申请/专利权人：无锡先导智能装备股份有限公司

申请日：2019-04-12

公开（公告）日：2021-06-08

公开（公告）号：CN109926737B

主分类号：B23K26/38(20140101)

分类号：B23K26/38(20140101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.06.08#授权;2019.07.19#实质审查的生效;2019.06.25#公开

摘要：本发明提供了一种极耳成型方法，涉及电池制造的技术领域。一种极耳成型方法，包括以下步骤：将料带放置激光切割机的送料装置上，料带能够随着所述送料装置按照预设的料带行走路径移动；激光切割机的切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，所述激光行走路径为“8”字形路径；所述切割装置按照所述激光行走路径能够在按照所述料带行走路径移动的料带上切割出“几”字形切割路径，以在料带上切割出极耳。通过采用“8”字形路径的激光切割方式对料带进行切割，有效缓解了现有技术中的切割方式导致激光切割区域大、速度快，使得料带稳定性差进而影响极耳切割精度和效率等问题。

主权项：1.一种极耳成型方法，其特征在于，包括以下步骤：将料带放置激光切割机的送料装置上，料带能够随着所述送料装置按照预设的料带行走路径移动；激光切割机的切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，所述激光行走路径为“8”字形路径；所述切割装置按照所述激光行走路径能够在按照所述料带行走路径移动的料带上切割出“几”字形切割路径，以在料带上切割出极耳；所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向左下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向右下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向左行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向右上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向左上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径；或者，所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向右下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向左下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向右行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向左上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向右上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径。

全文数据：极耳成型方法技术领域本发明涉及电池制造的技术领域，尤其是涉及一种极耳成型方法。背景技术传统的激光切割设备中，激光的切割轨迹是连续的，激光通过连续、对称的切割路径完成极耳的切割。如图1所示，传统极耳的切割方式，料带图中未示出沿一定方向走带，而激光在料带上沿箭头方向切割出极耳。传统工艺中，激光切割极耳时，激光走过五条路径完成极耳的切割。具体为，路径1和5激光在原点不动，料带自走带，切割出极耳的底部横边；路径2和4通过激光速度轨迹的变化并与料带的速度路径叠加切割出极耳的斜边以及斜边与底部横边之间的连接圆弧圆弧倒角；路径3切割出极耳的横边，即，极耳的宽度。如图2所示为传统激光的路径，第一道和第五道切割路径分别停留在原点1和5处，料带自己走带，切割出极耳的底部横边；第二道和第四道切割路径2和4切出极耳的斜边有倒角要求时，改变激光行进速度即可切割出倒角，第三道切割路径3切割出极耳的宽度。然而，传统的激光切割方式的激光切割区域较大、切割路径本身比较宽，激光切割速度快，料带容易抖动，严重影响料带的稳定性，进而影响极耳的切割精度及效率。基于以上问题，提出一种能够高效、高精度切割极耳的激光切割方式显得尤为重要。发明内容本发明的目的在于提供一种极耳成型方法，以缓解现有技术中的切割方式导致激光切割区域大、速度快，使得料带稳定性差进而影响极耳切割精度和效率等问题。为了解决上述技术问题，本发明采取的技术手段为：本发明提供的一种极耳成型方法，包括：将料带放置激光切割机的送料装置上，料带能够随着所述送料装置按照预设的料带行走路径移动；激光切割机的切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，所述激光行走路径为“8”字形路径；所述切割装置按照所述激光行走路径能够在按照所述料带行走路径移动的料带上切割出“几”字形切割路径，以在料带上切割出极耳。作为一种进一步的技术方案，所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向左下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向右下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向左行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向右上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向左上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径。作为一种进一步的技术方案，所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向右下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向左下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向右行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向左上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向右上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径。作为一种进一步的技术方案，所述第一预设位置及所述第四预设位置的连线与所述第二预设位置及所述第三预设位置之间的连线相互平行。作为一种进一步的技术方案，所述原始点及所述第一预设位置之间的连线以及所述原始点及第四预设位置之间的连线，关于所述第二预设位置及所述第三预设位置之间连线的中线对称。作为一种进一步的技术方案，所述第一预设位置及所述第二预设位置之间的连线，与所述第四预设位置及所述第三预设位置之间的连线的交叉点为所述第一预设位置及所述第二预设位置之间的连线的中点，且所述交叉点为所述第四预设位置及所述第三预设位置之间的连线的中点。作为一种进一步的技术方案，所述送料装置的送料速度恒定。作为一种进一步的技术方案，所述几”字形切割路径依次包括以下阶段：第一底部横边段，所述第一底部横边段的延伸方向与料带的移动方向平行；第一圆弧段，所述第一圆弧段的第一端与所述第一底部横边段相连且相切；第一斜边段，所述第一斜边段与所述第一圆弧段的第二端相连且相切，并且，所述第一斜边段与所述第一圆弧段均位于所述第一底部横边段的同一侧；横边段，所述横边段与所述第一斜边段相连，且所述横边段与所述第一底部横边段平行；第二斜边段，所述第二斜边段与所述横边段相连，且所述第二斜边段与所述第一斜边段关于所述横边段的中线对称；第二圆弧段，所述第二圆弧段的第一端与所述第二斜边段相连且相切，并且所述第二圆弧段与所述第一圆弧段关于所述横边段的中线对称；第二底部横边段，所述第二底部横边段与所述第二圆弧段的第二端相连且相切。作为一种进一步的技术方案，所述“8”字形路径中的各道路径阶段与所述“几”字形切割路径中的各个阶段相对应。作为一种进一步的技术方案，所述“几”字形切割路径为所述料带行走路径与所述激光行走路径的矢量和。与现有技术相比，本发明提供的一种极耳成型方法所具有的技术优势为：本发明提供的一种极耳成型方法，包括以下步骤：首先将料带放置在激光切割机的送料装置上，在送料装置的驱动作用下，料带会随着送料装置按照预设的料带行走路径移动，以便于将料带移送至切割工位进行切割；而激光切割机的切割装置则按照预设的激光行走路径对料带进行切割，并且，激光行走路径为“8”字形路径；由此，料带随着送料装置按照料带行走路径移动的同时切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，从而，能够在料带上切割出“几”字形的切割路径，进而在料带上切割出极耳形状。本发明提供的极耳成型方法中的激光行走路径采用“8”字形路径，相比于传统的类似于三角形多边形路径的行走路径，缩小了激光切割区域，并且，减小了激光切割路径本身的宽度。由于激光切割路径本身的宽度减小，能够将用于走带的相邻两组小滚轮的中心距离调小，这样一来，料带与相邻两组小滚轮的接触位置之间的距离减小，从而有利于提高料带在走带过程中的稳定性，缓解料带的抖动问题，进而提高极耳的切割精度和切割效率。同时，“8”字形路径相比于传统类似于三角形多边形路径，由于激光切割区域缩小宽度减小，在相同时间内还能够有效降低激光的行走速度，同样能够提高切割精度以及切割稳定性。附图说明为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为传统的极耳切割路径示意图；图2为传统的类似三角形多边形路径的激光行走路径；图3为本发明实施例提供的极耳切割路径示意图；图4为本发明实施例提供的第一种形式的“8”字形路径的激光行走路径示意图；图5为本发明实施例提供的第二种形式的“8”字形路径的激光行走路径示意图。图标：1－“几”字形切割路径；11－第一底部横边段；12－第一圆弧段；13－第一斜边段；14－横边段；15－第二斜边段；16－第二圆弧段；17－第二底部横边段；2－“8”字形路径；21－第一道路径段；22－第二道路径段；23－第三道路径段；24－第四道路径段；25－第五道路径段；26－第六道路径段；27－第七道路径段。具体实施方式下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。具体结构如图1－图5所示。本实施例中以图4或图5中的上下为上下，左右为左右。本实施例提供的一种极耳成型方法，包括以下步骤：首先将料带放置在激光切割机的送料装置上，在送料装置的驱动作用下，料带会随着送料装置按照预设的料带行走路径移动，以便于将料带移送至切割工位进行切割；而激光切割机的切割装置则按照预设的激光行走路径对料带进行切割，并且，激光行走路径为“8”字形路径2；由此，料带随着送料装置按照料带行走路径移动的同时切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，从而，能够在料带上切割出“几”字形的切割路径，进而在料带上切割出极耳形状。本实施例提供的极耳成型方法中的激光行走路径采用“8”字形路径2，相比于传统的类似于三角形多边形路径的行走路径，缩小了激光切割区域，并且，减小了激光切割路径本身的宽度。由于激光切割路径本身的宽度减小，能够将用于走带的相邻两组小滚轮的中心距离调小，这样一来，料带与相邻两组小滚轮的接触位置之间的距离减小，从而有利于提高料带在走带过程中的稳定性，缓解料带的抖动问题，进而提高极耳的切割精度和切割效率。同时，“8”字形路径2相比于传统类似于三角形多边形路径，由于激光切割区域缩小宽度减小，在相同时间内还能够有效降低激光的行走速度，同样能够提高切割精度以及切割稳定性。本实施例包括两种形式的“8”字形路径2，主要参考图3－5，具体方案如下：第一种形式的“8”字形路径2，主要参考图3、4，包括七道路径阶段，分别为第一道路径段21、第二道路径段22、第三道路径段23、第四道路径段24、第五道路径段25、第六道路径段26和第七道路径段27。其中，第一道路径段21为原始点，即，切割装置停留在原始点a点处不动，此时，送料装置携带料带以一定速度移动，从而在料带上切割出第一底部横边段11A－B段。第二道路径段22是切割装置自原始点向左下方向行走至第一预设位置，即，切割装置从a点行走至b点，此时，送料装置携带料带以一定速度移动。由此，料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加料带的行走路径方向与切割装置的行走路径方向不平行，以形成料带上实际切割的路径，即，在料带上切割出第一圆弧段12B－C段。第三道路径段23是切割装置自第一预设位置向右下方向行走至第二预设位置，即，切割装置从b点行走至c点，此时，送料装置携带料带以一定速度移动。由此，料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加料带的行走路径方向与切割装置的行走路径方向不平行，以形成料带上实际切割的路径，即，在料带上切割出第一斜边段13C－D段。第四道路径段24是切割装置自第二预设位置向左行走至第三预设位置，即，切割装置从c点行走至d点，此时，送料装置携带料带以一定速度移动。由此，料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加料带的行走路径方向与切割装置的行走路径方向平行，以形成料带上实际切割的路径，即，在料带上切割出横边段14D－E段。第五道路径段25是切割装置自第三预设位置向右上方向行走至第四预设位置，即，切割装置从d点行走至e点，此时，送料装置携带料带以一定速度移动。由此，料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加料带的行走路径方向与切割装置的行走路径方向不平行，以形成料带上实际切割的路径，即，在料带上切割出第二斜边段15E－F段。第六道路径段26是切割装置自第四预设位置向左上方向行走至原始点，即，切割装置从e点行走至a点，此时，送料装置携带料带以一定速度移动。由此，料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加料带的行走路径方向与切割装置的行走路径方向不平行，以形成料带上实际切割的路径，即，在料带上切割出第二圆弧段16F－G段。第七道路径段27为原始点，即，切割装置停留在原始点a点处不动，此时，送料装置携带料带以一定速度移动，从而在料带上切割出第二底部横边段17G－H段。本实施例中，送料装置携带料带以恒定速度向某一定向行走，一般为0－2000mms，而切割装置则按照图4中的路径行走，从而，经过料带的行走路径与切割装置的行走路径矢量叠加最终形成了实际的切割形状，如图3所示，进而实现了极耳的切割。本实施例还包括第二种形式的“8”字形路径2，主要参考图3、5，与上述第一种形式相比，该第二种形式的“8”字形路径2同样包括七道路径阶段，其中，第一道路径段21与上述第一种形式中的相同，停留在a1点处，第二道路径段22自a1点向右下方向行走至b1点，第三道路径段23自b1点向左下方向行走至c1，第四道路径段24自c1向右行走至d1，第五道路径段25自d1向左上方向行走至e1，第六道路径段26自e1向右上方向行走至a1，第七道路径段27与上述第一种形式中的相同，停留在a1点处。需要说明的是，上述第一种形式的“8”字形路径2与第二种形式的“8”字形路径2的区别在于激光路径的环绕方向相反。进一步的，当按照图3路径在料带上切割极耳时，上述第一种形式的“8”字形路径2相比于第二种形式的“8”字形路径2要求激光的速度较慢，能量小，由此，更适合于图3中的切割路径，而第二种形式的“8”字形路径2具有激光速度快，能量大的特点。优选地，如图4所示，ab段与ea段左右对称。其原因在于，与ab段相对应的“几”字形切割路径1中的第一圆弧段12BC段与ea段相对应的“几”字形切割路径1中的第二圆弧段16FG段左右对称，而料带的移动速度恒定。同理，图5中a1b1段与e1a1段左右对称原因同上，此处不再赘述。进一步地，为了使激光切割区域减小、切割路径本身宽度缩小，本实施例中，bc段与de段相互交叉，具体参考图4，经过b点在平面内向下作一条直线，ab段与bc段位于该直线的同一侧，同样的，经过d点在平面内向下作一条直线，ea段与de段位于该直线的同一侧，相比于传统方式，缩短了cd段的长度，即缩短了切割路径本身的宽度，这样一来，用于走带的相邻两组小滚轮的中心距离可以随着切割路径本身宽度的缩小而减小，从而，使得料带与相邻两组小滚轮的接触位置之间的距离减小，进而有利于提高料带在走带过程中的稳定性，缓解料带的抖动问题。当采用第二种方式的“8”字形路径2时，原理及效果同上，此处不再赘述。更进一步的，主要参考图3－5，由于“几”字形切割路径1中第一斜边段13C－D段与第二斜边段15E－F段左右对称，使得“8”字形路径2中并与第一斜边段13相对应的第三道路径段23bc段或b1c1段，以及与第二斜边段15相对应的第二斜边段15相对应的第五道路径段25de段或d1e1段相互交叉形成交叉点ff1并且左右对称，以便于减小切割路径本身宽度。需要说明的是，本实施例中优选地，“8”字形路径2为对称形式，当然，还可以是不对称的“8”字形路径2形式，具体如下：主要参考图4、5，当beb1e1段与cdc1d1段相互平行时，该“8”字形路径2可以为对称形式又称作“正‘8’字形的形式”，还可以为非对称形式又称作“斜‘8’字形的形式”。进一步的，在beb1e1段与cdc1d1段平行的前提下，当aba1b1段与aea1e1段关于cdc1d1段的中线左右对称，且原始点aa1在该中线上时，该“8”字形路径2即为对称形式又称作“正‘8’字形的形式”。更进一步的，当bcb1c1段与ded1e1段的交叉点ff1均为bcb1c1段及ded1e1段的中点时，即，三角形bfeb1f1e1与三角形cfdc1f1d1为全等三角形，由此，beb1e1段与cdc1d1段相等，以保证激光切割路径本身宽度最小。本实施例中，激光在切割极耳时走过8”字形路径，完成极耳的切割。在切割时，料带极片被张紧在夹持装置上，具体为，夹持在多组间隔布置的小滚轮之间，实现边走带边切割的过程。具体过程如下：1、根据需要设计出极耳的形状，然后生成切割轨迹可以包括切割路径、切割速度等参数，并将生成的切割轨迹传输到激光控制卡中此过程可参考现有技术，不做详细阐述；2、配合当前料带的传输速度，激光经沿激光行走路径在料带上切出极耳；3、不断重复步骤2，实现整个料带的切割。本实施例中，针对“几”字形切割路径1中的各个阶段的激光行走速度进行推导，主要参考图3－5，具体如下：根据人为设计要求，另激光行走路径除以激光行走速度，等于料带移动路径除以料带移动速度。即，SJVJ＝SLVX。由此可以推导出各阶段激光行走速度如下：第一种情况：S圆弧X＞Slimit，此种情况，圆弧X向的投影长度值大于切割区域限制范围的X向值，可以直接用圆弧的速度匹配即可实现“8”字形路径2。第一底部横边段11和第二底部横边段17：VJ＝VX，反向相反，此时激光点在原点不动。第一圆弧段12和第二圆弧段16：VJ＝S圆弧＊VXS圆弧X－Slimit。第一斜边段13和第二斜边段15：VJ＝SJ＊VXSlimit+SX。横边段14：VJ＝S横边＊VXS横边－Slimit＊2。第二种情况：S圆弧X＜Slimit，此种情况下，圆弧X向的投影长度值小于切割区域限制范围的X向值，需要用圆弧+圆弧前后的直边的速度匹配来实现“8”字形路径2。第一底部横边段11与第一圆弧段12合并，以及第二底部横边段17与第二圆弧段16合并：VJ＝S圆弧X+S＊VXS圆弧X+S－Slimit。第一斜边段13和第二斜边段15：VJ＝SJ＊VXSlimit+SX。横边段14：VJ＝S横边＊VXS横边－Slimit＊2。其中，SJ：激光行走路径；SL：料带移动路径；VJ：激光行走速度；VX：料带移动速度；SX：激光行走路径的X向投影长度值；S圆弧：圆弧路径；S圆弧X：圆弧在X向图3中的左右方向的投影长度值；Slimit：切割区域限制范围的X向值“8”字形路径2的宽度；S横边：横边段路径；S：底部横边的长度。传统切割路径中斜边段的激光行走速度的推导，主要参考图1、2，具体如下：VJ＝SJ＊VXSlimit2－SX－S圆弧X；其中，SJ：激光行走路径；VJ：激光行走速度；VX：料带移动速度；Slimit：切割区域限制范围的X向值；SX：激光行走路径的X向投影长度值；S圆弧X：圆弧在X向图3中的左右方向的投影长度值。由此，传统方式中斜边上的激光行走速度与本实施例中在斜边上的激光行走速度对比如下：传统：VJ＝SJ＊VXSlimit2－SX－S圆弧X；本实施例中：VJ＝SJ＊VXSlimit+SX；通过对比可知，在Slimit相同的情况下，本实施例中的激光行走速度相比于传统的激光行走速度大大减小，即使本实施例中的Slimit为传统Slimit的一半时，激光行走速度还是明显降低，即，在提升稳定性的同时，大大降低了激光行走速度切割速度，提升了料带上单位长度的散布能量，提升了稳定性。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

权利要求：1.一种极耳成型方法，其特征在于，包括以下步骤：将料带放置激光切割机的送料装置上，料带能够随着所述送料装置按照预设的料带行走路径移动；激光切割机的切割装置按照预设的激光行走路径对料带进行切割，所述激光行走路径为“8”字形路径；所述切割装置按照所述激光行走路径能够在按照所述料带行走路径移动的料带上切割出“几”字形切割路径，以在料带上切割出极耳。2.根据权利要求1所述的极耳成型方法，其特征在于，所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向左下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向右下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向左行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向右上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向左上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径。3.根据权利要求1所述的极耳成型方法，其特征在于，所述“8”字形路径包括以下七道路径阶段：第一道路径段，所述切割装置停留在原始点不动；第二道路径段，所述切割装置自原始点向右下方向行走至第一预设位置；第三道路径段，所述切割装置自所述第一预设位置向左下方向行走至第二预设位置；第四道路径段，所述切割装置自所述第二预设位置向右行走至第三预设位置；第五道路径段，所述切割装置自所述第三预设位置向左上方向行走至第四预设位置；第六道路径段，所述切割装置自所述第四预设位置向右上方向行走至所述原始点；第七道路径段，所述切割装置停留在所述原始点不动；所述第一道路径段、所述第二道路径段、所述第三道路径段、所述第四道路径段、所述第五道路径段、所述第六道路径段及所述第七道路径段依次相连，形成所述“8”字形路径。4.根据权利要求2或3所述的极耳成型方法，其特征在于，所述第一预设位置及所述第四预设位置的连线与所述第二预设位置及所述第三预设位置的连线相互平行。5.根据权利要求4所述的极耳成型方法，其特征在于，所述原始点及所述第一预设位置之间的连线以及所述原始点及第四预设位置之间的连线，关于所述第二预设位置及所述第三预设位置之间连线的中线对称。6.根据权利要求5所述的极耳成型方法，其特征在于，所述第一预设位置及所述第二预设位置的连线，与所述第四预设位置及所述第三预设位置的连线的交叉点为所述第一预设位置及所述第二预设位置连线的中点，且所述交叉点为所述第四预设位置及所述第三预设位置连线的中点。7.根据权利要求2或3所述的极耳成型方法，其特征在于，所述送料装置的送料速度恒定。8.根据权利要求1－3任一项所述的极耳成型方法，其特征在于，所述几”字形切割路径依次包括以下阶段：第一底部横边段，所述第一底部横边段的延伸方向与料带的移动方向平行；第一圆弧段，所述第一圆弧段的第一端与所述第一底部横边段相连且相切；第一斜边段，所述第一斜边段与所述第一圆弧段的第二端相连且相切，并且，所述第一斜边段与所述第一圆弧段均位于所述第一底部横边段的同一侧；横边段，所述横边段与所述第一斜边段相连，且所述横边段与所述第一底部横边段平行；第二斜边段，所述第二斜边段与所述横边段相连，且所述第二斜边段与所述第一斜边段关于所述横边段的中线对称；第二圆弧段，所述第二圆弧段的第一端与所述第二斜边段相连且相切，并且所述第二圆弧段与所述第一圆弧段关于所述横边段的中线对称；第二底部横边段，所述第二底部横边段与所述第二圆弧段的第二端相连且相切。9.根据权利要求8所述的极耳成型方法，其特征在于，所述“8”字形路径中的各道路径阶段与所述“几”字形切割路径中的各个阶段相对应。10.根据权利要求1－3任一项所述的极耳成型方法，其特征在于，所述“几”字形切割路径为所述料带行走路径与所述激光行走路径的矢量和。

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