申请/专利权人：友达光电(昆山)有限公司

申请日：2017-10-20

公开（公告）日：2021-04-09

公开（公告）号：CN109696756B

主分类号：G02F1/13(20060101)

分类号：G02F1/13(20060101);G02F1/1362(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.04.09#授权;2019.05.28#实质审查的生效;2019.04.30#公开

摘要：本发明公开了一种显示面板的制造方法及显示面板，制造方法包括：分别形成彩色滤光片与透明导电膜于第一基板的一表面，其中彩色滤光片位于第一基板与透明导电膜之间；形成静电防护层于第一基板的另一表面；形成另一透明导电膜于第二基板；形成显示分子层于第一基板与第二基板之间；进行一缺陷检测于所述显示面板；当发现一缺陷存在于所述显示面板时，激光照射于所述静电防护层，使得对应于该缺陷位置的所述静电防护层形成一碳化结构。本发明将静电防护层同时作为亮点修复层，当亮点出现时，无需制造额外的遮盖层，即可简单的通过碳化结构的方式实现亮点的暗化。

主权项：1.一种显示面板的制造方法，其特征在于，分别形成一彩色滤光片与一透明导电膜于一第一基板的一表面，其中所述彩色滤光片位于所述第一基板与所述透明导电膜之间；形成一静电防护层于所述第一基板的另一表面，所述静电防护层包含一有机透明导电材料层，所述有机透明导电材料层的厚度为1000nm～2500nm；形成另一透明导电膜于一第二基板；形成一显示分子层于所述第一基板及所述第二基板之间；以及进行一缺陷检测于所述显示面板；当发现一缺陷存在于所述显示面板时，激光照射于所述静电防护层，使得对应于该缺陷位置的所述静电防护层形成一碳化结构。

全文数据：显示面板的制造方法及显示面板技术领域本发明涉及显示面板的显示面板的制造方法及显示面板。背景技术显示器于日常生活中是常见的装置，广泛应用于手机及电脑中，尤其是智能手机及触控电脑中。液晶显示器是一种非自发光的显示器，其液晶是介于晶体与液体之间的物质，受到电场等外部的刺激，液晶分子的排列会受到电场而变化。液晶分子排列的不同而产生通过光线的偏极方向不同，利用此特性搭配上偏光片，可产生光栅，并可制作出显示组件。而薄膜晶体管可由外部控制，提供所需控制电场给液晶，以控制液晶的亮与暗。然而，在组件制造中，特别是薄膜电晶体的制造中，可能由于无尘室，或是仪器设备，及工艺条件的控制不佳，产生一些非预期微粒子，残留或沉落于薄膜电晶体上。这些微粒子可能造成不正常短路或开路依设计而定，使此有缺陷的薄膜电晶体所对应的像素产生一固定亮点，此现象成为产品缺陷。这种问题，传统上又称之为亮点缺陷。目前，针对上述的缺陷，常见的修补亮点方式，是利用激光来碳化彩色滤光片。然而，在实际的应用下，由于彩色滤光片设置于显示面板的内部，且与其它组件相互接触，因此，激光照射彩色滤光片时，容易损坏其它内部组件，像是透明导电层用以触控感测使用。如此一来，显示面板依旧会出现黑晕现象，而影响显示功能。发明内容本发明提出一显示面板制造方法及显示面板，以解决现有技术修复亮点工艺复杂的技术缺陷。为实现上述目的，本发明的实施例提出一种显示面板的制造方法，包括：分别形成彩色滤光片与透明导电膜于第一基板的表面，其中彩色滤光片位于第一基板与透明导电膜之间；形成静电防护层于第一基板的另一表面；形成另一透明导电膜于第二基板；形成显示分子层于第一基板与第二基板之间；进行一缺陷检测于所述显示面板；当发现一缺陷存在于所述显示面板时，激光照射于所述静电防护层，使得对应于该缺陷位置的所述静电防护层形成一碳化结构。较佳地，形成静电防护层的步骤中，静电防护层包含有机透明导电材料层。较佳地，有机透明导电材料为聚乙烯噻吩及以其为聚合基体的衍生物。较佳地，形成静电防护层的步骤中，以湿膜状态下涂布有机透明导电材料层于第一基板。较佳地，有机透明导电材料层的厚度为1000nm～2500nm。较佳地，有机透明导电材料的阻值为107～109Ω。而且，本发明的实施例提出了一种显示面板，包括：第一基板、彩色滤光片、第一透明导电膜、静电防护层、第二基板、第二透明导电膜以及显示分子层。彩色滤光片设置于第一基板的表面，第一透明导电膜设置于第一基板的表面，其中，彩色滤光片位于第一基板与透明导电膜之间。静电防护层设置于第一基板的另一表面，而静电防护层包括有机透明导电材料层，且有机透明导电材料层的厚度为1000～2500nm。第二透明导电膜设置于第二基板，且显示分子层夹设于第一基板与第二基板之间。较佳地，有机透明导电材料的阻值为107～109Ω。较佳地，静电防护层包括表层、中间层及底层，中间层为有机透明导电材料，且透明导电材料的透光率大于90％。本发明的实施例提出另一种显示面板，包含第一基板、彩色滤光片、第一透明导电膜、静电防护层、第二基板、第二透明导电膜以及显示分子层。彩色滤光片设置于第一基板的表面，第一透明导电膜设置于第一基板的表面，且彩色滤光片位于第一基板与第一透明导电膜之间。静电防护层设置于第一基板的另一表面，其中静电防护层具有碳化结构。第二透明导电膜设置于第二基板，而显示分子层设置于第一基板与第二基板之间。较佳地，静电防护层包含有机导电透明层，且其阻值为107～109Ω。较佳地，所述有机透明导电材料为聚乙烯噻吩及以聚乙烯噻吩为聚合基体的衍生物。较佳地，碳化结构的面积小于静电防护层的面积。较佳地，静电防护层包含表层、中间层以底层，而中间层为有机透明导电材料。较佳地，碳化结构位于中间层。较佳地，彩色滤光片包含第一滤光结构、第二滤光结构与黑色结构，黑色结构位于第一滤光结构与第二滤光结构，且碳化结构位置对应于第一滤光结构。较佳地，碳化结构的面积会等于或大于第一滤光结构，且碳化结构的面积会小于所述第一滤光结构与第二滤光结构的面积总合。较佳地，碳化结构位置也对应于第二滤光结构，且碳化结构的面积等于或大于第一滤光结构与第二滤光结构的面积总合。本发明的显示面板制造方法及显示面板，将静电防护层作为亮点修复层，使得静电防护层集成了释放静电及亮点修复的功能，当亮点出现时，无需制造额外的遮盖层，即可简单的通过碳化静电防护层的方式实现亮点的暗化，大大简化了制造工艺的复杂度，避免了因多余工艺导致的产品缺陷，降低了产品的厚度。同时，本发明的显示面板其静电防护层为整层设置在第一基板上方，因此，即使产品制造完成后在使用过程中出现亮点，也可以通过简单碳化结构的方式修复亮点。本发明的实施例的静电防护层采用有机导电透明材料，尤其是聚乙烯噻吩，其具有高透光率，可用来释放静电，同时保证显示面板的显示质量，且便于整层涂布，进而在亮点出现时刻仅针对亮点位置的静电防护层进行碳化，不影响整体显示质量。附图说明图1为本发明的实施例的显示面板的制造方法工艺流程图；图2A及图2B为本发明的实施例中静电防护层厚度对碳化结果影响的示意图；图3为本发明的一实施例的显示面板的结构示意图；图4为本发明的一实施例的显示面板的结构示意图；图5为本发明的另一实施例的显示面板的结构示意图；图6为本发明的一实施例中，具有碳化结构的显示面板的结构示意图；图7为本发明的另一实施例中，具有碳化结构的显示面板的结构示意图；图8为本发明的一实施例中，具有碳化结构的显示面板的结构示意图；图9为本发明的另一实施例中，具有碳化结构的显示面板的结构示意图；图10为本发明的另一实施例中，具有碳化结构的显示面板触的结构示意图；图11为本发明的实施例中，激光修补的显示面板的上视图。其中，附图标记：1彩色滤光片2第一基板3第二基板4显示分子层5透明导电膜6静电防护层7碳化结构8凹坑9污染物601表层602中间层603底层H静电防护层厚度A表层厚度B中间层厚度C底层厚度R第二滤光结构G第三滤光结构B第一滤光结构BM黑色结构具体实施方式本发明的显示面板亮点修复方法及制造方法是通过将显示面板的静电防护层同时集成为亮点修复层，无论是显示面板制造过程中或者使用过程中出现亮点，简单通过碳化静电防护层的方式即可实现亮点的修复。图1为本发明的实施例的显示面板的制造方法工艺流程图，如图1所示，本发明的实施例提出了一种显示面板的制造方法，包括：步骤S01：分别形成彩色滤光片与透明导电膜于第一基板的表面，其中彩色滤光片位于第一基板与透明导电膜之间。步骤S02:形成静电防护层于第一基板的另一表面。步骤S03:形成另一透明导电膜于第二基板。步骤S04:形成显示分子层于第一基板与第二基板之间。步骤S05:进行缺陷检测于显示面板。步骤S06:当发现一缺陷存在于所述显示面板时，激光照射于所述静电防护层，使得对应于该缺陷位置的所述静电防护层形成一碳化结构。本发明的实施例中，主要在于步骤S02中选用有机透明导电材料作为静电防护层材料，尤其选用聚乙烯噻吩PEDOT及以聚乙烯噻吩为聚合基体的衍生物，并设计静电防护层的厚度在1000nm～2500nm，使静电防护层实现释放静电和亮点缺陷修复的双重功能。本发明的实施例中，静电防护层的厚度在1000nm～2500nm之间，较佳为1500～2000nm。当静电防护层厚度大于2500nm时，经过激光碳化后的碳化结构会具有表面突起，形成外观缺陷。于本实施例中，碳化原理为通过高温对采用有机透明导电材料的静电防护层进行碳化。详言之，高温状态下，有机层逐步失去H、O等元素后逐渐被碳化，H、O元素于高温下溢出的状况下，会使有机层失去原有结构，发生微观爆炸，厚度越厚，形变越严重。请参阅图2A与图2B，图2A及图2B为本发明的实施例的静电防护层厚度对碳化结果影响的示意图。为了方便说明，图2A与图2B仅绘示静电防护层6设置于第一基板2，其它层则忽略。如图2A及图2B所示，图2A中静电防护层6的厚度d在1000nm～2500nm之间，且经过激光照射后，静电防护层6则形成碳化结构7。碳化结构7表面略微形成突起，而不会影响显示面板的外观与显示质量。图2B中静电防护层6的厚度D大于2500nm，受到激光作用后，碳化结构7表面形成明显突起，外观形成明显缺陷，进而影响显示质量。因此，于本发明的实施例中，静电防护层在2500nm以内，可有效避免上述形变问题。同时，当静电防护层厚度大于1000nm，在完全碳化的状态下，可实现对亮点有完美遮蔽效果。本发明的实施例中，PEDOT作为激光修复有机层，其自身拥有优越的光学性能，透光率大于90％，且为有机导电物质，其阻值较佳控制在107Ω～109Ω，不仅有助于静电防护，释放电荷，满足显示面板释放电荷需求，也能有效提升显示面板触控功能的灵敏性。请再参阅图1，于本发明的实施例的步骤S02中，是于湿膜状态下涂布有机透明导电材料层如PEDOT于第一基板上方形成静电防护层。详言之，先对第一基板进行清洗，再涂布有机透明导电材料层，最后再对有机透明导电材料进行烘烤至干燥成膜。此外，利用涂布工艺而使第一基板表面成膜时，由于湿膜状态下的高流动性，可将有机透明导电材料层填充于第一基板外观凹坑Dimple8。如图3的实施例所示，第一基板2的表面具有外观凹坑8，而通过涂布湿膜状态的静电防护层6，使其能够填入凹坑8，进而弥补第一基板2外观凹坑Dimple，提升显示质量。请再参阅图1，本发明的实施例的步骤S02中，静电防护层形成于第一基板的整个表面，以实现释放静电的作用。同时，当亮点出现时，无论出现在显示面板的任何位置，均可以通过静电防护层的碳化结构实现亮点暗化。因此，静电防护层集成亮点修复功能，不需在原本的工艺中加入额外亮点修复层的工序。同时，除了修补亮点的作用外，本发明的静电防护层具备填充基板上凹坑的作用，进而提升显示质量与美观。于另一实施例中，整面的静电防护层易可协助触控感测。进一步举例说明，当使用者的手指或触控笔等触碰静电防护层时，会使得静电防护层与其它金属层之间的电容值发生变化，进而形成触控感测。图4为本发明的实施例的显示面板结构示意图，如图4所示，本发明的实施例的显示面板，包括：第一基板2、彩色滤光片1、第一透明导电膜5、静电防护层6、第二基板3、第二透明导电膜5与显示分子层4。彩色滤光片1与第一透明导电膜5分别设置于第一基板2的同一表面，且彩色滤光片1位于第一基板2与第一透明导电膜5之间。静电防护层6则设置于第一基板的另一表面，使得第一透明导电膜5与静电防护层6位于第一基板2的相对两表面。此外，第二透明导电膜5设置于第二基板3，而显示分子层4则夹设于第一基板2与第二基板3之间。详言之，显示面板更包含薄膜晶体管未绘示，可设置于第二基板3，本领域技术人员都能理解其显示面板的作动原理，在此就不进行赘述。于本发明的实施例中，静电防护层6包含有机透明导电材料层。当静电防护层6由有机材料所组成时，则可通过激光照射，使得有机材料中的氧、氢会被碳化，进而通过碳化结构成遮蔽缺陷来进行修补。另外，有机透明导电材料层的厚度为1000～2500nm，而最佳的厚度为1500～2000nm。当厚度小于1000nm，且其厚度1000nm都形成碳化即完全碳化时，其遮蔽缺陷的功效不足，显示面板仍会视为不良品。当厚度大于2500nm时，则碳化结构的表面容易形成凹凸表面，影响显示质量与美观。因此，于本实施例中，有机透明导电材料层的厚度为1000～2500nm时，其形成的碳化结构，能够遮蔽缺陷，且保有良好的显示质量与外观。此外，于本实施例中，有机透明导电材料的阻值为107～109Ω，不仅有助于静电防护，释放电荷，满足显示面板释放电荷需求，也能有效提升显示面板触控功能的灵敏性。图5为本发明的另一实施例的显示面板结构示意图，与图4的实施例的差异在于，静电防护层包括表层601、中间层602及底层603，其中，中间层为一有机透明导电材料。于本实施例中，中间层602用于激光碳化，因此，中间层602为有机透明导电材料层，且其透光率大于90％。举例来说，有机透明导电材料可为聚乙烯噻吩及以其为聚合基体的衍生物。于图5的实施例中，表层601作为保护层，防止中间层602因碳化而剥落。具体而言，表层601可为透明导电材料，其透光率大于90％，且较佳具有一定的静电释放能力。另外，底层603则主要作用为增加与基板的粘着力，举例来说，底层603于湿膜状态下具有较佳流动性，可助于提高黏着力。具体而言，底层603可为有机材料。于本实施例中，中间层602为PEDOT时，表层601的材料也可选用为PEDOT。当表层601与中间层602的材料相同时，受到PEDOT材料粘结性好的作用下，可有效防止中间层因碳化造成剥离，且具有优良导电性，可以起到释放静电的功效。同时，底层603材料易可选用PEDOT等透明高流动性成膜物质，其液态流动性好，可填补第一基板2的凹坑Dimple，同时，PEDOT与玻璃第一基板2的材料之间粘着性好。于本实施例中，表层601可提供保护作用，而底层603则为增加与第一基板2的黏着力，中间层602则主要作为激光修补的有机材料层。表层601、底层603与中间层602的材料选用则不以上述举例为限，如能达到相同作用即可。举例而言，为使得静电防护层具有静电释放或协助触控感测的作用时，可将表层601选用特定阻抗的透明导电材料，而中间层602则选用有机材料层，而于另外的变形例中，中间层602可选用有机透明导电材料，同时兼具激光修复的碳化层外，也可作为静电释放层。。本发明的实施例中，底层603的厚度C为20～100nm左右，底层603为增强粘性作用，因此保证稳定成膜下限20nm的状态下，越薄越好。表层601的厚度A为100～300nm，表层601在起到保护作用的同时，仍兼备静电释放作用，以PEDOT材质为例，其最佳电阻为107～109Ω，此时膜厚约为115nm左右。静电防护层的底层、中间层与上层因不同作用导致对其膜厚要求不同,底层603的厚度C小于表层601的厚度A，表层601的厚度A小于中间层602的厚度B,使得三层的厚度关系为CAB。本发明的实施例中，当发现显示面板存在缺陷时，便可利用激光将对应缺陷位置处的静电保护层进行碳化。请同时参阅图1的步骤S05与步骤S06，举例而言，在显示面板的制作过程中，可能会有污染物留存在显示面板内，如有粉尘、污染颗粒存在于彩色滤光层中。当后端进行检测时，发现显示面板有亮点，其亮点则是由粉尘、污染颗粒处所引起。此时，利用激光将其亮点区域的静电防护层进行照射，而使其形成碳化结构。通过碳化结构来遮蔽其粉尘、污染颗粒，进而达到修补亮点的作用。本发明的另一实施例提出一种显示面板，此显示面板的静电防护层经过亮点碳化修复，图6为本发明的实施例的显示面板完全碳化的示意图。图6与图4的组件符号及其名称皆相同，在此不进行赘述，其差易在于：图6的显示面板中，静电防护层6具有碳化结构7。于本实施例中，碳化结构7的厚度定义为H1，静电防护层6的厚度定义为H，而碳化结构7的厚度H1与静电防护层6的厚度H实质上相同。由于厚度实质相同，因此，称为完全碳化。于另一实施例，如图7所示，图7显示的为本发明的实施例的显示面板部分碳化的示意图。于本实施例中，碳化结构7的厚度定义为H1，静电防护层6的厚度定义为H，而碳化结构7的厚度H1小于静电防护层6的厚度H。换言之，静电防护层6的部分深度如厚度H1受到激光照射而形成碳化结构，部分深度如厚度H扣除厚度H1则保持静电防护层的材料特性，因此，称为部分碳化。于本实施例中，进行激光修复时，通过控制激光的能量，可使有机层部分碳化。部分碳化可避免碳化结构直接接触第一基板2，减少碳化结构7与第一基板2剥离的机会。同时，激光修复时，不会因激光被第一基板2如:玻璃材料所反射，造成局部晕开的状况，激光形状面积均容易控制。于本实施例中，静电防护层6可为有机导电透明材料，举例而言，材料可为PEDOT，且受到材料的稳定成膜特性，其静电防护层6的厚度减去静电防护层碳化的深度大于等于20nm，即，H-H1的厚度最小可为20nm。请继续参阅图8、图9与图10，其中图8、图9与图10为图5的显示面板的变形例，其中图8、图9与图10的图标及其名称与图5所绘皆相同，在此不进行赘述。图8显示本发明的实施例的显示面板的中间层碳化的示意图，图9显示本发明的实施例的显示面板的中间层及部分底层碳化的示意图，图10显示本发明的实施例的显示面板的中间层及全部底层碳化的示意图。于图8的实施例中，中间层602为有机材料，因此，在通过激光照射后，碳化结构7则形成于中间层602。于本实施例中，碳化结构7与第一基板2之间设有底层603，可以强化碳化结构7与第一基板2之间的黏着力，减少剥离的机会。同时，碳化结构7亦可受到表层601的保护，减少碳化结构7发生脆化落脱的现象。于图9的实施例中，中间层602与底层603皆为有机材料，因此，通过特定的激光能量与照射时间，可使得碳化结构7可形成于中间层602与底层603。于本实施例中，底层603的部分深度才能被激光照射而形成碳化结构7，使得底层603为部分碳化。通过如此的设计，部分底层603结构与第一基板2邻接的区域没有形成碳化结构7，可助于增加黏着力。于图10的变形例中，中间层602与底层603皆为完全碳化结构7，使得碳化结构7的遮蔽效果可提升。为了兼顾静电释放与协助触控作用，表层601与中间层602可为特定电阻范围的导电透明材料，如阻值为107～109Ω。图11为本发明实施例的激光修补的显示面板的上视图，其中为能清楚表达，图11仅绘示出彩色滤光片与碳化结构，其它层别则忽略。本发明亦不限于图11的各滤光结构RGB的排列方式，可依不同需求或设计，而有其他的排列方式。本发明的实施例中，激光修复原理为将激光聚焦在一点上对静电防护层进行碳化，激光具有高度的靶向性，激光面积范围控制力高，使得碳化结构大置上可落于RGB范围，不会波及隔壁的RGB结构，可以准确修复缺陷处。于图11的实施例中，彩色滤光片1包含第一滤光结构B、第二滤光结构R、第三滤光结构G与黑色结构BM，其中黑色结构BM可为格状结构，而第一滤光结构B、第二滤光结构R与第三滤光结构G彼此之间是通过黑色结构BM来分离区隔。于本实施例中，污染物9存在于第一滤光结构B内，使得对应此第一滤光结构B的像素或子像素会形成亮点，而影响观赏质量。通过激光照射而进行缺陷修补后，可在对应的静电防护层形成碳化结构7，用来遮蔽污染物9。具体而言，于图11的实施例中，碳化结构7的位置对应于第一滤光结构B，使得碳化结构7与第一滤光结构B在垂直投影方向上有重迭面积。于本实施例中，为了使得碳化结构7能够完全遮蔽含有污染物的像素或子像素即图11的单一的第一滤光结构B，则碳化结构7的面积要等于或大于第一滤光结构B。当碳化结构7的面积实质等于第一滤光结构B时，即碳化结构7刚好遮蔽第一滤光片结构B；当碳化结构7的面积大于第一滤光结构B时，即碳化结构7会遮蔽第一滤光片结构B与邻接第一滤光结构B的黑色结构BM，使得碳化结构7的面积会小于第一滤光结构B与其邻接的黑色结构BM的面积总合。此外，激光具有高度的靶向性且激光面积范围控制力高，再进行激光修补时，并不影响其它区域的颜色滤光结构。换言之，如图11的实施例所示，碳化面积的最小单位为一个像素或一个子像素，碳化像素的周边邻近像素子像素不会发生形状改变。为便于说明，图11仅以污染物9存在于第一滤光结构B来举例，但本发明不以此为限。于另一实施例中，当污染物同时存在于第一滤光结构B与第二滤光结构R时，则碳化结构7会对应其第一滤光结构B与第二滤光结构R所形成，以达到碳化结构7遮蔽而修补。为了使得碳化结构7能够完全遮蔽含有污染物的像素或子像素如本实施例的第一滤光结构B与第二滤光结构R，则碳化结构7的面积要等于第一滤光结构B与第二滤光结构R的面积总合。如当激光照射的范围能够略大一点，即碳化结构7的面积要大于第一滤光结构B与第二滤光结构R的面积总合，使得碳化结构7除了能够完全遮蔽第一滤光结构B与第二滤光结构R之外，也可覆盖部分的黑色结构BM。于本实施例中，当进行激光修复时，由于各滤光结构RGB之间设有黑色结构BM，即使激光面积略大于滤光结构RGB范围，也是落在黑色结构BM范围，不会波及到四周正常像素，不会影响视觉。传统修复模式下，即利用激光照射彩色滤光片来进行修复亮点时，也会有26.4％的比例而存在具有黑晕现象的显示面板，即其修复成功率为73.6％。本发明的实施例中，利用激光照射静电防护层来形成碳化结构时，其修复成功率即可上升至96％或其以上。此数据的说明，即为表达本发明的实施例的可行性，但不以此为限。本发明的实施例的显示面板可用于手机、电脑等各种应用显示面板的产品中，且均可采用本发明的实施例的方法简单修复其亮点缺陷。本发明的实施例中，本身利用的是显示面板自身的静电防护层来进行激光修补，无需新增额外有机层。将静电防护层作为亮点修复层，静电防护层集成了释放静电及修复的功能，于其它实施例中，也可作为协助触控感测所使用。当亮点出现时，无需制造额外的遮盖层，即可简单的通过碳化结构的方式实现亮点的暗化，大大简化了制造工艺的复杂度，避免了因多余工艺导致的产品缺陷，降低了产品的厚度。此外，静电防护层设置于基板外侧，亦可减少激光对于显示面板内的其它组件的影响，大幅提升良率。当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

权利要求：1.一种显示面板的制造方法，其特征在于，分别形成一彩色滤光片与一透明导电膜于一第一基板的一表面，其中所述彩色滤光片位于所述第一基板与所述透明导电膜之间；形成一静电防护层于所述第一基板的另一表面；形成另一透明导电膜于一第二基板；形成一显示分子层于所述第一基板及所述第二基板之间；以及进行一缺陷检测于所述显示面板；当发现一缺陷存在于所述显示面板时，激光照射于所述静电防护层，使得对应于该缺陷位置的所述静电防护层形成一碳化结构。2.根据权利要求1的显示面板的制造方法，其特征在于，形成所述静电防护层的步骤中，所述静电防护层包含一有机透明导电材料层。3.根据权利要求2的显示面板的制造方法，其特征在于，形成所述静电防护层的步骤中，以湿膜状态下涂布所述有机透明导电材料层于所述第一基板。4.根据权利要求2的显示面板的制造方法，其特征在于，所述有机透明导电材料层的厚度为1000nm～2500nm。5.根据权利要求2的显示面板的制造方法，其特征在于，所述有机透明导电材料的阻值为107～109Ω。6.根据权利要求1的显示面板的制造方法，其特征在于，所述有机透明导电材料为聚乙烯噻吩及以聚乙烯噻吩为聚合基体的衍生物。7.一种显示面板，其特征在于，包括：一第一基板；一彩色滤光片，设置于所述第一基板的一表面；一第一透明导电膜，设置于所述第一基板的所述表面，其中，所述彩色滤光片位于所述第一基板与所述透明导电膜之间；一静电防护层，设置于所述第一基板的另一表面，其中所述静电防护层包括一有机透明导电材料层，且所述有机透明导电材料层的厚度为1000～2500nm；一第二基板；一第二透明导电膜，设置于所述第二基板；以及一显示分子层，夹设于所述第一基板与所述第二基板之间。8.根据权利要求7的显示面板，其特征在于，所述有机透明导电材料的阻值为107～109Ω。9.根据权利要求7的显示面板，其特征在于，所述有机透明导电材料为聚乙烯噻吩及以聚乙烯噻吩为聚合基体的衍生物。10.根据权利要求7的显示面板，其特征在于，所述静电防护层包括一表层、一中间层及一底层，所述中间层为所述有机透明导电材料。11.根据权利要求10的显示面板，其特征在于，所述中间层的透光率大于90％。12.根据权利要求10的显示面板，其特征在于，所述表层及所述底层为相同的透明导电材料。13.根据权利要求10的显示面板，其特征在于，所述底层的厚度小于所述表层的厚度，所述表层的厚度小于所述中间层的厚度。14.一种显示面板，其特征在于，包括：一第一基板；一彩色滤光片，设置于所述第一基板的一表面；一第一透明导电膜，设置于所述第一基板的所述表面，所述彩色滤光片位于所述第一基板与所述第一透明导电膜之间；一静电防护层，设置于所述第一基板的另一表面，其中所述静电防护层具有一碳化结构；一第二基板；一第二透明导电膜，设置于所述第二基板，以及一显示分子层，设于所述第一基板与所述第二基板之间。15.根据权利要求14的显示面板，其特征在于，所述静电防护层包含一有机透明导电材料层，且所述有机透明导电材料层的阻值为107～109Ω。16.根据权利要求15的显示面板，其特征在于，所述有机透明导电材料为聚乙烯噻吩及以聚乙烯噻吩为聚合基体的衍生物。17.根据权利要求14的显示面板，其特征在于，所述碳化结构的面积小于所述静电防护层的面积。18.根据权利要求14的显示面板，其特征在于，所述静电防护层包括一表层、一中间层及一底层，所述中间层为一有机透明导电材料。19.根据权利要求18的显示面板，其特征在于，所述碳化结构位于所述中间层。20.根据权利要求14的显示面板，其特征在于，所述彩色滤光片包含一第一滤光结构、一第二滤光结构与一黑色结构，所述黑色结构位于所述第一滤光结构与所述第二滤光结构，且所述碳化结构位置对应于所述第一滤光结构。21.根据权利要求20的显示面板，其特征在于，所述碳化结构的面积等于或大于所述第一滤光结构，且所述碳化结构的面积小于所述第一滤光结构与所述该第二滤光结构的面积总合。22.根据权利要求20的显示面板，其特征在于，所述碳化结构位置对应于所述第二滤光结构，且所述碳化结构的面积等于或大于所述第一滤光结构与所述该第二滤光结构的面积总合。

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