表面相同的方向的面,各层的背面是指与该层的表面相反侧的面。[0027]本实施方式的纤维质基材并没有特别的限定,根据用途适当地选择织物、编织物、无纺布等即可。[0028]构成纤维质基材的纤维的原材料并没有特别的限定,可以采用以往公知的天然纤维、再生纤维、合成纤维、半合成纤维等。可以单独使用这些材料中的丨种或者将这些材料中的两种以上组合使用。从具有适合车辆内饰材料用途的强度的方面考虑,纤维的原材料优选采用合成纤维,更优选采用聚酯。[0029]本实施方式的合成皮革在上述纤维质基材上层叠有聚氨酯树脂层,其是在纤维质基材上直接或者隔着粘接树脂层形成聚氨酯树脂层而成的。聚氨酯树脂层是由形成在纤维质基材上的聚氨酯树脂形成的层,并不限定于一层结构,也可以是两层或者三层结构。另外,在为了形成粘接树脂层而使用聚氨酯树脂的粘接剂的情况下,如上述的图丨所示,粘接树脂层32也构成聚氨酯树脂层3的一部分。[0030]聚氨酯树脂层的形成方法并没有特别的限定。例如,具体地讲,可以在利用刮刀涂布、辑涂布、凹版涂布、喷涂等方法在纤维质基材的单面涂敷了聚氨酯树脂液之后,使其干式凝固或者湿式凝固,从而直接层叠聚氨酯树脂层。或者,也可以在利用上述刮刀涂布等方法在脱模性基材上涂敷了规定的聚氨酯树脂液之后,使其干式凝固或者湿式凝固,形成聚氨醋树脂层,将其压接于纤维质基材的单面,从而直接层叠聚氨酯树脂层。亦或者,也可以利用粘接剂在纤维质基材的单面粘贴形成在上述脱模性基材上的聚氨酯树脂层,从而层叠聚氨酯树脂层。[0031]构成聚氨酯树脂层的聚氨醋树脂并没有特别的限定,例如能够列举出聚醚系聚氨酷树脂、聚酯系聚氨酯树脂、聚碳酸酯系聚氨酯树脂等,可以单独使用它们中的丨种或者将它们中的两种以上组合使用。其中,从耐磨损性和耐光坚牢性的方面考虑,优选为聚碳酸酯^聚氨醋树脂。此外,聚氨酯树脂无论是无溶剂系、热熔胶系、溶剂系、水系的形态,还是一液型、二液固化型的形态都能够使用,根据要求的功能和用途适当地选择即可。[0032]在聚氨酯树脂中,也可以根据需要含有以往公知的添加剂例如着色剂、增塑剂、稳定剂、填充剂、润滑剂、涂料、发泡剂、脱模材料等。可以单独使用这些添加剂中的丨种或者将这些添加剂中的两种以上组合使用。[0033]聚氨酯树脂层的厚度并没有特别的限定,例如既可以是5_〜5〇_,也可以是lOOum〜300um〇[0034]本实施方式的复合表皮材料所采用的合成皮革具有开口部。开口部能够利用针刺、放电、激光照射等以往公知的方法来形成。开口部是从聚氨酯树脂层的表面贯穿到纤维质基材的孔。[0035]开口部在合成皮革表面卿聚氨酯树脂层的表面上所占的比例湎积比韵即开口率是1%〜15%。由于开口率是1%以上,能够获得足以消除潮闷、黏腻的透气度。另一方面,由于开口率是I5%以下,在强度的方面较为优异。开口率更优选为5%〜15%,也可以是5%〜10%〇[0036]开口部的形状并没有特别的限定,可以在考虑到外观性的情况下从圆形、三角形、四边形等几何学图案中选择。从耐久性的方面考虑,优选为圆形。此外,开口部的大小也没有特别的限定,例如可以是0.15mm2〜7•50mm2。[0037]本实施方式的复合表皮材料是在具有所述开口部的合成皮革的背面即纤维质基材面上隔着粘接剂层层叠织物而成的。[0038]为了层叠在合成皮革的背面侧而使用的织物是将纱条以经纵和纬横组合而做成的布料,针织组织并没有特别的限定,例如能够列举出:作为三原组织的平纹组织、斜纹组织、缎纹组织;这些三原组织的变化组织;绉纹组织等特别组织;还有将这些组织中的两种以上组合而成的混合组织,再有将这些组织组合并做成多层结构的多重组织等。其中,从透气度的方面考虑,优选采用平纹组织。[°039]构成织物的纤维的原材料并没有特别的限定,可以采用以往公知的天然纤维、再生纤维、合成纤维、半合成纤维等。可以单独使用这些材料中的1种或者将这些材料中的两种以上组合使用。从具有适合车辆内饰材料用途的强度的方面考虑,纤维的原材料优选为合成纤维,更优选采用聚酯。[0040]构成织物的纤维的截面形状并没有特别的限定,既可以是通常的圆形,也可以是扁平形、椭圆形、三角形、中空形、字母Y形、字母T形、字母U形等异形。[0041]构成织物的纱条的类型可以是长丝(长纤维纱)、纺纱短纤维纱)中的任一者。并且,长丝、特别是复丝长丝根据需要既可以实施加捻,也可以利用假捻加工、流体搅乱处理塔斯纶Taslan加工、交织加工等)等赋予卷缩性、蓬松性。其中,从感觉手感的方面考虑,优选为纺纱。[0042]构成织物的纤维的纤度单纤维纤度优选为ldtex〜2000dtex或者2支〜2000支。单纤维纤度是ldtex以上或者2000支以下,从而能够提升强度。此外,单纤维纤度是2000dtex以下或者2支以上,从而感觉不易变得粗硬,能够提升座椅陷入性。[0043]构成织物的纱条的纤度纱纤度优选为150dtex〜2000dtex或者1支〜1000支。通过纱纤度是150dtex以上或者1000支以下,能够提升强度。此外,通过纱纤度是2000dtex以下或者1支以上,感觉不易变得粗硬,能够提升座椅陷入性。[0044]在本实施方式中,织物的经纱密度是25根25.4mm〜50根25.4mm。通过经纱密度是25根25•4mm以上,能够提升强度。此外,通过经纱密度是50根25•4mm以下,能够确保透气度。织物的经纱密度的下限也可以是30根25.4mm以上,上限也可以是35根25.4mm以下。[0045]在本实施方式中,织物的纬纱密度是30根25.4mm〜50根25.4mm。通过炜纱密度是30根25•4mm以上,能够提升强度。此外,通过纬纱密度是50根25.4mm以下,能够确保透气度。织物的炜纱密度的下限也可以是35根25.4mm以上,上限也可以是45根25.4mm以下。[0046]此外,优选的是,织物的1英寸之间的总dtex数在1英寸之间存在的纱的dtex数之和)在经方向上为3000dtex〜40000dtex,在纬方向上为4500dtex〜60000dtex。通过总dtex数是下限值以上,能够提升强度,此外,通过总dtex数是上限值以下,能够提升透气度。同样,优选的是,1英寸之间的总支数在1英寸之间存在的纱的总粗细在经方向上为0.025支〜50支,在纬方向上为0.02支〜33支。通过总支数是下限值以上,能够提升透气度,此外,通过总支数是上限值以下,能够提升强度。[0047]将上述织物隔着由聚氨酯树脂形成的粘接剂层粘贴在合成皮革的纤维质基材的背面侧。即,作为粘接剂使用聚氨酯树脂,将上述织物层叠在具有开口部的合成皮革的纤维质基材面。[0048]粘接剂优选采用反应性热熔聚氨酯树脂。通过采用反应性热熔聚氨酯树脂,粘接剂不会渗透到纤维质基材、织物中,因此,不会损害得到的复合表皮材料的感觉。详细地讲,通过使用热熔类型,渗透性的控制变容易,能够维持复合表皮材料的感觉。此外,通过使用反应性类型,能够抑制可逆变化而获得耐久性。[0049]具体地讲,优选的是,利用刮刀涂布、辊涂布、凹版涂布、T一冲模等方法在合成皮革的纤维质基材面涂敷了由反应性热熔聚氨酯树脂形成的粘接剂之后,趁着反应性热熔聚氨酯树脂具有粘稠性压接于织物,从而粘贴织物。[0050]通过将上述粘接剂涂敷在合成皮革的纤维质基材面,能够防止织物的透气度受到粘接剂层的损害。详细地讲,在一个实施方式中,在合成皮革的纤维质基材面涂敷由反应性热熔聚氨酯树脂形成的粘接剂,趁着该粘接剂具有粘稠性压接于织物,在该情况下,涂敷于具有开口部的纤维质基材的粘接剂被涂敷成在该开口部开口的状态,在该状态下压接织物。因此,如图1所示,合成皮革4的开口部5不被粘接剂层6堵塞而成为开口的状态,成为该开口被织物7覆盖的状态。即,在粘接剂层6上的、与合成皮革4的开口部5相对应的位置形成有与该开口部5连通的贯通孔51,该贯通孔51被具有透气度的织物7所覆盖。因此,能够提升作为复合表皮材料的透气度。[0051]构成反应性热熔聚氨酯树脂的聚氨酯树脂并没有特别的限定,例如能够列举出聚醚系聚氨酯树脂、聚酯系聚氨酯树脂、聚碳酸酯系聚氨酯树脂等,可以单独使用它们中的i种或者将它们中的两种以上组合使用。其中,从耐久性、耐加水分解性的方面考虑,优选为聚碳酸酯系聚氨酯树脂、聚醚系聚氨酯树脂。作为反应性热熔聚氨酯树脂,既可以是湿气固化型聚氨酯树脂,也可以是紫外线固化型聚氨酯树脂,还可以是湿气固化和紫外线固化型聚氨醋树脂。[0052]粘接剂层的每单位面积的质量卿粘接剂的涂敷量优选为15gm2〜100gm2。通过涂敷量是15gm2以上,能够提升强度。此外,通过涂敷量是100§1112以下,能够提升透气度。粘接剂的涂敷量更优选为15gm2〜50gm2,进一步优选为20gm2〜45gm2,再进一步优选为30gm2〜45gm2。[0053]另外,本实施方式的车辆用复合表皮材料的制造方法可以根据上述的说明得以明确,若包括优选的一个方案地记载的话,一个实施方式的制造方法包含以下的工序:[0054]制作包括纤维质基材和设置在其表面侧的聚氨酯树脂层的合成皮革,该合成皮革具有多个从所述聚氨酯树脂层的表面贯穿所述纤维质基材的孔即开口部,所述聚氨酯树脂层的表面的开口率是1%〜15%;以及[0055]在所述纤维质基材的背面以15gm2〜100gm2的涂敷量涂敷由反应性热熔聚氨酯树脂形成的粘接剂,隔着由所述粘接剂形成的粘接剂层粘贴经纱密度是25根25•4mm〜50根25•4mm且炜纱密度是30根25•4mm〜50根25•4mm的织物。[0056]本实施方式的车辆用复合表皮材料的透气度是5cm3cm2•s〜100cm3cm2•s。由此,能够解除作为车辆内饰材料长时间使用时的潮闷、黏腻。透气度更优选为2〇cm3cm2•s〜80cmcm•s,也可以是30cm3cm2•s〜60cm3cm2•s。[OO57]此外,该見合表皮材料的经方向和炜方向的撕裂强度均是该复合表皮材料的经方向和纬方向的拉伸强度均是5〇Ncm以上。由此,能够满足作为车辆内饰材料用途时的足够的强度,提升耐久性。复合表皮材料的经方向和纬方向的撕裂强度更优选均为40N〜140N,也可以均为e〇N〜l2〇N。此外,复合表皮材料的经方向和纬方向的拉伸强度更优选均为100Ncm以上,也可以均为l5〇Ncm以上。拉伸强度的上限并没有特别的限定,例如也可以是300Ncm以下。在此,复合表皮材料的经方向和炜方向与上述织物的经方向和炜方向相同。[0058]若是由以上材料构成的本实施方式的车辆用复合表皮材料时,通过在合成皮革上以上述的开口率设有开口部,能够提高复合表皮材料的透气度,从而消除作为车辆内饰材料用途长时间使用时的潮闷、黏腻。此外,通过在该合成皮革的纤维质基材面隔着由反应性热熔聚氨酯树脂构成的规定量的粘接剂层粘贴特定密度的织物,不会降低合成皮革的透气度,能够提升因具有开口部而下降的合成皮革的撕裂强度、拉伸强度,能够赋予作为车辆内饰材料用途的足够的强度。_]【实施例】[0060]以下,列举实施例进行说明。另外,本发明并不限定于这些实施例。得到的车辆用复合表皮材料的评价方法如下。[0061][透气度][0062]依照JISL10968.26.1A法(弗雷泽型法测量室温23〇C下的透气度。测量值越大,表示透气度越高。[0063][撕裂强度][00M]撕裂强度是在以下的撕裂试验中直到利用撕裂使试验片切断为止的最大载荷N。详^地讲,从经方向和炜方向分别提取3块宽度4〇mm、长度150mm的试验片。在试验片上形成从短边的中央与长边平行地向内部去的长度75mm的切口。在室温20±2°C、湿度65土5%RH的状况下,使用拉伸试验机AutographAG—100A株式会社岛津制作所制将试验片的形成有切口的边的两侧以表背颠倒的方式且以l〇mm的夹持间隔安装在一对夹具上,以移动速度200mramiri撕裂试验片。测量直到试验片切断为止的最大载荷N,求出平均值。若测量值是20N以上,则可以说是作为车辆内饰材料用途足够的撕裂强度,数值越大,则撕裂强度越优异。[0065][拉伸强度][0066]拉伸强度是在以下的拉伸试验中用直到利用拉伸使试验片断裂为止的最大载荷N除以试验片的宽度cm而得到的值Ncm。详细地讲,从经方向和纬方向分别提取3块宽度30mm、长度150mm的试验片。在室温20±2。:、湿度65±5%RH的状况下,利用夹具以试验片没有松弛的方式夹持试验片的两端,使用拉伸试验机AutographAG—1〇〇A株式会社岛津制作所制)以夹持宽度3〇mm、夹持间隔100mm、夹具的移动速度2〇0mmmin使试验片断裂。测里直到试验片断裂为止的母单位宽度的最大载荷Ncm,求出平均值。若测量值是5〇Ncm以上,则可以说是作为车辆内饰材料用途足够的拉伸强度,数值越大,则拉伸强度越优异。[0067][实施例1][0068]对于聚碳酸酯系聚氨酯树脂DIC株式会社制CRISV0NNY—3281〇〇质量份添加二甲基甲酰胺40质量份,将粘度调整为约2〇00mPa•s而制作聚氨酯树脂液。在将该聚氨酯树脂液以涂敷厚度是200WI1的方式涂覆于脱模纸之后,在13rc下干燥两分钟,形成由聚氨酯树脂形成的表皮树脂层。[0069]将对于聚碳酸酯系聚氨酯粘接剂Die株式会社制CRISVONTA—205100质量份添加二甲基甲酰胺5〇质量份、且将粘度调整为约45〇OmPa•s的粘接剂树脂溶液以涂敷厚度是200wn的方式涂覆于上述形成的表皮树脂层之后,在i〇〇°C下干燥1分钟而形成粘接树脂层。将得到的粘接树脂层和编织物(聚酯纤维制经编,单位面积重量:220gm2合在一起,在39.2Ncm2条件下冲压压接1分钟,得到合成皮革。[0070]利用穿孔加工机自得到的合成皮革的表面侧对合成皮革实施开孔加工,以开口率6•3%形成平均口径1•〇mm的开口部,得到具有开口部的合成皮革。[0071]接着,将加热到100°C的由反应性热熔聚氨酯树脂DIC株式会社制、腿28形成的粘接剂以涂敷量是40gm2的方式涂覆于具有开口部的合成皮革的背面编织物侧之后,将平纹织物经纱:14支双纱的聚酯纺纱、密度31根25•4mm、1英寸之间的总支数〇.226,纬纱:10支双纱的聚酯纺纱、密度41根25.4mm、1英寸之间的总支数0.122趁着粘接剂具有粘稠性地结合,在39•2Ncm2条件下冲压压接1分钟,得到复合表皮材料。[0072]得到的复合表皮材料的透气度是43cm3cm2•s,能够消除作为车辆内饰材料长时间使用时的潮闷、黏腻。此外,该复合表皮材料的撕裂强度是经方向75N、纬方向91N,而且拉伸强度是经方向l59Ncm、纬方向23lNcm,具有作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,耐久性优异。[0073][实施例2][0074]除了采用平纹织物经纱:14支双纱的聚酯纺纱、密度31根25.4mm、1英寸之间的总支数0.2%,纬纱:10支双纱的聚酯纺纱、密度35根25•4mm、i英寸之间的总支数〇.143之夕卜,全部与实施例1同样地得到复合表皮材料。[0075]得到的复合表皮材料的透气度是45cm3cm2•s,能够消除作为车辆内饰材料长时间使用时的潮闷、黏腻。此外,该复合表皮材料的撕裂强度是经方向73N、纬方向76N,而且拉伸强度是经方向155Ncm、纬方向i86Ncm,具有作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,耐久性优异。[0076][实施例3][0077]除了采用织物平纹织物经纱支双纱的聚酸纺纱、密度间的总支数0.143,纬纱:1〇支双纱的聚酯纺纱、密度英寸之间的总支数0•114之外,全部与实施例1同样地得到复合表皮材料。[0078]翻的复合雜材料隨气度是28em3em2•s,祕灘作为车輸饰材料长时间使耐的潮闷、f[腻。此外,该复合表皮材料的撕裂强度是经方向u0N、韩方向mN,而且拉伸强度是经方向l93Ncm、纬方向277Ncm,具有作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,耐久性优异。[0079][比较例1][0080]、织物除了米用平纹织物经纱:2〇〇〇支双纱的聚酉旨纺纱、密度18根25.4咖、丄英寸之间的总支数=.6,纬纱:2000支双纱的聚酯纺纱、密度英寸之间的总支数40•0之外,全部与实施例1同样地得到复合表皮材料。日〒:日?财土料的透气度是46cmVcm2•s,能够消除作为车辆内饰材料长时潮闷、旻合表皮材料的撕裂强度是经方向挪、韩方向m,而且拉伸强度疋a方向侧⑽、玮方向4iNcm,得不到作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,刚;VI土犯C左。[0082][比较例2][0083]织物除了采用平纹织物经纱:2支双纱的聚醋纺纱、密度6〇根,25.4咖、丄英寸之间的总支数0•017,玮纱:2支双纱的聚酯纺纱、密度55根25.4mm、i英寸之间的总支数〇•〇18之外,全部与实施例1同样地得到复合表皮材料。[0084]得到的复合表皮材料的透气度是lcm3cm2•s,无法消除作为车辆内饰材料长时间使,日^的潮闷、黏腻。该复合表皮材料的撕裂强度是经方向198N、纬方向lg3N,而且拉伸强度是经方向328Ncm、纬方向355Ncm,具有作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,耐久性优异。[0085][比较例3][0086]除了以将平均口径8•〇mm的开口部以开口率ie_4%形成的方式对合成皮革进行开孔加工、而且将粘接剂的涂敷量设为12§1112之外,全部与实施例丨同样地得到复合表皮材料。_7]翻的复合表皮材料的透气度是^心^•s。该复合表皮材料的撕裂强度是经方向18N、炜方向17N,拉伸强度是经方向138Ncm、纬方向18抓^,得不到作为车辆内饰材料足够的撕裂强度,耐久性较差。[0088][比较例4]。[0089]除了将粘接剂的涂敷量设为120gm2之外,全部与实施例丨同样地得到复合表皮材料。[0090]知1至U的复合表皮材料的透气度是3cm3cm2•s,无法消除作为车辆内饰材料长时间使用时的潮闷、黏腻。该复合表皮材料的撕裂强度是经方向73N、炜方向g4N,拉伸强度是经方向152Ncm、炜方向238Ncm,具有作为车辆内饰材料足够的撕裂强度和拉伸强度,耐久性优异。[0091]产业上的可利用怖[0092]本实施方式的车辆用复合表皮材料能够应用于例如以汽车的座椅、顶棚材料、仪表板、车H内衬材料以及方向盘等汽车内饰材料为代表的各种车辆内饰材料等。

权利要求:—种^辆用复合表皮材料,其包括纤维质基材、设置在所述纤维质基材的表面侧的聚氨@旨树脂层、t及隔着由聚氨酯树脂形成的粘接剂层粘贴在所述纤维质基材的背面侧的织物,在所述聚氨酷树脂层的表面具有多个开口部,该车辆用复合表皮材料的特征在于,所$多个#□部是从所述聚氨酯树脂层的表面贯穿所述纤维质基材的孔,所述多个开口部在所述聚氨酯树脂层的表面上的开口率是i%〜15%,所述织物的经纱担、度是25根¾•4mm〜5〇根25•4mm,而且炜纱密度是30根25•4mm〜50根25•4mm,所述粘接剂层的每单位面积的质量是15gm2〜l〇〇gm2,所述夏合表皮材料的透气度是5cm3cm2•s〜100cm3cm2•s,所述复合表皮材料的经方向和纬方向上的撕裂强度均是20N〜150N,所述复合表皮材料的经方向和炜方向上的拉伸强度均是50Ncm以上。2.根据权利要求1所述的车辆用复合表皮材料,其特征在于,在所述粘接剂层上的、与所述开口部相对应的位置形成有与该开口部连通的贯通孔,该贯通孔被所述织物所覆盖。

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