申请/专利权人：武汉船用机械有限责任公司

申请日：2018-09-20

公开（公告）日：2021-01-05

公开（公告）号：CN109129266B

主分类号：B25B11/02(20060101)

分类号：B25B11/02(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.01.05#授权;2019.01.29#实质审查的生效;2019.01.04#公开

摘要：本发明公开了一种定位支撑工装，属于机械工装装配技术领域。定位支撑工装包括：支撑架和夹箍；支撑架的一端用于与盾尾固定连接，支撑架的另一端设置有两个插孔，夹箍的一端可拆卸地插装在一个插孔内，夹箍的另一端可拆卸地插装在另一个插孔内，使得夹箍和支撑架之间构成用于夹设铰接油缸的装夹空间。实现铰接油缸竖直固定，不发生倾斜和倾倒，提高铰接油缸在盾构纠偏和曲线施工中的精确性。

主权项：1.一种铰接油缸定位支撑工装，其特征在于，所述定位支撑工装100包括：支撑架1和夹箍2；所述支撑架1的一端用于与盾尾400固定连接，所述支撑架1的另一端设置有两个插孔11，所述夹箍2的一端可拆卸地插装在一个所述插孔11内，所述夹箍2的另一端可拆卸地插装在另一个所述插孔11内，使得所述夹箍2和所述支撑架1之间构成用于夹设铰接油缸200的装夹空间；所述支撑架1包括第一支架12和安装法兰13，所述安装法兰13固定连接在所述第一支架12上，所述安装法兰13上设置有安装通孔14，所述安装通孔14中插装有螺栓，所述安装通孔14用于与所述盾尾400的耳板a上的螺孔对应布置；所述支撑架1还包括第二支架15，所述第二支架15可滑动地安装在所述第一支架12上，所述夹箍2可拆卸地安装在所述第二支架15上；所述第一支架12与所述第二支架15连接的一端设置有第一长圆孔16，所述第二支架15包括滑板17，所述滑板17上设置有第二长圆孔18，所述第二长圆孔18的长度方向与所述第一长圆孔16的长度方向相垂直，所述第一长圆孔16和所述第二长圆孔18中插装有同一个调节螺栓25；所述第一长圆孔16的长度方向与所述安装法兰13相平行；所述夹箍2位于所述盾尾400和所述铰接油缸200连接处的正上方。

全文数据：一种铰接油缸定位支撑工装和定位支撑方法技术领域本发明涉及机械工装装配领域，特别涉及一种铰接油缸定位支撑工装和定位支撑方法。背景技术盾构机是一种具备多种功能于一体的综合性隧洞开挖设备，用于地下交通工程及隧道建设施工。盾构机主要包括支撑环、刀盘、主轴承、前体、中体、推进油缸、铰接油缸、盾尾、管片安装机。铰接油缸是盾构机的重要组成部分之一，位于盾构机支撑环和盾尾之间，铰接油缸一端固定在盾构机支撑环上，另一端固定在盾尾上，用于盾构纠偏和曲线施工时姿态控制。在安装铰接油缸时，通常是将支撑环或盾尾的法兰向下，筒体开口端向上放置，铰接油缸沿着筒体开口端从上向下垂直向上组装，最后将铰接油缸一端固定在盾构机支撑环上，另一端固定在盾尾上。然而，由于铰接油缸与支撑环、盾尾连接处均设有关节球轴承，所以当铰接油缸沿着筒体垂直向上组装时，铰接油缸易发生倾斜和倾倒，使得铰接油缸轴线与盾构机中心轴线不平行，影响盾构纠偏及曲线施工效果。发明内容本发明实施例提供了一种铰接油缸定位支撑工装和定位支撑方法，以解决铰接油缸沿着筒体垂直向上组装时，铰接油缸易发生倾斜和倾倒的问题。所述技术方案如下：一方面，本发明实施例提供了一种铰接油缸定位支撑工装，所述定位支撑工装包括：支撑架和夹箍；所述支撑架的一端用于与盾尾固定连接，所述支撑架的另一端设置有两个插孔，所述夹箍的一端可拆卸地插装在一个所述插孔内，所述夹箍的另一端可拆卸地插装在另一个所述插孔内，使得所述夹箍和所述支撑架之间构成用于夹设所述铰接油缸的装夹空间。在本发明的一种实现方式中，所述支撑架包括第一支架和安装法兰，所述安装法兰固定连接在所述第一支架上，所述安装法兰上设置有安装通孔，所述安装通孔中插装有螺栓，所述安装通孔用于与所述盾尾的耳板上的螺孔对应布置。在本发明的一种实现方式中，所述安装法兰沿所述第一支架的长度方向延伸，所述安装法兰上设置有多个所述安装通孔，各所述安装通孔沿所述第一支架的长度方向间隔布置。在本发明的一种实现方式中，所述支撑架还包括第二支架，所述第二支架可滑动地安装在所述第一支架上，所述夹箍可拆卸地安装在所述第二支架上。在本发明的一种实现方式中，所述第一支架与所述第二支架连接的一端设置有第一长圆孔，所述第二支架包括滑板，所述滑板上设置有第二长圆孔，所述第二长圆孔的长度方向与所述第一长圆孔的长度方向相垂直，所述第一长圆孔和所述第二长圆孔中插装有同一个调节螺栓。在本发明的一种实现方式中，所述第二支架还包括安装板，所述安装板垂直固定在所述滑板上，所述插孔设置在所述安装板上。在本发明的一种实现方式中，所述第二支架还包括加强筋，所述加强筋的一端与所述滑板固定连接，所述加强筋的另一端与所述安装板固定连接。在本发明的一种实现方式中，所述夹箍包括半圆环和两个螺纹段，所述两个螺纹段分别与所述半圆环的两端固定连接，所述半圆环的内径用于与所述铰接油缸外径相匹配。在本发明的另一种实现方式中，所述安装板上设置有定位法兰，所述定位法兰上设置有内凹的圆弧面，所述定位法兰的内凹的圆弧面用于与所述铰接油缸的外周壁相匹配，所述定位法兰的内凹的圆弧面与所述半圆环相对布置。另一方面，本发明实施例提供了一种铰接油缸定位支撑方法，所述定位支撑方法基于上述定位支撑工装，所述定位支撑方法包括：将所述夹箍夹设在所述铰接油缸上；将所述夹箍与所述支撑架固定连接，使所述铰接油缸位于所述夹箍与所述支撑架之间构成的所述装夹空间内；将所述支撑架与所述盾尾可拆卸地固定安装在一起。本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在本发明实施例提供的一种铰接油缸定位支撑工装和定位支撑方法中，安装铰接油缸时，首先将夹箍夹设在铰接油缸上，夹箍的一端可拆卸地插装在支撑架的一个插孔内，夹箍的另一端可拆卸地插装在支撑架的另一个插孔内，将夹箍与支撑架固定，使铰接油缸位于夹箍与支撑架之间构成的装夹空间内。依靠夹箍和支撑架将铰接油缸限位抱紧，然后将支撑架与盾尾固定安装，实现铰接油缸竖直固定，不发生倾斜和倾倒。通过定位支撑环工装对铰接油缸进行了有效的定位支撑和位置调整，使铰接油缸轴线与盾构机中心轴线平行，提高了铰接油缸在盾构纠偏和曲线施工中的精确性，使盾构纠偏和曲线施工满足预期要求。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本发明实施例提供的定位支撑工装的使用示意图；图2是本发明实施例提供的定位支撑工装后视图；图3是本发明实施例提供的定位支撑工装的右视图；图4是本发明实施例提供的第一支架结构示意图；图5是本发明实施例提供的第二支架的俯视图；图6是本发明实施例提供的第二支架的主视图；图7是本发明实施例提供的定位支撑工装的仰视图；图8是本发明实施例提供的定位支撑方法的流程图。具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。本发明实施例提供了一种铰接油缸定位支撑工装，如图1所示，该铰接油缸定位支撑工装包括：支撑架1和夹箍2。其中，支撑架1的一端用于与盾尾400固定连接，支撑架1的另一端设置有两个插孔11参见图2，夹箍2的一端可拆卸地插装在一个插孔11内，夹箍2的另一端可拆卸地插装在另一个插孔11内，使得夹箍2和支撑架1之间构成用于夹设铰接油缸200的装夹空间。在通过本发明实施例所提供的定位支撑工装100来装配铰接油缸200时，首先将夹箍2夹设在铰接油缸200上，夹箍2的一端可拆卸地插装在支撑架1的一个插孔11内，夹箍2的另一端可拆卸地插装在支撑架1的另一个插孔11内，并将夹箍2与支撑架1固定，依靠夹箍2和支撑架1将铰接油缸200限位抱紧。然后将支撑架1与盾尾400固定安装，实现铰接油缸200竖直固定，不发生倾斜和倾倒。通过定位支撑环工装100对铰接油缸200进行了有效的定位支撑和位置调整，使铰接油缸200轴线与盾构机中心轴线平行，提高了铰接油缸200在盾构纠偏和曲线施工中的精确性，使盾构纠偏和曲线施工满足预期要求。图2为定位支撑工装后视图，参见图2，支撑架1包括第一支架12和安装法兰13，安装法兰13焊接固定在第一支架12上，安装法兰13上设置有安装通孔14，安装通孔14中插装有螺栓，安装通孔14用于与盾尾400的耳板a上的螺孔对应布置，使第一支架12与盾尾400内的耳板a固定安装在一起，从而实现第一支架12与盾尾400的固定连接。再次参见图2，安装法兰13为矩形的凸台，安装法兰13沿第一支架12的长度方向延伸，安装法兰13上设置有多个安装通孔14，各安装通孔14沿第一支架12的长度方向间隔布置，便于第一支架12与盾尾400的耳板a固定安装。在本发明实施例中，支撑架1还包括第二支架15，第二支架15可滑动地安装在第一支架12上参见图3，便于调整第二支架15与第一支架12之间的位置，夹箍2可拆卸地安装在第二支架15上，将铰接油缸200限位抱紧。图4为第一支架结构示意图，参见图4，第一支架12与第二支架15连接的一端设置有第一长圆孔16，第一长远孔16的长度方向与安装法兰13相平行。图5为第二支架的俯视图，参见图5，第二支架15包括滑板17，滑板17上设置有第二长圆孔18，第二长圆孔18的长度方向与第一长圆孔16的长度方向相垂直，第一长圆孔16和第二长圆孔18中插装有同一个调节螺栓25再次参见图3，通过调节插装在第一长圆孔16和第二长圆孔18中的调节螺栓25可以调整第一支架12与第二支架15的相对位置。具体地，左右调节插装在第一长圆孔16和第二长圆孔18中的调节螺栓25，可以实现第二支架15相对于第一支架12横向位置调整；前后调节插装在第一长圆孔16和第二长圆孔18中的调节螺栓25，可以实现第一支架12相对于第二支架15纵向位置调整。在本发明实施例中，第二支架15还包括安装板19，安装板19垂直固定在滑板17上，插孔11设置在安装板19上参见图6，方便夹箍2的两端可拆卸地插装在插孔11内，实现夹箍2与第二支架15的可拆卸固定连接。在本发明实施例中，第二支架15还包括加强筋20，加强筋20的一端与滑板17固定连接，加强筋20的另一端与安装板19固定连接，实现滑板17与安装板19在第二支架15上的固定连接。图7为定位支撑工装的仰视图，如图7所示，夹箍2包括半圆环21和两个螺纹段22，两个螺纹段22分别与半圆环21的两端焊接固定；半圆环21的内径用于与铰接油缸缸体200外径相匹配，以保证夹箍2能够完全夹设在铰接油缸200上。在本发明实施例中，安装板19上设置有定位法兰23，定位法兰23的内凹的圆弧面24用于与铰接油缸200的外周壁相匹配，定位法兰23的内凹的圆弧面24与夹箍2的半圆环21相对布置。利用定位法兰23上的内凹的圆弧面24和夹箍2的半圆环21可将铰接油缸200限位抱紧。图8为本发明实施例提供的一种定位支撑方法的流程图，该定位支撑方法基于图1所示的定位支撑工装100，参见图8，该定位支撑方法包括：步骤101：将夹箍2夹设在铰接油缸200上。步骤102：将夹箍2与支撑架1固定连接，使铰接油缸200位于夹箍2与支撑架1之间构成的装夹空间内。具体地，夹箍2的一端可拆卸地插装在支撑架1的一个插孔11内，夹箍2的另一端可拆卸地插装在支撑架1的另一个插孔11内，使铰接油缸200位于夹箍2与支撑架1之间构成的装夹空间内。再依靠夹箍2的半圆环21和第二支架15上的定位法兰23的内凹的圆弧24将铰接油缸200限位抱紧。步骤103：将支撑架1与盾尾400可拆卸地固定安装在一起。具体地，将安装法兰13的安装通孔14与盾尾400的耳板a的螺孔对应布置，通过螺栓将安装法兰13与盾尾400的耳板a固定安装在一起，从而完成第一支架12与盾尾400固定安装。接着将第二支架15可滑动地安装在第一支架12上。具体地，将位于第一支架12与第二支架15连接的一端的第一长圆孔16与位于滑板17上的第二长圆孔18对应布置，将调节螺栓25插装在第一长圆孔16和第二长圆孔18内，使第二支架15可滑动地安装在第一支架12上，从而完成支撑架1与盾尾400可拆卸地固定安装。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种铰接油缸定位支撑工装，其特征在于，所述定位支撑工装100包括：支撑架1和夹箍2；所述支撑架1的一端用于与盾尾400固定连接，所述支撑架1的另一端设置有两个插孔11，所述夹箍2的一端可拆卸地插装在一个所述插孔11内，所述夹箍2的另一端可拆卸地插装在另一个所述插孔11内，使得所述夹箍2和所述支撑架1之间构成用于夹设铰接油缸200的装夹空间。2.根据权利要求1所述的定位支撑工装，其特征在于，所述支撑架1包括第一支架12和安装法兰13，所述安装法兰13固定连接在所述第一支架上12，所述安装法兰13上设置有安装通孔14，所述安装通孔14中插装有螺栓，所述安装通孔14用于与所述盾尾400的耳板a上的螺孔对应布置。3.根据权利要求2所述的定位支撑工装，其特征在于，所述安装法兰13沿所述第一支架12的长度方向延伸，所述安装法兰13上设置有多个所述安装通孔14，各所述安装通孔14沿所述第一支架12的长度方向间隔布置。4.根据权利要求2所述的定位支撑工装，其特征在于，所述支撑架1还包括第二支架15，所述第二支架15可滑动地安装在所述第一支架12上，所述夹箍2可拆卸地安装在所述第二支架15上。5.根据权利要求4所述的定位支撑工装，其特征在于，所述第一支架12与所述第二支架15连接的一端设置有第一长圆孔16，所述第二支架15包括滑板17，所述滑板17上设置有第二长圆孔18，所述第二长圆孔18的长度方向与所述第一长圆孔16的长度方向相垂直，所述第一长圆孔16和所述第二长圆孔18中插装有同一个调节螺栓25。6.根据权利要求5所述的定位支撑工装，其特征在于，所述第二支架15还包括安装板19，所述安装板19垂直固定在所述滑板17上，所述插孔11设置在所述安装板19上。7.根据权利要求6所述的定位支撑工装，其特征在于，所述第二支架15还包括加强筋20，所述加强筋20的一端与所述滑板17固定连接，所述加强筋20的另一端与所述安装板19固定连接。8.根据权利要求7所述的定位支撑工装，其特征在于，所述夹箍2包括半圆环21和两个螺纹段22，所述两个螺纹段22分别与所述半圆环21的两端固定连接，所述半圆环21的内径用于与所述铰接油缸200的外径相匹配。9.根据权利要求8所述的定位支撑工装，其特征在于，所述安装板19上设置有定位法兰23，所述定位法兰23上设置有内凹的圆弧面24，所述定位法兰23的内凹的圆弧面24用于与所述铰接油缸200的外周壁相匹配，所述定位法兰23的内凹的圆弧面24与所述半圆环21相对布置。10.一种铰接油缸定位支撑方法，其特征在于，所述定位支撑方法基于权利要求1所述的定位支撑工装100，所述定位支撑方法包括：将所述夹箍2夹设在所述铰接油缸200上；将所述夹箍2与所述支撑架1固定连接，使所述铰接油缸200位于所述夹箍2与所述支撑架1之间构成的所述装夹空间内；将所述支撑架1与所述盾尾400可拆卸地固定安装在一起。

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