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【发明授权】一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置_北京科技大学_201810596710.3 

申请/专利权人:北京科技大学

申请日:2018-09-06

公开(公告)日:2020-12-29

公开(公告)号:CN108728600B

主分类号:C21B7/24(20060101)

分类号:C21B7/24(20060101)

优先权:

专利状态码:有效-授权

法律状态:2020.12.29#授权;2018.11.27#实质审查的生效;2018.11.02#公开

摘要:本发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置,涉及高炉炉缸活性检测技术领域,计算得到渣铁滞留率可以实时准确的反映高炉炉缸的活跃性。该系统包括:第一容器、第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器,其中,盛放渣铁的第一容器倒扣于盛放圆滑焦粒的第二容器上,两个容器悬挂于加热炉中;温度传感器置于第一容器上方指定位置,用于测量渣铁温度;测量装置用于测量第一容器盛放的初始渣铁质量、盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量以及加热后总质量;处理器用于根据上述三个质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。本发明提供的技术方案适用确定高炉炉缸活跃性的过程中。

主权项:1.一种检测高炉炉缸活跃性的系统,其特征在于,所述系统包括:第一容器、第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器,所述第一容器用于盛放渣铁,所述第二容器底部设置有孔洞,用于盛放圆滑焦粒,盛放渣铁的第一容器倒扣于盛放圆滑焦粒的第二容器上,所述盛放渣铁的第一容器以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器悬挂于所述加热炉中;所述加热炉用于模拟高炉实际温度,以加热所述第一容器盛放的渣铁;所述温度传感器置于所述第一容器上方指定位置,用于测量渣铁温度;所述测量装置用于测量所述第一容器盛放的初始渣铁质量、所述盛放渣铁的第一容器和所述盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量以及加热后总质量;所述处理器用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率;所述系统还包括:第三容器,所述第三容器位于所述第二容器的下方,用于接收所述第二容器的孔洞处流出的渣铁熔融液体。

全文数据:一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置【技术领域】[0001]本发明涉及高炉炉缸活性检测技术领域,尤其涉及一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置。【背景技术】[0002]目前,由于炼铁原燃料资源劣化、冶炼强度攀升、高炉渣量大幅增加、炉缸料柱透气透液性变差等等原因,导致高炉炉缸事故频发,给生产过程带来了重大安全隐患以及经济损失。因此,为了实现高炉安全可靠、降低高炉资源消耗成本,准确高效的确定高炉炉缸活跃性成为亟待解决的关键问题。[0003]现有技术中,检测高炉炉缸活跃性的量化指标主要有炉缸活性指数、炉缸工作出铁指数、高炉炉芯温度等。其中,炉缸活性指数,由炉缸炉底各层中心热电偶温度均值和炉缸侧壁各层热电偶温度均值确定;或者通过渣铁流入炉缸的阻力系数与流出炉缸的阻力系数之和进行表征;或者基于炉缸活性指数模型,由死料柱压差度和死料柱炉渣温度强度确定;或者基于物理热指数模型,以铁水物理热与铁水硅含量化学热的对应关系进行衡量。炉缸工作出铁指数,是以高炉日出铁产量作为评判高炉炉缸活跃性的参数。高炉炉芯温度,是以高炉炉缸中心死料柱温度作为评判炉缸活跃性的标准。[0004]目前,这些检测高炉炉缸活跃性的量化指标主要是依据实际生产经验,借助高炉反映出的参数间接地表征炉缸活跃性状况。[0005]在实现本发明过程中,发明人发现现有技术中至少存在如下问题:[0006]根据实际生产经验,通过高炉反映出的参数间接表征炉缸活跃性,无法直观反应出高炉炉缸渣铁和焦炭的真实状态,确定高炉炉缸活跃性的方法具有一定的滞后性,缺乏对实际生产的理论指导。【发明内容】[0007]有鉴于此,本发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置,可以直观的反应出高炉炉缸内部渣铁和焦炭的真实状态,实时准确的确定高炉炉缸的活跃性。[0008]第一方面,本发明实施例提供一种检测高炉炉缸活跃性的系统,所述系统包括:第一容器、第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器,[0009]所述第一容器用于盛放渣铁,所述第二容器底部设置有孔洞,用于盛放圆滑焦粒,盛放渣铁的第一容器倒扣于盛放圆滑焦粒的第二容器上,所述盛放渣铁的第一容器以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器悬挂于所述加热炉中;[0010]所述加热炉用于模拟高炉实际温度,以加热所述第一容器盛放的渣铁;[0011]所述温度传感器置于所述第一容器上方指定位置,用于测量渣铁温度;[0012]所述测量装置用于测量所述第一容器盛放的初始渣铁质量、所述盛放渣铁的第一容器和所述盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量以及加热后总质量;[0013]所述处理器用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率。[0014]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述系统还包括:[0015]第三容器,所述第三容器位于所述第二容器的下方,用于接收所述第二容器的孔洞处流出的渣铁熔融液体。[0016]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述测量装置包括天平。[0017]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述第一容器为氧化镁坩埚,所述第二容器为石墨坩埚。[0018]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述盛放渣铁的第一容器设置有封口膜层。[0019]第二方面,本发明实施例提供一种检测高炉炉缸活跃性的方法,适用于如上任一方面及任一可能的实现方式所述的系统,所述方法包括:[0020]获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量;[0021]在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量;[0022]根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。[0023]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述方法还包括:[0024]在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间;[0025]根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。[0026]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述渣铁滞留率的表达式如式1所示:[0028]其中,表示渣铁滞留率,m表示所述初始渣铁质量,Ml表示所述初始总质量,M2表示所述加热后总质量。[0029]第三方面,本发明实施例提供一种检测高炉炉缸活跃性的装置,所述装置包括:[0030]第一获取单元,用于获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量;[0031]第二获取单元,用于在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量;[0032]第一确定单元,用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。[0033]如上所述的方面和任一可能的实现方式,进一步提供一种实现方式,所述装置还包括:[0034]第三获取单元,用于在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间;[0035]第二确定单元,用于根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。[0036]本发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的系统、方法及装置,通过盛放渣铁的第一容器、盛放焦粒的第二容器、加热炉、测量装置、温度传感器以及处理器对高炉炉缸内渣铁熔融液穿过焦粒的过程进行精确模拟,直观的反应出了高炉炉缸内部渣铁冶炼真实状态,基于此系统中第一容器盛放的初始渣铁质量、盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量及加热后总质量计算出的渣铁滞留率,可以及时准确的反映出高炉炉缸的活跃性,以对实际生产进行理论指导。【附图说明】[0037]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的附图。[0038]图1是本发明实施例提供的一种检测高炉炉缸活跃性的系统示意图;[0039]图2是本发明实施例提供的一种检测高炉炉缸活跃性的方法流程图;[0040]图3是本发明实施例提供的另一种检测高炉炉缸活跃性的方法流程图;[0041]图4是本发明实施例提供的一种含钛初渣熔融液穿过焦粒后的形貌示意图;[0042]图5是本发明实施例提供的一种检测高炉炉缸活跃性装置的组成框图;[0043]图6是本发明实施例提供的另一种检测高炉炉缸活跃性装置的组成框图。【具体实施方式】[0044]为了更好的理解本发明的技术方案,下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。[0045]应当明确,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本发明保护的范围。[0046]在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的,而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式,除非上下文清楚地表示其他含义。[0047]取决于语境,如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”或“响应于检测”。类似地,取决于语境,短语“如果确定”或“如果检测陈述的条件或事件”可以被解释成为“当确定时”或“响应于确定”或“当检测陈述的条件或事件时”或“响应于检测陈述的条件或事件”。[0048]应当理解,本文中使用的术语“和或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系,表示可以存在三种关系,例如,A和或B,可以表示:单独存在A,同时存在A和B,单独存在B这三种情况。另外,本文中字符7”,一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。[0049]高炉炉缸内部被大量焦炭所充填,即为死焦堆。死焦堆的主要作用之一就是保证高炉顺行,其内部焦窗可以作为通道,使得滴落带产生的渣铁熔融液能够顺利流下,同时也可以作为高炉内部的通气孔,直接决定高炉煤气流的分布状态。由此可见,死焦堆透气透液性的程度直接影响了高炉炉缸内部的冶炼状况。[0050]在高温状态下,渣铁熔融液在穿过焦窗时会完成一系列物质传递和物理化学反应过程,进入焦窗的渣铁、渣铁熔融液会与焦窗中的焦炭反应,同时渣铁也会与煤气流中的还原气体反应,另外不同的渣铁成分与焦炭的润湿性不同,再加上焦炭的性状和组成粒度的不同,这些因素都会导致焦窗内滞留一定量的渣铁。如果渣铁进入焦窗后快速穿过焦窗,在焦窗内滞留的量很少,则焦窗对煤气流的阻力较少,高炉煤气会顺利通过焦窗进入高炉上部使高炉顺行,但如果滴落进入焦窗的渣铁不能及时穿过焦窗,会造成焦窗内积累大量的渣铁,导致焦窗的透气性阻力增大,进而使高炉煤气流不能顺利通过焦窗而使煤气流分布不合理,最终导致焦窗中温度分布不均匀,高炉不能顺行。同样,渣铁穿过焦窗的顺畅程度也会因焦窗中的渣铁滞留量多少而受到影响,渣铁无法顺利透过焦窗,就会聚流从单一通道或从死焦堆侧面穿过,进而造成高炉炉缸内部渣铁熔融液流动状态异常以及温度分布不均匀等情况,严重影响了炉缸的安全和寿命。[0051]由此可见,渣铁性能及焦窗透气透液性会影响焦窗中渣铁滞留量,进而影响高炉炉缸活跃性。因此,为了确定高炉炉缸的活跃性,获悉渣铁穿过焦窗的真实状态及焦窗对其滞留率的影响规律尤为重要。[0052]有鉴于此,本发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的系统,模拟了渣铁从滴落到穿过焦窗的行为,可以反映渣铁穿过焦窗的真实状态,并可以计算得到渣铁滞留率,适用于确定高炉炉缸活跃性的过程中。[0053]需要说明的是,本发明实施例中提到的渣铁,可以是炉渣、渣铁混合物、铁液中的任意一种。[0054]如图1所示,所述系统包括:第一容器11、第二容器12、加热炉13、温度传感器14、测量装置15以及处理器16。[0055]其中,所述第一容器11用于盛放渣铁,所述第二容器12底部设置有孔洞,用于盛放圆滑焦粒,盛放渣铁的第一容器11倒扣于盛放圆滑焦粒的第二容器12上,所述盛放渣铁的第一容器11以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器12悬挂于所述加热炉13中。[0056]需要说明的是,为了真实模拟高炉炉缸内焦炭的状态,通常选用高炉实际生产中的焦炭,并将焦炭破碎成焦粒,对焦粒进行圆滑之后,才用于本发明实施例提供的方法中。[0057]考虑到实施方法的可行性,第一容器11的材质在高温状态下不应与渣铁产生反应,第二容器12的材质在高温状态下不应与焦炭产生反应,因此第一容器11可采用氧化镁坩埚可用于盛放渣铁混合物或刚玉坩埚可用于盛放铁液或钼坩埚可用于盛放炉渣);第二容器12通常为石墨坩埚。[0058]所述加热炉13模拟高炉实际温度,以用于加热所述第一容器11盛放的渣铁。[0059]所述温度传感器14置于所述第一容器11上方指定位置,用于测量渣铁温度。[0060]所述测量装置15用于测量所述第一容器11盛放的初始渣铁质量、所述盛放渣铁的第一容器11和所述盛放圆滑焦粒的第二容器12的初始总质量以及加热后总质量。[0061]在具体的应用场景中,加热炉13可以是高温管式炉,温度传感器14可以是热电偶,测量装置15可以是天平。[0062]需要说明的是,如图1所示,为了在加热过程中方便快捷的对所述盛放渣铁的第一容器11和所述盛放圆滑焦粒的第二容器12的总质量的变化状态进行实时观察,可以将所述盛放渣铁的第一容器11以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器12悬挂在所述测量装置15上(即测量装置15可以实时显示所述盛放渣铁的第一容器11和所述盛放圆滑焦粒的第二容器12的总质量)。并且使所述第一容器11和所述第二容器12位于加热炉13中的恒温区域。[0063]所述处理器16用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率。[0064]在可选的实施方式中,所述盛放渣铁的第一容器11设置有封口膜层。具体实例如:在称取预熔后一定质量的渣铁渣铁混合物放入氧化镁坩埚中之后,用胶带一种可选的封口膜层密封氧化镁坩埚并将渣铁向胶带一端密实化,然后将氧化镁坩埚倒扣入盛放圆滑焦粒的石墨坩埚,保证胶带紧贴焦粒。[0065]可选的是,如图1所示,所述系统还包括第三容器17,所述第三容器17位于所述第二容器12的下方,用于接收所述第二容器12的孔洞处流出的渣铁熔融液体。[0066]在具体的应用场景中,第三容器17可以为刚玉坩埚。[0067]上述发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的系统,通过盛放渣铁的第一容器11、盛放焦粒的第二容器12、加热炉13、温度传感器14、测量装置15以及处理器16模拟高炉炉缸内渣铁熔融液穿过焦粒的过程,直观的反应出了高炉炉缸内部渣铁和焦粒的真实状态,基于此系统中第一容器11盛放的初始渣铁质量、盛放渣铁的第一容器11和盛放圆滑焦粒的第二容器12的初始总质量及加热后总质量计算出的渣铁滞留率。通过渣铁滞留率表征焦窗对渣铁的滞留作用以及渣铁流过焦窗的顺畅程度,渣铁滞留率越大表明焦窗对渣铁流动的阻碍作用越强,渣铁滞留量越多,流动越困难,高炉炉缸的活跃性越差;滞留率越小,则说明高炉炉缸的活跃性越好。因此,本发明实施例提供的方案可以及时准确的反映出高炉炉缸的活跃性,进而对实际生产进行理论指导。[0068]本发明实施例一种检测高炉炉缸活跃性的方法,适用于上述检测高炉炉缸活跃性的系统,如图2所示,所述方法包括:[0069]S201、获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量。[0070]S202、在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量。[0071]为了操作安全和实验的准确性,在对盛放渣铁的第一容器进行加热时,可以在加热炉中通入高纯度的氩气作为保护气。[0072]需要说明的是,在对第一容器盛放的渣铁进行加热时,随着温度的升高,渣铁会逐渐软化、熔融,并穿过第二容器的圆滑焦粒,从第二容器的底部孔洞滴落下去。因此盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的总质量也会逐渐减小,等到总质量达到稳定状态时,停止对第一容器进行加热,应将此时总质量作为盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量。[0073]S203、根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。[0074]若用qz表示渣铁滞留率,m表示所述初始渣铁质量,Ml表示所述初始总质量,M2表示所述加热后总质量,则:[0075]渣铁熔融液的滴落质量:MO=Ml-M2[0076]渣铁的滞留质量:Mz=m-M0[0077]最终渣铁滞留率%的表达式可以如式⑴所示:[0079]通过渣铁滞留率可以表征焦窗对渣铁的滞留作用以及渣铁流过焦窗的顺畅程度,渣铁滞留率越大表明焦窗对渣铁流动的阻碍作用越强,渣铁滞留量越多,流动越困难,高炉炉缸的活跃性越差;滞留率越小,则说明高炉炉缸的活跃性越好。[0080]上述发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的方法,通过盛放渣铁的第一容器、盛放焦粒的第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器模拟高炉炉缸内渣铁熔融液穿过焦粒的过程,直观的反应出了高炉炉缸内部渣铁和焦粒的真实状态,基于此系统中第一容器的初始渣铁质量、盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量及加热后总质量计算出的渣铁滞留率,可以及时准确的反映出高炉炉缸的活跃性,以对实际生产进行理论指导。[0081]进一步来说,结合前述方法流程,在渣铁的加热过程中,考虑渣铁熔融液的滴落速度也可以反映出高炉炉缸的活跃性,本发明实施例的另一种可能的实现方式还提供了以下具体的方法流程,如图3所示,所述方法还包括:[0082]S301、在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间。[0083]S302、根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。[0084]具体的,所述盛放渣铁的第一容器以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器悬挂在测量装置上,所述测量装置示数开始变化的时间直接反映渣铁熔融液开始滴落的时间,可以记作tl,对渣铁加热后,根据所述测量装置示数稳定的时间可以确定滴落结束的时间,记作t2;则渣铁恪融液的滴落时间区间Vt=t2-t1。[0085]渣铁熔融液的滴落时间区间能够反映出渣铁熔融液的滴落速率大小。滴落时间区间越小,渣铁熔融液能够越快速地通过焦堆,则可表明高炉炉缸内部渣铁的流动越顺畅,同时也可表明高炉炉缸的活跃性越好,反之,活跃性越差。[0086]本发明实施例提供的方法中,第一容器和第二容器的安装和摘取十分方便,并且在渣铁熔融液滴落完毕后,还可以回收渣铁熔融液,并继续后续的检测观察。比如可以对冷却至室温的第二容器进行灌树脂处理,进而观察其剖面以研究渣铁穿过焦粒时的形貌状态,并观察焦窗内气孔及渣铁熔融液滞留特征;并进一步对渣铁与焦粒界面间物相特征进行显微分析,明确焦粒性状及渣铁组分对渣铁滞留率的影响机制。[0087]基于上述分析过程,本发明实施例提供了具体的实现方法,以测试含钛初渣中FeO氧化亚铁及TiO2二氧化钛对初渣滞留率的影响为例,具体方法流程包括:[0088]步骤1、取某一钢铁厂高炉用焦炭,将焦炭破碎成直径在10〜12_毫米之间的小焦粒,然后对小焦粒进行圆滑,将圆滑好的小焦粒放入底部有孔洞的石墨坩埚,焦炭层高度为60mm〇[0089]步骤2、称取六组不同成分的IOOg克预熔后含钛初渣,分别将每组含钛初渣放入钼坩埚中并用胶带密封,将含钛初渣向胶带一端密实化,胶带紧贴焦炭粒,然后将钼坩埚倒扣入石墨坩埚。[0090]其中,六组含钛初渣成分如表1所示:[0091]表1含钛初渣成分表单位:质量百分数wt%[0092][0093]其中,表1中,CaO指的是氧化钙,SiO2指的是二氧化硅,Al2O3指的是氧化铝,MgO指的是氧化镁。需要说明的是,虽然六组含钛初渣成分中,CaO与SiO2的质量百分数不同,但是每组含钛初渣中,CaO与SiO2的摩尔比值是相同的,即六组含钛初渣的二元碱度是一致的,CaO与SiO2不构成每组含钛初渣成分的变量。[0094]步骤3、将刚玉坩埚放入高温管式炉底部以接收穿过焦粒后的含钛初渣熔融液,然后将石墨坩埚悬挂在天平上,记录天平示数,并将热电偶底端放在钼坩埚上部5mm处。[0095]步骤4、选用高纯氩气做保护气通入,然后对含钛初渣进行加热。随着温度的升高,胶带会挥发掉,含钛初渣逐渐软化、熔融并穿过焦粒地滴落进入刚玉坩埚,天平示数也会逐渐减小,等到天平示数稳定时结束升温,再次记录天平示数。[0096]步骤5、对加热六组含钛初渣得到的数据进行整理,通过表2所示的天平示数的变化以及初始含钛初渣质量计算得到初渣的滞留率。[0097]表2含钛初渣穿过焦粒的变化情况含钛初渣初始质量均为IOOg[0098][0099]对比第1组、第4组、第6组的数据结果可以看出,当FeO含量固定为15%,Ti02不超过10%时,TiO2含量对初渣滞留率的影响不大。但当TiO2含量达到15%时,初渣滞留率则大幅增加,由此可推论在含钛量高的情况下,炉缸活跃性相对较差,这是与高炉炉缸实际操作条件相符合的。另外观察六组初渣滞留率结果可知,当FeO含量和TiO2含量均为10%时,含钛初渣滞留率最小,此时高炉炉缸活跃性最佳。[0100]步骤6、结束升温后,快速将石墨坩埚取出并进行冷却,待冷却至室温后对焦粒进行灌树脂处理。其中,六组含钛初渣熔融液穿过焦粒后的形貌依次如图4中(1、(2、(3、⑷、(5、⑹所示。[0101]本发明实施例提供的技术方案,可以解决不同的焦炭性状、渣铁组成成分和成分配比条件下,焦窗对渣铁滞留率的影响问题。并且进一步可以通过分析高炉炉缸内渣铁穿过焦窗过程中滴落质量随滴落时间的变化关系,明确渣铁滴落速率及渣铁滞留率随渣铁组成成分、成分配比和焦炭性状的变化规律。[0102]本发明实施例提供一种检测高炉炉缸活跃性的装置,适用于上述方法流程,如图5所示,所述装置包括:[0103]第一获取单元51,用于获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量。[0104]第二获取单元52,用于在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量。[0105]第一确定单元53,用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。[0106]可选的是,如图6所示,所述装置还包括:[0107]第三获取单元61,用于在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间。[0108]第二确定单元62,用于根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。[0109]上述发明实施例提供了一种检测高炉炉缸活跃性的装置,通过盛放渣铁的第一容器、盛放焦粒的第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器模拟高炉炉缸内渣铁熔融液穿过焦粒的过程,直观的反应出了高炉炉缸内部渣铁和焦粒的真实状态,基于此系统中第一容器的初始渣铁质量、盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量及加热后总质量计算出的渣铁滞留率,可以及时准确的反映出高炉炉缸的活跃性,以对实际生产进行理论指导。[0110]所属领域的技术人员可以清楚地了解到,为描述的方便和简洁,上述描述的系统,装置和单元的具体工作过程,可以参考前述方法实施例中的对应过程,在此不再赘述。[0111]在本发明所提供的几个实施例中,应该理解到,所揭露的系统,装置和方法,可以通过其它的方式实现。例如,以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的,例如,所述单元的划分,仅仅为一种逻辑功能划分,实际实现时可以有另外的划分方式,例如,多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统,或一些特征可以忽略,或不执行。另一点,所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口,装置或单元的间接耦合或通信连接,可以是电性,机械或其它的形式。[0112]所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的,作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元,即可以位于一个地方,或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。[0113]另外,在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中,也可以是各个单元单独物理存在,也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现,也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。[0114]上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元,可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中,包括若干指令用以使得一台计算机装置可以是个人计算机,服务器,或者网络装置等或处理器Processor执行本发明各个实施例所述方法的部分步骤。而前述的存储介质包括:U盘、移动硬盘、只读存储器Read-OnlyMemory,R0M、随机存取存储器RandomAccessMemory,RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。[0115]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明保护的范围之内。

权利要求:1.一种检测高炉炉缸活跃性的系统,其特征在于,所述系统包括:第一容器、第二容器、加热炉、温度传感器、测量装置以及处理器,所述第一容器用于盛放渣铁,所述第二容器底部设置有孔洞,用于盛放圆滑焦粒,盛放渣铁的第一容器倒扣于盛放圆滑焦粒的第二容器上,所述盛放渣铁的第一容器以及所述盛放圆滑焦粒的第二容器悬挂于所述加热炉中;所述加热炉用于模拟高炉实际温度,以加热所述第一容器盛放的渣铁;所述温度传感器置于所述第一容器上方指定位置,用于测量渣铁温度;所述测量装置用于测量所述第一容器盛放的初始渣铁质量、所述盛放渣铁的第一容器和所述盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量以及加热后总质量;所述处理器用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率。2.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述系统还包括:第三容器,所述第三容器位于所述第二容器的下方,用于接收所述第二容器的孔洞处流出的渣铁熔融液体。3.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述测量装置包括天平。4.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述第一容器为氧化镁坩埚,所述第二容器为石墨坩埚。5.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述盛放渣铁的第一容器设置有封口膜层。6.—种检测高炉炉缸活跃性的方法,其特征在于,适用于权利要求1至5任一项所述的系统,所述方法包括:获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量;在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量;根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。7.根据权利要求6所述的方法,其特征在于,所述方法还包括:在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间;根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。8.根据权利要求6所述的方法,其特征在于,所述渣铁滞留率的表达式如式⑴所示:其中,%表示渣铁滞留率,m表示所述初始渣铁质量,Ml表示所述初始总质量,M2表示所述加热后总质量。9.一种检测高炉炉缸活跃性的装置,其特征在于,所述装置包括:第一获取单元,用于获取第一容器盛放的初始渣铁质量,并获取盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的初始总质量;第二获取单元,用于在对所述第一容器盛放的渣铁进行加热,待渣铁达到指定温度后,获取所述盛放渣铁的第一容器和盛放圆滑焦粒的第二容器的加热后总质量;第一确定单元,用于根据所述初始渣铁质量、所述初始总质量以及所述加热后总质量,确定渣铁滞留率,以作为评价高炉炉缸活跃性的第一参考值。10.根据权利要求9所述的装置,其特征在于,所述装置还包括:第三获取单元,用于在渣铁加热过程中,获取滴落渣铁熔融液体的初始时间以及终止时间;第二确定单元,用于根据所述初始时间以及所述终止时间确定渣铁熔融液体的滴落速度,以作为评价高炉炉缸活跃性的第二参考值。

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