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【发明授权】用于加工工件的机器_ETXE-TAR有限公司_201780044919.2 

申请/专利权人:ETXE-TAR有限公司

申请日:2017-05-30

公开(公告)日:2021-02-09

公开(公告)号:CN109475991B

主分类号:B23Q1/60(20060101)

分类号:B23Q1/60(20060101);B23C3/06(20060101);B23D37/00(20060101);B23B5/18(20060101);B23Q39/02(20060101)

优先权:["20160620 EP 16382286.9"]

专利状态码:有效-授权

法律状态:2021.02.09#授权;2019.06.21#实质审查的生效;2019.03.15#公开

摘要:一种用于加工工件的机器,该机器包括:第一柱1和第二柱2,第一柱和第二柱根据第一水平轴线Z面对彼此;导引系统3,该导引系统用于使柱中的至少一者平行于第一水平轴线进行受导引移位Z1、Z2;一个或两个刀具单元11、12;11A、12A,每个刀具单元在相应的柱1、2上设置成用于垂直于第一水平轴线Z进行受控移位X;Y;在每个柱上设置的工件保持装置13、23,工件保持装置中的至少一者设置成用于平行于第一水平轴线Z进行受控移位Z3、Z4。工件保持装置设置成用于将工件支撑在工件保持装置之间并且设置成用于使工件绕与第一水平轴线Z平行的工件轴线进行受控旋转C1、C2。

主权项:1.一种用于加工工件的机器,所述机器包括:第一柱1和第二柱2,所述第一柱1和所述第二柱2设置成根据第一水平轴线Z面对彼此;导引系统3,所述导引系统3用于使所述第一柱1和所述第二柱2中的至少一者平行于所述第一水平轴线Z进行受导引移位Z1、Z2;第一刀具单元11;11A,所述第一刀具单元11;11A适于支撑和驱动第一可旋转刀具12;12A,所述第一刀具单元11;11A在所述第一柱1上设置成用于相对于所述第一柱1平行于与所述第一水平轴线Z垂直的第二轴线X;Y进行受控移位X1;Y1;第一工件保持装置13,所述第一工件保持装置13设置在所述第一柱1上,所述第一工件保持装置13设置成用于相对于所述第一柱1平行于所述第一水平轴线Z进行受控移位Z3;第二工件保持装置23,所述第二工件保持装置23设置在所述第二柱2上;其中,所述第一工件保持装置13和所述第二工件保持装置23设置成用于将工件支撑在所述第一工件保持装置13与所述第二工件保持装置23之间并且用于使所述工件绕与所述第一水平轴线Z平行的工件轴线进行受控旋转C1、C2;并且其中,所述机器包括驱动系统32、33、18,所述驱动系统32、33、18用于:-所述第一柱1相对于所述第二柱2的平行于所述第一水平轴线Z的受控定位,以及-所述第一工件保持装置13相对于所述第一柱1的平行于所述第一水平轴线Z的受控定位。

全文数据:用于加工工件的机器技术领域本发明涉及用于加工工件、比如通过铣削或车削-车拉来加工工件的机器的领域。背景技术用于加工工件、比如通过铣削或车削-车拉加工工件的机器通常涉及一个或更多个以可旋转的方式设置的刀具和用于支撑一个或更多个工件的装置。这些机器通常设置成提供工件与一个或更多个刀具之间的相对运动,有时包括工件的旋转运动。所述相对运动有时通过使工件移位、并且有时通过使刀具或多个刀具移位产生并且有时通过使工件和刀具两者都移位来产生。在本领域中已知许多不同的机器布局,并且这些机器布局通常就例如灵活性、生产率、可触及性比如用于维护、修理、适应不同类型的操作和或工件、碎屑移除、堵塞的风险例如,由于碎屑的积累、尺寸、重量、成本等而言涉及不同的优点和缺点。例如,US-4305689-A公开了一种使用内部铣刀来加工曲轴的机器。该机器包括固定至床的一对导轨、设置成用以沿着导轨移位的刀具支撑件以及用以支撑曲轴的端部的卡盘。另外,卡盘被理解为被支撑成使得卡盘可以沿着相同的导轨移位。现在,容置内部铣刀的刀具支撑件设置在卡盘支撑件之间并且能够在曲轴的轴线的方向上沿着卡盘支撑件被导引所在的相同导轨移动。固定中心架也在同一对导轨上被导引。已经发现这种现有技术的装置——其中,刀具支撑件、头架连同其卡盘以及固定中心架彼此对准地设置在相同的导轨——存在下述一些问题:-一旦曲轴被卡盘支撑,卡盘支撑件的基部与固定中心架的基部之间的空间是非常有限的、至少在相对较短的曲轴——比如,在汽车或卡车中使用的曲轴——的情况下是非常有限的。因此,为了使刀具能够对曲轴的必须被加工的所有部分进行作用,对刀具进行支撑的滑架的基部必须在纵向方向上相对较短,以便允许每个刀具滑架相对于曲轴充分移位,使得刀具可以在不与其他刀具滑架——设置有两个刀具滑架——发生干涉并且不与头架或固定中心架发生干涉的情况下与曲轴的所有相关部分进行相互作用。该问题在两个刀具同时——两个刀具同时在曲轴上进行操作出于生产率的原因通常是优选的——在曲轴上进行操作的情况下甚至更大。现在,对刀具进行支撑的滑架的基部的这种较窄设计、即,滑架的基部在与滑架移动所沿的导轨平行的方向上具有较短延伸,意味着减小的扭转刚度和倾斜刚度。这可能会对加工精度、表面质量、生产率、甚至刀具使用寿命产生不利影响。-卡盘从支撑件以悬伸的方式延伸较长距离。这是必要的,以便允许卡盘轴向延伸穿过内部铣刀、使得卡盘可以被触及以装载和卸载曲轴,并且还允许内部铣刀触及曲轴的必须被加工的所有部分、还靠近卡盘的端部,而不存在对刀具进行支撑的滑架与卡盘的支撑件的干涉。卡盘从其支撑件以悬伸方式延伸的方式产生了悬臂效应,从而进一步减小了系统的刚度、即减小了鉴于在粗铣操作期间施加在曲轴上的高切削力而是特别优选的刚度。-从US-4305689-A已知的装置所涉及的另一问题是,由于刀具和曲轴设置在导轨上方时,因而从曲轴移除的金属碎屑趋于朝向导轨落下。为了保护导轨免受热碎屑的影响,可能必须在导轨的顶部布置保护盖。这种盖、比如伸缩盖的使用在本领域中是已知的。然而,盖在这种机器中的使用是困难的,因为盖将必须配装到刀具滑架的基部、卡盘的支撑件的基部和固定中心架的基部之间的相对减小的空间中。即使使用伸缩盖,也很难:将它们配装到可移动元件之间的空间中而允许这些元件移动至它们将必须占据的所有位置,以便加工曲轴的所有相关部分;该问题在两个内部铣刀在曲轴的于轴向方向上彼此相对靠近的部分上同时进行操作的情况下尤其成问题。这可能意味着最终无法充分保护导轨免受落下的碎屑影响的风险。如果存在这种风险,则不能使用现代的滚子支承式线性导引件;而是,将必须使用老式的摩擦滑动式导引件。从工件移除的金属碎屑可能直接落在滑动导引件上,从而导致对导引件的瞬间、不均匀且频繁的加热,这往往会使导引件劣化,这是不期望的,尤其是在用于精密加工的机器中是不期望的。碎屑累积和套叠也会最终中断机器的操作。-内部铣刀通常是手动更换的,并且内部铣刀的更换通常相当频繁地发生。在US-4305689-A中公开的机器的构型不便于更换内部铣刀并且该机器不符合人体工程学:为了触及内部铣刀,操作者必须走近碎屑和切屑积累并套叠所在的导引系统;另外,用以释放刀具的装置相对靠近导引系统的表面,使得操作者必须以不符合人体工程学姿态、比如俯身或跪姿来处理较重载荷。-另外,当由于故障导致机器操作中断时,操作者必须进入加工区域以检查工件、卡盘及其夹持装置、固定中心架等。在根据US-4305689-A的机器中,通向加工区域的入口是非常有限的,因为固定中心架、卡盘和刀具滑架沿着导引件占据大部分空间,从而使操作者更难以进行检查和维护。这点和必须以不舒适且不符合人体工程学的姿态进行检查和维护的事实意味着需要更多时间来完成任务。这会对生产率产生不利影响。US-5078556-A公开了一种具有设置在不同导引件上的两个刀具滑架的用于加工曲轴的机器。第一刀具支撑件在上部机床部分的顶部上移动,而另一刀具支撑件以及头架和尾架在上部机床部分的悬伸前表面上被导引。这种布局可以克服从US-4305689-A已知的布置所涉及的一些问题:该布置似乎使得卡盘支撑部分之间的空间不太狭窄,并且碎屑将趋于落到下部床部分上并且落到碎屑输送器上而不落在导引表面上。然而,床布局是复杂的,并且不同的物品铣削单元、卡盘支撑件、车拉单元设置在地板上方的不同高度处,这例如在刀具和工件必须被检查或更换时从符合人体工程学的角度来看可能是不利的。US-7179029-B2公开了一种替代布置,其中,在两个平行的导引系统上布置有被称为“复合滑块”的两个刀具滑架、以及两个头架。这种布置减少了在头架的基部与刀具滑架的基部之间缺乏空间的问题,并且由此允许使用更宽的基部、即在平行于导轨的方向上具有更大延伸的基部,从而增强刚度。US-7179029-B2说明了增大的空间可用性如何也便于使用保护盖。然而,该系统也存在下述重要缺点:-卡盘设置在距离导引系统较远距离处,头架随卡盘在该导引系统上移动。这产生了悬臂效应,从而降低了系统的刚度、即降低了鉴于在粗铣操作期间施加在曲轴上的高切削力而尤其重要的刚度。-碎屑可能积聚在保护盖上和保护盖周围,比如积聚在第一导引系统上的盖与第二导引系统上的盖之间以及第二导引系统上的保护盖抵靠固定中心架所在之处。这会导致伸缩盖、固定中心架等的增大的磨损和甚至堵塞。切屑和小碎屑可能会穿透至盖下方的空间并对能量导管造成损坏,而能量导管通常对污垢颗粒和金属碎屑非常敏感。-另外,一个导引系统平行于另一导引系统的布局意味着机器在设置导轨的平面中具有较大尺寸、即为每个导引系统的尺寸的至少两倍的尺寸。这可能使得难以从一侧触及系统的所有部分。发明内容本发明的第一方面涉及一种用于加工工件的机器。该机器包括第一柱和第二柱,第一柱和第二柱设置成根据第一水平轴线面对彼此,第一水平轴线可以被称为“Z轴线”。表述“面对彼此”意在表示第一柱和第二柱布置成或多或少地彼此相对,例如在第一柱和第二柱和或安装在第一柱和第二柱上的部件中的至少一些部件在其沿着第一水平轴线的投影方面至少部分地重叠的意义上或多或少地彼此相对。然而,这并不意味着它们必须彼此大致成镜像。在本文中,术语“柱”通常是指至少将工件保持装置和可选的刀具单元支撑在基座、比如机床或地板上方的支撑结构。这不一定意味着“柱状形状”。当柱能够移动时,柱也可以被称为滑架。柱优选地构造成提供系统的稳定性和刚度并且构造成用于在加工期间将工件相对于刀具或多个刀具精确定位。该机器还包括用于使第一柱和第二柱中的至少一者平行于第一水平轴线“Z轴线”进行受导引移位的导引系统。在一些实施方式中,这两个柱都能够平行于第一水平轴线或Z轴线移位,使得它们相对于机床和相对于彼此的定位可以沿着Z轴线进行调整。在其他实施方式中,柱中的仅一个柱能够沿着Z轴线移动,而另一柱是固定的。使用固定的柱可以例如意味着降低成本,但也降低了灵活性。导引系统可以包括一个或更多个导轨或用于沿着Z轴线导引柱的任何其他合适的装置。在本发明的许多实施方式中,线性的滚子支承导引件用于柱或多个柱的移位。该机器还包括适于支撑和驱动第一可旋转刀具的第一刀具单元,第一刀具单元在第一柱上设置成用于相对于第一柱平行于与第一水平轴线垂直的第二轴线进行受控移位。在一些实施方式中,第一刀具单元设置成用于相对于第一柱仅平行于第二轴线进行受控移位,即,仅具有一个自由度。在一些实施方式中,第一刀具单元设置成用于相对于第一柱根据第二轴线也根据至少一个另外的自由度——比如,平行于另一轴线、比如平行于与第一水平轴线垂直的第三轴线——进行受控移位。这是一种更复杂的结构,但是该结构在例如非常大且重的工件的情况下可能是优选的,因为这种结构可以例如允许在不需要使工件旋转的情况下加工具有围绕其圆周的偏心部分的工件。在许多实施方式中,该机器还包括适于支撑和驱动第二可旋转刀具的第二刀具单元,第二刀具单元在第二柱上设置成用于相对于第二柱平行于第二轴线和或平行于与第一水平轴线垂直的第三轴线进行受控移位。例如,这两个刀具单元可以都设置成用于平行于相同的轴线例如水平地或竖向地或者以任何其他角度进行受控移位,或者一个刀具单元可以设置成用于根据一个轴线、比如竖向轴线进行受控移位,并且另一刀具单元可以设置成用于根据另一轴线、比如水平轴线进行受控移位。另外,这两个刀具单元可以设置成用于相对于相应的柱平行于两个不同的轴线进行受控移位,即,每个刀具单元相对于相应的柱具有两个自由度。上面已经提及这种更复杂且成本更高的布置的潜在优点。每个刀具单元通常包括用于支撑和驱动刀具以使刀具旋转的装置。这并不意味着刀具单元必须包括起动该驱动运动的马达;该马达可以布置在刀具单元外部,但是通过某种传动装置连接至刀具,如本领域中已知的。在一些实施方式中,刀具为内部铣刀。在其他实施方式中,刀具为外部铣削刀具。在其他实施方式中,刀具为车削-车拉刀具。在又一些其他实施方式中,刀具为车削刀具、例如可以通过旋转而被引导至不同的位置以进行不同车削操作的车削转塔架。在一些实施方式中,这两个刀具单元包括相同类型的刀具,比如内部铣刀、外部铣削刀具,车削-车拉刀具、车削转塔架等。在其他实施方式中,一个刀具单元包括选自包括下述各者的组的一种刀具:例如,内部铣刀、外部铣削刀具、车削-车拉刀具和车削转塔架,并且另一刀具包括选自该组的另一种刀具。每个刀具单元安装在柱中的一者上并且设置成通过对应的引导和驱动装置相对于该柱进行受控移位。该机器还包括设置在第一柱上的第一工件保持装置,第一工件保持装置设置成用于相对于第一柱平行于第一水平轴线进行受控移位。该机器还包括设置在第二柱上的第二工件保持装置。每个工件保持装置均可以包括用于支撑工件的端部的卡盘或类似装置。在许多实施方式中,第二工件保持装置设置成用于相对于第二柱平行于第一水平轴线进行受控移位。这在第二柱也支撑刀具单元时是特别优选的,因为这允许工件也相对于该第二刀具单元根据Z轴线被移位和定位。然而,在一些实施方式中,第二工件保持装置可以相对于第二柱固定,由此,将工件相对于第一刀具单元的Z轴线定位可以通过使第一工件保持装置相对于第一柱并且使第二柱相对于第一柱平行于Z轴线移位来实现。根据本发明的该方面,第一工件保持装置和第二工件保持装置设置成用于将工件支撑在第一工件保持装置与第二工件保持装置之间并且用于使工件绕与第一水平轴线平行的工件轴线进行受控旋转。另外,该机器还包括驱动系统,该驱动系统用于:-第一柱相对于第二柱的平行于第一水平轴线的受控定位,以及-第一工件保持装置相对于第一柱的平行于第一水平轴线的受控定位。在一些实施方式中,驱动系统还例如设置成或者调整成用于第二工件保持装置相对于第二柱的受控定位,例如以允许将工件相对于设置在第二柱上的刀具单元进行轴向定位。从生产率的观点来看,可以优选的是具有两个刀具单元,每个刀具单元设置在这两个柱中的一者上,由此,柱之间的平行于第一水平轴线的相对移位和工件保持装置的平行于第一水平轴线的相对移位允许这两个刀具与工件的选定轴向位置相对应被同时定位,从而例如与工件的两个不同轴向位置相对应地同时对工件进行加工。根据这种布置,工件保持装置设置在柱上,并且刀具单元也设置柱中的一者上。如上所述,在许多实施方式中,设置有两个刀具单元,每个柱上具有一个刀具单元。与许多现有技术系统相比,所描述的布置允许增强刚度。工件保持装置或多个工件保持装置安装在支撑刀具单元或多个刀具单元的柱或多个上的事实意味着工件与机器之间的附接点可以非常靠近相应的柱,这有助于增强刚度。例如,卡盘可以设置在地板上方或机床上方的较高高度处,但仍靠近相应的柱,这有助于在不需要添加其他牢固的结构——例如,不需要在地板或机床上移动的牢固且高的固定中心架——的情况下提高刚度。卡盘可以通过利用相应的柱、包括支承刀具的至少一个柱的稳定性和刚度而被布置在地板或机床上方的较高高度处。与加工有关的力的整个线路可以保持在柱中。卡盘在机床上方的高度的选择可以不仅考虑不同部件及其在加工期间的运动所需的空间而且还考虑以便于将部件比如刀具和工件布置在允许由人类操作者在符合人体工程学的有利条件下进行检查、操纵和或维护的高度处,而不需要高的头架。在许多现有机器中,工件在较低的高度处相对靠近机床布置,以便避免由于头架的高度而导致系统的刚度变差并且或者以便减少对增强头架的刚度的需要。然而,工件的靠近机床的这种定位从人体工程学的观点来看可能是不利的。此外,将工件相对于地板或机床向上相对较高地设置可以用于减少装载和卸载所需的时间,因为门架式装载机在竖向方向上的行程可能变得明显更短。如上所述,在地板或机床上被导引的头架在本领域中是已知的并且尤其在其悬臂效应方面、尤其是当工件要被支撑在地板或机床上方的对头架进行导引所在的较高位置处时具有缺点。显然,刚度可以通过使头架更牢固来增强,但这意味着额外的成本并且趋于使机器更庞大。另一方面,由于本发明利用支撑刀具单元的柱将工件保持装置布置在期望高度处并提供稳定性和刚度,因而对应的工件保持装置可以相对较小并且具有相对小的质量,从而便于其移动。这意味着需要功率较小的驱动装置,这同样对诸如成本和尺寸的方面具有积极影响。这两个柱可以通过使用导引系统使这两个柱的一者或两者根据第一水平轴线移位来相对于彼此定位。因此,在地板上或机床上只需要一个导引系统。将工件沿着第一水平轴线的进一步定位以将工件相对于刀具进行“Z”定位可以通过使工件保持装置相对于其位于柱上的相应的支撑件移位来实现。这提供了具有有限占地面积的紧凑装置,并且便于例如进入刀具单元之间的空间以例如在符合人体工程学的有利条件下进行维护或更换刀具。另外,触及工件是容易的并且可以在符合人体工程学的有利条件下完成。另外,由于工件保持装置安装在柱上,因而在机床上不需要用于这些装置的导引系统,即在位于柱之间以及在与用于柱的导引系统平行的位置都不需要导引系统。这意味着柱之间可用的空间更大,这允许柱的基部与第一水平轴线平行地相对较大,从而增强刚度和稳定性且同时仍允许柱之间有足够的空间以使得操作者可以在符合人体工程学的有利条件下进入该空间并且或者允许在柱之间结合一个或更多个固定中心架。另一方面,在工件下方不存在第二导引系统避免了碎屑落到该第二导引系统上并与该第二导引系统发生干涉的问题。相反,在工件下方可以设置有碎屑移除装置、比如碎屑输送器。这种布局也是灵活的。例如,同一机器可以通过相对较小的修改——比如,通过调整或更换刀具单元以及或者调整或更换工件保持装置——而适于进行外部铣削、内部铣削、车削-车拉以及车削。如本领域中已知的,加工可以通过第二轴线与工件的旋转轴线之间的轴插补axisinterpolation来执行。在本发明的一些实施方式中,第一工件保持装置和或第二工件保持装置以可滑动的方式附接至相应的柱的侧部。工件保持装置至相应的柱的侧部的这种附接使得可以从柱侧向地设置工件,从而减低碎屑落在这两个柱之间的空间中的趋势,而在碎屑落在这两个柱之间的空间的情况下,碎屑可能干涉用于柱的导引系统和或干涉一个或更多个固定中心架,并且在这种情况下,碎屑移除可能更困难。相反,通过工件保持装置的这种布置,碎屑可以例如借助于碎屑输送器直接落入适于碎屑移除的区域。在本发明的一些实施方式中,工件保持装置中的至少一者通过中间滑动部件附接至相应的柱,所述中间滑动件能够相对于相应的柱平行于第一水平轴线移位,并且每个工件保持装置能够相对于相应的中间滑动部分平行于第一水平轴线移位。因此,可以减小悬伸效应:工件保持装置相对于柱的最大行程是第一滑动部件相对于柱的行程和工件保持装置与第一滑动部件之间的行程的组合的结果。这种伸缩布置进一步有助于刚度并减小悬伸。在本发明的一些实施方式中,该机器包括用于支撑这两个工件保持装置中的一者或两者相对于相应的柱的滑动运动的多个导轨。因此,通过使用附接至工件保持装置和或柱和或可选的中间滑动部件的导轨,并且通过使用适合的驱动装置,工件保持装置可以沿着Z轴线可靠地定位,从而将工件相对于刀具定位在期望位置。在本发明的一些实施方式中,工件保持装置中的一者或两者通过附接装置以可滑动的方式附接至相应的柱,附接装置的竖向投影至少部分地与导引系统重叠。例如,导轨和或工件保持装置附接至柱所用的其他装置可以被布置在由例如导引系统的导轨限定的区域上方,从而有助于增强整体刚度和稳定性。例如,工件保持装置中的一者或两者或工件保持装置的附接装置可以设置在例如柱的侧部中的凹部或类似物中,使得工件保持装置部分地在柱的本体内滑动。在一些实施方式中,如果导引系统具有多于两个的并排导轨,则工件保持装置的一部分和或将工件保持装置附接至柱的附接装置的一部分被布置在导引系统的导轨上方或由导轨或最靠外导轨限定的空间上方。这可以进一步有助于稳定性并减小悬伸。在本发明的一些实施方式中,第二轴线是竖向轴线。这种布置可以有助于使机器在水平面上的总体占地面积最小化、尤其在两个刀具单元都平行第二轴线移位的实施方式中更是如此。在本发明的一些实施方式中,第二轴线是与第一水平轴线垂直的第二水平轴线。这种布置可以有助于使机器的高度最小化、尤其在两个刀具单元都平行于第二轴线移位的实施方式中更是如此。另外,可以避免对用于刀具单元的移位的配重件的需要。在其他实施方式中,第二轴线为既不是竖向的也不是水平的轴线。在本发明的一些实施方式中,该机器还包括大致竖向设置的碎屑防护件,该碎屑防护件设置成用于防止在加工期间从工件移除的碎屑到达柱之间的空间。该空间不一定是柱之间的整个空间,但是该空间优选地包括导引装置——如比如,用于柱的导轨和或用于一个或更多个固定中心架的导轨——所在的空间。在一些实施方式中,碎屑防护件设置成使得其不与柱的基部和或固定中心架的基部发生干涉。在一些实施方式中,碎屑防护件是伸缩式或可折叠式切屑防护件,使得碎屑防护件的与第一水平轴线平行的延伸可以例如根据柱的平行于该轴线的移位和或固定中心架的平行于该轴线的移位被修改。在本发明的一些实施方式中,机器还包括固定中心架。在本文中,术语“固定中心架”是指用于在中间位置处、即在工件被工件保持装置保持的位置之间的位置处支撑工件的支撑件。在许多实施方式中,固定中心架能够平行于第一水平轴线移位。在本发明的一些实施方式中,固定中心架在导引系统上被导引成在第一柱与第二柱之间平行于第一水平轴线进行运动。也就是说,在这些实施方式中,例如,固定中心架的基部至少部分地布置在这两个柱之间。这可以有助于有效地使用导引系统,因为可以使用同一导引系统来导引一个或更多个柱的运动以及导引固定中心架的运动。在本发明的一些其他实施方式中,固定中心架在附加导引系统——例如,与前面提到的用于柱或多个柱的受导引移位的导引系统间隔开的附加导引系统——上被导引。例如,第二导引系统可以是设置在支撑柱的机床的纵向侧表面上的导引系统。这可以提供柱之间的更多的自由空间。例如,这种附加的空间可以便于安装具有相对较宽本体的标准固定中心架,相对较宽本体可以用于增强由固定中心架提供的夹持的刚度。在上个实施方式的一些构型中,固定中心架设置成使得其可以从刀具或刀具单元的一侧上的轴向位置沿着Z轴线移位至刀具或刀具单元的另一侧上的轴向位置。例如,固定中心架能够竖向伸缩以允许这种移位。由此,固定中心架可以移位至工件保持装置中的一者与其相应的刀具单元之间的位置,以将工件支撑在工件保持装置与刀具单元之间。该选项在设置于对工件的第一端部进行支撑的第一柱上的刀具必须切割工件的与工件的相反端部相对应的部分时可以用于增强支撑刚度。这需要连接至第一柱的工件保持装置大幅收回,从而在卡盘与刀具之间产生较宽间隙。在结合有固定中心架的至少一些实施方式中,机器可以被操作成通过工件保持装置中的一者和固定中心架而使不通过另一工件保持装置来支撑工件。这可以用以例如允许在相应的刀具或刀具单元与相应的工件保持装置之间不发生干涉的情况下对工件的端部中的一者或两者或工件的靠近工件的一个端部或两个端部的部分进行加工。在本发明的一些实施方式中,工件保持装置中的至少一者包括用于使工件旋转的扭矩马达。在一些实施方式中,两个工件保持装置都包括用于使工件同步旋转的扭矩马达。已经发现扭矩马达在上述机器的背景下提供了特殊的优点。例如,已发现中等速度处甚至失速时的高扭矩适合于铣削操作,在铣削操作中,工件会承受较大扭矩。另一方面,扭矩马达由于其紧凑性而适于实现紧凑的设计。另一方面,扭矩马达在定位方面提供高精度并且提供良好的速度控制。另外,扭矩马达允许模块化设计,模块化设计便于使机器适应不同类型的操作,例如便于对于使一个基本机器结构适于在例如内部铣削布局、外部铣削布局、车削-车拉布局和或车削布局之间进行切换而言必要或适合的驱动装置的变化。在本发明的一些实施方式中,刀具单元设有内部铣刀。在本发明的一些实施方式中,该机器适于加工具有偏心部分的轴,例如曲轴。本发明的另一方面涉及一种加工工件的方法,该方法包括:将工件装载到如上所述的机器中,使得工件被工件保持装置保持;通过使至少一个柱平行于第一水平轴线移位并且使工件保持装置中的至少一者相对于相应的柱平行于第一水平轴线移位,将工件相对于机器的至少一个刀具根据第一水平轴线定位;加工工件,包括使至少一个刀具单元垂直于第一水平轴线移位并且使工件绕与第一水平轴线平行的轴线旋转,以使刀具或多个刀具与工件的不同圆周部分进行相互作用就机床而言,在对工件根据工件的一个或两个轴向位置进行精加工之后——根据是同时使用一个刀具还是两个刀具——可以重复进行将工件相对于刀具根据Z轴线定位,之后进行新的加工步骤等;也就是说,可以重复进行加工和刀具与工件之间的相对Z轴线移位,直到完成对工件的加工;将工件从机器移除。在本发明的一些实施方式中,将工件装载到机器中包括使工件保持装置平行于第一水平轴线进行至少一个运动,以便将工件轴向夹持在工件保持装置之间。如上所述,由于该机器布局而导致可以被容置的这种轻量工件保持装置便于进行基于工件与卡盘之间的水平运动的快速装载,而不是本领域有时使用的竖向装载或径向装载。这提供了重要的优点。在许多现有技术的机器中,卡盘必须设计成具有径向通道和或结合有用于竖向装载的特定支撑件,这些支撑件通常必须特定于特定类型的工件,例如特定的曲轴型号。这意味着由于需要提供不同组的支撑件和或卡盘——即,例如用于待加工的每种类型的工件的一组支撑件和或卡盘、例如用于每个曲轴型号的一组支撑件——而导致的高成本。另一方面,这种特定于工件的卡盘与支撑件组件的缺点在于,每次改变工件类型、例如从一个曲轴型号切换至另一曲轴型号都需要对卡盘和或支撑件进行大幅调整或更换。借助于本发明可以避免这些缺点,在本发明的许多实施方式中可以使用相当通用的卡盘,通过使一个或两个工件保持装置进行Z轴线运动而进行轴向夹持,这些卡盘可以例如适应不同的工件类型、例如不同的曲轴型号,而不需要本领域频繁使用的特定于工件的附加支撑件。因此,从一种类型的工件至另一种工件的改变可以在对硬件的最小改变的情况下进行。因此,根据本发明的布置可以有助于降低成本并增大灵活性,从而允许通过软件改变而不是通过硬件改变使机器适于不同的工件类型。这对于要加工的工件类型以相对较高的频率改变的安装尤其有利。另外,本发明的该方面便于使用下述卡盘:所述卡盘具有简单的设计并且基本上没有径向通道并且或者没有特定于工件的附加支撑件,从而降低了由于碎屑堆积而引起故障的风险。本发明的另一方面涉及一种用于使如上所述的机器从第一构型调整至第二构型或者从第二构型调整至第一构型的方法,其中,第一构型是用于对工件进行外部铣削和或内部铣削的构型,并且第二构型是用于对工件进行车削-车拉和或车削的构型。该方法包括对工件保持装置中的一者的至少一部分或工件保持装置中的两者的马达的至少一部分进行更换的步骤,以用于改变工件保持装置的旋转速度特性,该马达是用于使工件旋转的马达。如上所述,根据本发明的机器布局可以用于便于不同构型之间的调整,使得同一基本机器可以例如通过相对较小的改变而在用于内部铣削、外部铣削、车削-车拉等的构型之间进行调整。这可能涉及更换部件、比如卡盘和或刀具以及或者改变部件的位置、比如改变工件保持装置沿着竖向轴线的位置。在工件保持装置方面,在本发明的一些实施方式中,例如内部铣削和外部铣削之间的改变可以在不改变工件保持装置本身的构型的情况下进行。然而,在一些实施方式中,用于内部铣削或外部铣削的构型与适于车削或车削-车拉的构型之间的改变可能需要对工件保持装置进行大幅改变,例如在用于使工件旋转的马达的旋转速度特性方面进行大幅改变。例如,对于内部铣削或外部铣削,工件要以相对低的速度旋转并同时对角位置进行精确数字控制。相反,对于车削-车削或车拉,工件通常以较高速度旋转、但不对角位置进行控制。另外,对于铣削和车削-车拉或车削,扭矩要求可能是不同的。因此,通常,在工件保持装置方面,适于使工件旋转以用于铣削的马达可能不适合于车削-车拉或车拉,并且适于车削-车拉或车拉的马达可能不适合于铣削。为此目的,更换用于驱动工件的旋转的马达或马达的至少一部分可能是必要或优选的。为此目的,在本发明的一些实施方式中,马达设置在工件保持装置的与支撑卡盘的端部相反的后端部处,使得马达或马达的一部分可以在例如不需要移除工件保持装置的主轴的情况下,即不需要移除附接有卡盘的主轴的情况下在后端部处容易地更换。在一些实施方式中,该主轴可以由既适于高速旋转也适于低速旋转——即,与铣削和车削或车削-车拉兼容——的支承件支撑。因此,在工件保持装置的构型方面,将铣削机器转换成例如车削-车拉机器或者将车削-车拉机器转换成铣削机器所需的硬件调整可以大致限于更换马达或马达的一部分,并且如果需要的话更换卡盘。在许多实施方式中,更换位于工件保持装置的后端部处——即,位于与卡盘相反的端部处——的马达可以容易地实现并且在马达为扭矩马达的情况下可以特别容易地实现。改变构型通常还涉及更换刀具外部铣削刀具、内部铣刀、用于车削-车拉或车削的刀具和或卡盘。在一些实施方式中,也可能需要更换用于驱动刀具的马达。附图说明为了完成描述且为了提供对本发明的更好理解,提供了一组附图。所述附图形成了说明书的一体部分并且图示了本发明的一些实施方式,这些实施方式不应当被解释为对本发明的范围的限制,而仅是作为本发明可以如何被执行的示例。附图包括以下图:图1是根据本发明的第一实施方式的机器的立体图。图2是根据本发明的第一实施方式的机器的俯视图。图3A和图3B分别是根据本发明的第一实施方式的机器的一部分的立体图和后视图,所述一部分包括用于工件保持装置的驱动装置。图4是示意性地示出了可以结合碎屑输送器的一种方式的立体图。图5A和图5B是根据本发明的实施方式的机器的两个立体图,其示意性地示出了触及刀具以例如进行维护。图6A和图6B示意性地示出了根据本发明的第一实施方式的机器的从内部铣削向外部铣削的调整。图7A示意性地示出了适于竖向装载工件的第一类型的卡盘。图7B示意性地示出了第二类型的卡盘。图7C示意性地示出了第三类型的卡盘。图7D示意性地示出了第四类型的卡盘。图8A至图8C示意性地示出了使用第二类型的卡盘将曲轴装载到根据本发明的实施方式的机器中。图9A和图9B分别是根据本发明的第二实施方式的机器的立体图和后视图。图10A和图10B分别是根据本发明的第三实施方式的机器的立体图和后视图。图10C至图10E是图10A和图10B中所示的实施方式的一个变型的立体图,其示出了固定中心架如何可以在不同的Z轴线位置之间移位。图11A和图11B分别是根据本发明的第四实施方式的机器的立体图和俯视图。图12是根据本发明的第五实施方式的机器的立体图。图13是可以在本发明的实施方式中使用的工件保持装置的纵向截面的示意图。具体实施方式根据图1和图2中所示的本发明的第一实施方式,机器包括两个柱1和2,这两个柱都能够在布置于机床4的顶部的导引系统3的导轨31上移动。第一柱1沿着导轨31由第一驱动装置32驱动,并且第二柱2沿着导轨31由第二驱动装置33驱动。另外,设置有固定中心架5,固定中心架5也能够在导引系统的导轨31上移动并由第三驱动装置34驱动。驱动装置可以是任何类型的驱动装置,只要它们允许柱和固定中心架沿着导引系统进行受控移位和定位即可。例如,在一些实施方式中,可以使用由电动马达比如伺服马达驱动的滚珠丝杠。例如,可以使用线性马达或旋转马达。导引系统3和驱动装置构造成用于柱1和2以及固定中心架5的平行于第一水平轴线的受控移位和定位,第一水平轴线在本文中被称为Z轴线。第一柱1根据机器的Z1轴线被驱动,第二柱2根据机器的Z2轴线被驱动,并且固定中心架根据机器的Z5轴线被驱动,如图1中示意性示出的。滚子支承的线性导引件可以用于柱的与Z轴线平行的运动和或固定中心架的与Z轴线平行的运动。第一柱支撑第一刀具单元11,第一刀具单元11能够根据机器的平行于竖向轴线的Y1轴线移位,竖向轴线在本文中被称为Y轴线。刀具单元11由导轨16导引并且在竖向方向上由驱动装置17——例如,由电动马达和滚轴丝杠——驱动。类似地,在第二柱2上设置有第二刀具单元21,第二刀具单元21由导轨26导引并由驱动装置27驱动以根据机器的同样平行于竖向轴线Y的Y2轴线移位和定位。在所示实施方式中,每个刀具单元均包括用于对工件1000进行内部铣削的内部铣刀12、22。在所示实施方式中,工件1000为曲轴。刀具12、22设置成根据机器的相应的S1、S2轴线旋转,如图1中示意性示出的。在该实施方式中,每个柱还包括配重装置、比如液压式配重装置17A、27A,以用于在刀具单元的竖向移位方面对驱动装置17、27进行辅助。每个柱还支撑工件保持装置13、23,工件保持装置13、23能够根据机器的平行于Z轴线的相应的Z3、Z4轴线移位。在该实施方式中,用于平行于Z轴线驱动工件保持装置的驱动装置18、28在相应的工件保持装置13、23下方安置在相应的支撑件183、283上。每个工件保持装置13、23均包括用于保持和支撑工件1000的端部的卡盘或类似物以及用于使卡盘根据机器的相应的C1、C2轴线旋转的驱动装置138、139参见图13,如图1中示意性示出的。在该实施方式中,这两个工件保持装置都包括用于使相应的卡盘旋转的驱动装置138、139,以便使工件1000的旋转和加工期间的扭转力最小化。扭矩马达可以用于使卡盘旋转。为了使工件保持装置13、23相对于其与相应的柱1、2的附接部的悬伸最小化,工件保持装置13、23通过中间滑动部件14、24附接至相应的柱1、2,中间滑动部件14、24能够相对于相应的柱1、2平行于Z轴线移位,每个工件保持装置13、23能够相对于相应的中间滑动部件14、24平行于Z轴移位。在该实施方式中,导轨15、25设置成用于使中间滑动部件14、24相对于相应的柱1、2滑动移位,并且用于使工件保持装置13、23相对于相应的中间滑动部件14、24滑动,如图2中示意性示出的。也就是说,提供一种用于使工件保持装置相对于相应的柱移位的伸缩装置。在该实施方式的其他变型中,可以使用用于在工件保持装置与相应的柱之间进行伸缩运动的其他装置。另外,尽管已经示出了两级伸缩系统,但是在其他实施方式中可以使用多于两级的伸缩系统。另外,在该实施方式中,该机器包括伸缩式或可折叠式的竖向碎屑防护件6未在图1中示出,但在例如图5A和图6A中示意性地示出,碎屑防护件6根据固定中心架5和支柱1、2的平行于Z轴线的运动来调整其构型。如例如图5A和图6A中所示,该碎屑防护件6防止在工件1000上进行操作期间产生的碎屑到达碎屑防护件的设置有例如导引系统的导轨31的另一侧的空间,从而降低了碎屑与导引系统3之间发生干涉的风险。这意味着现代的滚子支承式线性导引件对于沿着导轨31导引柱和或固定中心架而言是适合的选择,尽管存在这些导引件通常对碎屑敏感的事实。另外,图5A和图6A示出了附加的碎屑防护件61、62可以如何设置成防止在对工件1000进行加工期间产生的碎屑到达下述部件:工件保持装置13、23通过所述部件连接至相应的柱1、2。图3A和图3B示意性地示出了用于工件保持装置23的驱动装置可以如何包括用于使工件保持装置借助于滚珠丝杠单元282平行于Z轴线移位的马达281。然而,可以设置任何其他适合的驱动装置。驱动装置设置在支撑件283上。图3B还示出了工件保持装置23与柱2之间的经由中间滑板24和导轨25的两级伸缩连接。另外,图3A示意性地示出了用于驱动旋转刀具22的驱动装置222。图4A和图4B示意性地示出了碎屑输送器可以如何结合到根据本发明的该实施方式的机器中。可以沿着机器的一侧设置有托盘状装置71,以将在加工期间从工件移除的切屑导引至第一碎屑输送器72,第一碎屑输送器72设置成将碎屑运输至设置在机器的端部处的第二碎屑输送器73。第一碎屑输送器72由格栅状平台tramex覆盖,使得允许碎屑在操作者可以站在该平台上以在加工区域中进行手动操作、比如进行刀具更换的同时到达输送器。从图1和图2可以清楚地看出,刀具单元11、21和工件保持装置13、23两方如何设置在这两个柱上,刀具单元11、21和工件保持装置13、23可以通过使用导引系统3使这两个柱中的一者或两者平行于Z轴线移位而相对于彼此定位。因此,在机床4上仅需要一个导引系统3。从图1和图2还可以清楚地看出,工件相对于刀具12、22的轴向定位是如何通过柱沿着Z轴线的定位与工件保持装置沿着Z轴线的定位的组合——即,由机器的Z1轴线、Z2轴线、Z3轴线和Z4轴线——来确定的。在图1和图2中,可以理解的是,机器在水平面上的占地面积是如何相对较小的,从而便于在符合人体工程学的有利条件下触及刀具单元之间的空间以例如进行维护或更换刀具。这在图5A和图5B中示意性地示出。例如,为了维护或更换刀具22,固定中心架5可以被朝向靠近另一刀具12的位置驱动,如图5B中示意性示出的,从而为操作者留下足够的空间来将她或他自身定位在刀具22的前方。另外,从图1中可以清楚地看出,如何容易地从机器的侧面触及工件1000并且可以如何在符合人体工程学的有利条件下完成。从图1还可以清楚地看出,在柱之间没有任何工件保持装置如何在导引系统3上为柱和固定中心架提供足够的空间。还可以清楚地看出,在对工件进行加工期间产生的碎屑将如何直接落到机床的非常有限的区域上、特别是不落到包括导轨31的区域上。从图4A和图4B可以清楚地看出碎屑输送器可以如何设置成移除在对工件进行加工期间产生的碎屑。图6A和图6B示意性地示出了可以如何通过由适于外部铣刀12A、22A的刀具单元11A、21A来调整或替换用于内部铣刀12、22的刀具单元11、21而将如图1和图2中所示的机器从内部铣削构型调整成外部铣削构型。另外,工件保持装置13、23布置在相应的柱1、2上的下部位置处,并且用于工件保持装置的驱动装置的支撑件183、283由适于工件保持装置的沿着Y轴线的该新位置的支撑件183A、283A来代替。可能需要额外调整固定中心架以允许固定中心架的夹持装置根据工件的新位置定位成更靠近机床4。也就是说,基本机器结构以及甚至刀具驱动单元既可以用于内部铣削也可以用外部铣削。该机器也可以容易地适于车削-车拉或车削;此处,图6B中所示的总体布局可能是适合的。基本上,只需要更换刀具或刀具单元。另外,用于工件的C1、C2旋转的驱动装置驱动装置包括例如具有转子138和定子139的扭矩马达,如图13中示意性示出的可能需要被更换以提供更高的旋转速度,并且用于驱动刀具的驱动装置222可能需要被更换或调整以更适合于车削-车拉刀具的旋转S1、S2。在所示的实施方式中,这两个柱都能够平行于Z轴线移位。在一些替代性实施方式中,柱中的仅一个柱是可移位的,另一柱是固定的。这可能在灵活性方面是不利的、但在例如成本方面是有利的。图7A示出了用于适于竖向装载的工件保持装置的卡盘1300。具有用于供工件插入的径向通道1301的这种卡盘1300适于通过竖向装载来接纳工件、如比如曲轴并且是本领域公知的。然而,尽管径向通道1301可以简化装载,但是这也意味着碎屑可能在加工期间进入该径向通道中的问题。这意味着堵塞的风险。在本发明的一些实施方式中,优选使用不具有这种通道的卡盘,例如如图7B和图7C中所示的卡盘130、130A。此处,不具有大量的通道和腔体降低了碎屑积累及相关问题的风险。另外,如下面所说明的,使用这种简单的通用卡盘可能涉及另外的优点。图8A至图8C示出了工件1000可以如何被装载到根据本发明的实施方式的机器中。自动机械或门架式装载机8将工件定位成使得工件与相应的工件保持装置的卡盘130、230轴向地对准,如图8A中所示的。接着,通过卡盘23与门架8之间的相对运动例如,通过如图8B中示意性地示出的那样使卡盘230及其工件保持装置23移位,或者通过使门架式装载机8移位,工件被定位成靠着卡盘230中的一者的中心销。接下来或者同时地,通过工件与另一卡盘130之间的相对移位例如,通过如图8C中示意性示出的那样使所述另一卡盘130水平移位,工件被布置成靠着另一卡盘的中心销131。在所示的实施方式中,中心销131是被弹簧加载的,以便吸收相同型号的曲轴之间的小的、潜在的长度偏差并且以便确保预定的轴向夹持力。在其他实施方式中,这两个中心销都是固定的,并且对长度偏差的吸收和对轴向夹持力的控制可以通过对工件保持装置中的一者或工件保持装置中的两者的移位进行数字控制来实现。例如,可以使用对Z3和或Z4处的扭矩驱动装置的精确测量和控制来精确控制轴向夹持力。这种操作可以尤其易于在根据本发明的实施方式的机器中实现,这是由于对工件保持装置的移位进行了NC控制并且因为卡盘可以形成相对小且轻量的工件保持装置的一部分——这有利于工件保持装置中的一者或两者的快速运动——以例如快速进行水平运动、如图8B和图8C中示意性示出的水平运动。适于竖向工件装载的许多现有技术机器涉及例如与图7A的具有用于竖向装载的通道1301的卡盘一致的复杂卡盘。另外或替代性地,一些现有技术卡盘可以包括用于与竖向装载相对应地支撑工件的特定支撑件。这种卡盘和支撑组件通常适于特定类型的工件。如上所述,这鉴于需要具有可用于每种待加工工件的特定支撑件或卡盘对以及鉴于例如通过更换支撑件或者可能甚至更换卡盘来使机器适应不同类型工件所需的时间而意味着缺点。本发明便于装载工件,这包括通过数字控制工件保持装置的Z轴线Z3和或Z4滑动而进行轴向夹持,这又减少了对特定支撑件的需要并且或者便于使用更通用的卡盘、比如图7B中的卡盘,图7B的卡盘可以用于容置较宽范围的类型的工件,比如较宽范围的型号的曲轴。因此,一个曲轴型号与另一曲轴型号之间的切换可以以最少的硬件改变例如,根据需要通过更换中心销和夹爪来实现,而无需复杂地更换支撑件和或卡盘。相反,调节可以在很大程度上基于软件改变、即在装载期间对工件保持装置的Z3Z4移位进行的软件控制的改变来进行。事实上,在自动机器、如本发明的许多实施方式的自动机器中,有时也需要手动装载工件。因此,卡盘可以结合下述特征:所述特征允许用于手动装载的附加工件支撑件临时附接至卡盘。在图7B中示出的卡盘中,示意性示出的通道和凹部132以及螺纹孔133通常可以用于结合这些支撑件。图7B的卡盘可以是适于与例如其凸缘和轴端尚未被加工的曲轴一起使用的所谓的自动补偿式卡盘。此处,保持轴的端部的卡爪134是浮动的,从而对表面与中心销被插入的点之间的距离的变化进行补偿。图7C示出了可以用于根据本发明的机器的另一类型的卡盘130A。卡盘130A具有简单的设计并且不具有图7A中所示的卡盘的径向通道,并且卡盘130A也不具有在许多现有技术的机器中使用的用于在装载期间支撑工件的那种支撑件。图7C的卡盘130A包括定心销131A和卡爪134A。然而,与图7B的卡盘不同,这些卡爪是所谓的自定心卡爪。因此,可以在工件以其已经被加工的端部到达机器的情况下优选地使用这种卡盘。图7D示出了第四类型的卡盘,即具有适于车削-车拉的可收回臂部的卡盘130B。如图7D中所示,中心销131B从卡盘的基部的前表面突出较大距离,以便将工件定位成与该表面显著间隔开。卡爪134B设置成使得卡爪134B可以选择性地施加压力以如由图7D中的卡爪134B所示的那样抓持工件的端部,或者收回至在134B’处示意性示出的收回位置。因此,卡爪可以在需要对工件的对应部分进行加工时收回至位置134B’因此,在加工的一部分期间,工件仅在其一端处被卡爪抓持。如上所述,具有可收回臂部的这些所谓的自动补偿式卡盘的问题在于,难以为它们设置本领域常用的用以在装载期间支撑工件的这类支撑件。因此,在一些现有技术机器中,在头架上设置有可枢转支撑件并且可枢转支撑件在要进行装载时枢转就位以支撑工件。然而,这大幅增加了机器的复杂性。因此,本发明可以有助于不需要这些支撑件的事实可以是另一优点。在一些实施方式中,卡盘可以包括用于例如与中心销相对应地对工件的存在进行检测的装置。例如,中心销或中心销中的一者可以包括允许空气通过的开口,使得可以通过吹气法检测工件的存在。图9A和图9B示意性地示出了本发明的第二实施方式。在该实施方式中,工件保持装置13、23被布置在柱中的相应的侧向凹部101、201中,使得用于将相应的工件保持装置附接至相应的柱的附接装置的至少一部分设置在由导引系统的导轨31限定的区域的上方或内部。例如,如图9B中所示,导轨25设置在导引系统的导轨31中的一者的上方,其中,中间滑动部件24借助于导轨25附接至柱2。这种布置有助于进一步增强刚度。在图9A和图9B中,用于将工件保持装置相对于柱水平定位的驱动装置未被示出。这些驱动装置的任何适合的布置都在本发明的范围内。例如,驱动装置可以大致如图1和图2中所示的那样设置。图10A和图10B示意性地示出了本发明的第三实施方式,第三实施方式与图9A和图9B的实施方式类似,不同之处在于,固定中心架5设有其自己的导引系统,该导引系统包括设置在机床4的侧表面上的导轨51。用于与Z轴线平行地驱动固定中心架5的驱动装置34在该特定实施方式中设置在位于机床4的侧部中的凹部41中。这种布置可以用于提供柱1、2之间的更多的自由空间。另外,这种布置便于使得固定中心架在轴向上移位超过刀具单元中的一者或两者。例如,如图10C至图10E中示意性示出的,固定中心架或固定中心架的一部分可以设置成能够垂直于Z轴线移位,使得固定中心架停止与刀具单元沿着Z轴线重叠。例如,固定中心架可以包括抓持部分52,抓持部分52与工件进行相互作用并且抓持部分52能够竖向移位,使得:如图10C至图10D中示意性地示出的,抓持部分52可以下降到刀具单元11、21下方,使得固定中心架能够从刀具单元之间的位置如图10C中所示移位至工件保持装置1323与对应的刀具单元1121之间的、其中固定中心架被布置成超出刀具单元中的一者的位置如图10E中所示。例如,图10E中所示的位置可以在设置在安装于第二柱2上的刀具单元21中的刀具与工件的下述部分进行相互作用时是优选的:该部分远离工件的由安装在同一柱2上的工件保持装置23保持的端部。这需要将工件保持装置23朝向收回位置收回,并且此处,固定中心架可以用于在第二工件保持装置23的卡盘230与安装在刀具单元21中的刀具之间为工件提供支撑。用于这两个柱的将固定中心架的被导引到导引系统外部的布置可以便于对固定中心架进行这种定位,即,将固定中心架选择性地Z轴线定位在刀具单元之间的空间的内部和外部。图11A和图11B示意性地示出了第四实施方式,在第四实施方式中,刀具单元设置成根据机器的X1和X2轴线平行于系统的X轴线沿水平方向的运动。此布局可以用于减小机器的总体高度。另外,尽管刀具单元沿竖向方向的运动可能涉及某些优点,但是可能在每个柱上需要配重系统、比如液压式配重系统,以在通常相对较重的刀具单元的竖向移位方面对驱动装置的马达进行辅助。在第四实施方式中,刀具单元的移位是沿着水平轴线的,因此不需要这些配重系统。另一方面,图11B示意性地示出了工件保持装置13、23至相应的柱1、2的伸缩附接件如何进行操作。该伸缩附接件包括如上所述的与导轨15、25进行相互作用的中间滑动部件14、24。在图11B中,工件保持装置23处于其最大程度的向前位置,而工件保持装置13处于其最大程度的收回位置。图12示意性地示出了第五实施方式,其中,刀具单元11、21的平行于水平X轴线的运动与固定中心架5的布置相结合,固定中心架5如第一实施方式中那样与柱1、2共用导引系统3。除了设置成用以防止碎屑到达导引系统的的导轨的碎屑防护件6之外,还包括示意性示出的碎屑防护件61A、61B,其中,柱1、2和固定中心架5布置在导引系统的导轨上。图13示意性地示出了根据本发明的实施方式的工件保持装置13的示例。工件保持装置包括主轴136,主轴136在壳体137内以可旋转的方式设置在轴承136A上。与壳体的后端部相对应地设置有扭矩马达,扭矩马达包括定子138和转子139。转子设置在主轴136的后部部分上并由转子轴承139A支撑成相对于壳体旋转,从而驱动主轴。为了使机器从车削构型调整至车削或车削-车拉构型或者从车削-车拉构型调整至车削构型,可以通过如双箭头A示意性示出的那样更换扭矩马达138、139来容易地实现工件保持装置的调整,以在扭矩和或旋转速度方面支持新构型。在图中所示的所有实施方式中,每个柱支撑刀具单元。这通常出于例如生产率原因而是优选的。然而,在一些实施方式中,仅柱中的一个柱支撑刀具单元。在这些实施方式中的一些实施方式中,安装在不支撑刀具单元的柱上的工件保持装置不需要能够相对于其所在的柱移位。例如,如果仅第一柱1支撑刀具单元11,则工件相对于对应的工具12的正确定位可以通过第二柱2的平行于Z轴线的移位以及通过第一工件保持装置13与第一柱13之间的平行于Z轴线的相对移位来实现。然而,通常优选的是,这两个工件保持装置都能够相对于其相应的柱根据Z轴线移位。通常还优选的是,这两个柱都能够根据Z轴线移位。在本文中,术语“包括”及其派生词比如“包括有”等不应理解为排除含义,即,即不应将这些术语解释为排除所描述和限定的可能包括其他元件、步骤等的可能性。本发明显然不限于本文中所描述的具体实施方式,而是还包括本领域技术人员可以在如权利要求中限定的本发明的总体范围内考虑到的任何变型例如,关于对材料、尺寸、部件、构型等的选择。

权利要求:1.一种用于加工工件的机器,所述机器包括:第一柱1和第二柱2,所述第一柱1和所述第二柱2设置成根据第一水平轴线Z面对彼此;导引系统3,所述导引系统3用于使所述第一柱1和所述第二柱2中的至少一者平行于所述第一水平轴线Z进行受导引移位Z1、Z2;第一刀具单元11;11A,所述第一刀具单元11;11A适于支撑和驱动第一可旋转刀具12;12A,所述第一刀具单元11;11A在所述第一柱1上设置成用于相对于所述第一柱1平行于与所述第一水平轴线Z垂直的第二轴线X;Y进行受控移位X1;Y1;第一工件保持装置13,所述第一工件保持装置13设置在所述第一柱1上,所述第一工件保持装置13设置成用于相对于所述第一柱1平行于所述第一水平轴线Z进行受控移位Z3;第二工件保持装置23,所述第二工件保持装置23设置在所述第二柱2上;其中,所述第一工件保持装置13和所述第二工件保持装置23设置成用于将工件支撑在所述第一工件保持装置13与所述第二工件保持装置23之间并且用于使所述工件绕与所述第一水平轴线Z平行的工件轴线进行受控旋转C1、C2;并且其中,所述机器包括驱动系统32、33、18,所述驱动系统32、33、18用于:-所述第一柱1相对于所述第二柱2的平行于所述第一水平轴线Z的受控定位,以及-所述第一工件保持装置13相对于所述第一柱1的平行于所述第一水平轴线Z的受控定位。2.根据权利要求1所述的机器,还包括适于支撑和驱动第二可旋转刀具22;22A的第二刀具单元21;21A,所述第二刀具单元21;21A在所述第二柱2上设置成用于相对于所述第二柱2平行于所述第二轴线X;Y和或平行于与所述第一水平轴线垂直的第三轴线Y;X进行受控移位X2;Y2;其中,所述第二工件保持装置23设置成用于相对于所述第二柱2平行于所述第一水平轴线Z进行受控移位,并且其中,所述驱动系统32、33、18、28还设置成用于所述第二工件保持装置23相对于所述第二柱2的平行于所述第一水平轴线Z的受控定位。3.根据权利要求1或2所述的机器,其中,所述第一工件保持装置13以可滑动的方式附接至所述第一柱1的侧部,并且或者其中,所述第二工件保持装置23以可滑动的方式附接至所述第二柱2的侧部。4.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,其中,所述工件保持装置13、23中的至少一者通过中间滑动部件14、24附接至相应的所述柱1、2,所述中间滑动部件14、24能够相对于相应的所述柱1、2平行于所述第一水平轴线Z移位,并且相应的所述工件保持装置13、23能够相对于相应的所述中间滑动部件14、24平行于所述第一水平轴线Z移位。5.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,包括多个导轨15、25,所述多个导轨15、25用于支撑所述工件保持装置13、23中的至少一者相对于相应的柱1、2的滑动运动。6.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,其中,所述工件保持装置13、23中的至少一者通过附接装置以可滑动的方式附接至相应的柱1、2,所述附接装置的竖向投影与所述导引系统3至少部分地重叠。7.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,其中,所述第二轴线Y是竖向轴线。8.根据权利要求1至6中的任一项所述的机器,其中,所述第二轴线X是垂直于所述第一水平轴线Z的第二水平轴线。9.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,还包括大致竖向设置的碎屑防护件6,所述碎屑防护件设置成用于防止在加工期间从所述工件移除的碎屑到达所述柱1、2之间的空间。10.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,还包括固定中心架5,其中,可选地,-所述固定中心架在所述导引系统3上被导引,以便在所述第一柱1与所述第二柱2之间平行于所述第一水平轴线Z运动,或者-所述固定中心架在附加导引系统51上被导引,所述附加导引系统51比如为:布置成与用于使所述第一柱1和所述第二柱2中的至少一者平行于所述第一水平轴线Z进行受导引移位的所述导引系统3间隔开的附加导引系统51、设置在支撑所述柱的机床的纵向侧表面上的附加导引系统。11.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,其中,所述工件保持装置13、23中的至少一者包括用于使所述工件旋转的扭矩马达138、139。12.根据前述权利要求中的任一项所述的机器,其中,至少一个刀具单元设置有内部铣刀,并且或者其中,所述机器适于加工具有偏心部分的轴、比如曲轴。13.一种加工工件的方法,所述方法包括:将工件1000装载到根据前述权利要求中的任一项所述的机器中,使得所述工件被所述工件保持装置13、23保持;通过使至少一个柱1、2平行于所述第一水平轴线Z移位Z1、Z2并且使所述工件保持装置13、23中的至少一者相对于相应的所述柱1、2平行于所述第一水平轴线Z移位Z3、Z4,将所述工件相对于所述机器的至少一个刀具12、22根据所述第一水平轴线Z定位;加工所述工件,包括至少使第一刀具单元11、21垂直于所述第一水平轴线Z移位X1、X2;Y1、Y2并且使所述工件绕与所述第一水平轴线Z平行的轴线旋转C1、C2,以使所述刀具与所述工件的不同圆周部分进行相互作用;将所述工件1000从所述机器移除。14.根据权利要求13所述的方法,其中,将所述工件装载到所述机器中包括使所述工件保持装置13、23平行于所述第一水平轴线的至少一个运动,以便加将所述工件轴向夹持在所述工件保持装置13、23之间。15.一种使根据权利要求1至12中的任一项所述的机器从第一构型调整至第二构型或者从所述第二构型调整至所述第一构型的方法,其中,所述第一构型是用于对工件1000进行外部铣削和或内部铣削的构型,并且所述第二构型是用于对工件进行车削-车拉和或车削的构型,所述方法包括下述步骤:更换至少一个工件保持装置13、23的马达138、139的至少一部分,以便改变所述工件保持装置的旋转速度特性,所述马达是使所述工件旋转C1、C2的马达。

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