申请/专利权人：京洛株式会社

申请日：2017-09-28

公开（公告）日：2021-07-20

公开（公告）号：CN109789626B

主分类号：B29C49/42(20060101)

分类号：B29C49/42(20060101);B29C44/00(20060101);B29C44/02(20060101);B29C44/56(20060101)

优先权：["20160928 JP 2016-189529","20160930 JP 2016-194550","20170407 JP 2017-076802","20170926 JP 2017-184657"]

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.07.20#授权;2019.10.22#实质审查的生效;2019.05.21#公开

摘要：提供一种能够抑制开口部变形的成型品及成型品的制造方法。根据本发明，提供一种具有筒状的基部和设置于所述基部的开口部的成型品，其中，在与所述开口部邻接的位置设置有肋部。根据本发明，提供一种成型品的制造方法，具有：成型体形成工序，通过对熔融树脂进行成型来形成成型体，该成型体具有在一端设置有封闭部的筒部；以及切除工序，通过切断所述筒部来切除所述封闭部；在所述切除工序中，在通过外力使所述筒部的侧壁在平面内变形的状态下进行所述切除。

主权项：1.一种成型品，具有筒状的基部和设置于所述基部的开口部，所述基部具有基壁、第一侧壁、第二侧壁以及对置壁，所述开口部的周缘具有互相对置的一对长边部以及以连结所述一对长边部的方式设置的一对短边部，所述成型品的特征在于，在与所述开口部邻接的位置，沿着第一侧壁侧的所述长边部和一对短边部，设置有多个V槽状的第一肋部。

全文数据：成型品及其制造方法技术领域本发明涉及一种成型品及其制造方法。背景技术例如，在汽车等的空调装置中，使用用于使空气流通的管状的空调用管道。作为空调用管道的制造方法，用分割模具对熔融状态的树脂进行合模并向内部吹入空气以使其膨胀的吹塑成型方法广为人知参照专利文献1。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2012-207837号公报发明内容发明要解决的问题在吹塑成型中，在成型体上形成开口部时，通常，形成通过在筒部的一端设置封闭部而构成的称为丢弃袋的部位，并切除封闭部，来形成开口部。通常，在构成丢弃袋的筒部会存在残余应力，在设置有封闭部的状态下，保持残余应力的平衡从而维持丢弃袋的形状。因此，如果切除封闭部，则有时会因残余应力的平衡被破坏导致开口部以变窄的方式变形，或者导致筒部的切断端在与开口面垂直的方向上变形。如果开口部变形，则会产生与其他构件接合不良等问题。本发明是鉴于这样的情况而提出的，提供一种能够抑制开口部变形的成型品。用于解决问题的手段根据本发明，提供一种成型品，具有筒状的基部和设置于所述基部的开口部，并且在与所述开口部邻接的位置设置有肋部。本发明的成型品由于在与开口部的周缘邻接的位置设置有肋部，并通过该肋部加强周缘，因此抑制了开口部的变形。以下，举例说明了本发明的各种实施方式。以下所示的实施方式可以互相进行组合。优选地，所述肋部设置在所述成型品的分型线与所述开口部之间。优选地，当将所述成型品的分型线与所述开口部之间的距离设为L1，将所述肋部的侧壁的长度设为L2时，L2L1为0.5以上。优选地，所述肋部的侧壁以与所述分型线连结的方式设置。优选地，所述肋部被设为，深度随着远离所述开口部而增大。优选地，当将所述肋部的最深部分的深度设为D，将所述肋部的底壁的厚度设为T时，DT为2以上。优选地，所述成型品具有沿着所述开口部的周缘设置的梁肋部，所述梁肋部设置在所述成型品的分型线与所述开口部之间。优选地，所述肋部以与所述梁肋部连结的方式设置。优选地，多个所述肋部以与所述梁肋部连结的方式设置。优选地，所述梁肋部由沿着所述周缘设置的槽状凹部构成。优选地，所述肋部设置于所述槽状凹部内。优选地，所述开口部的周缘具有互相对置的一对长边部以及以连结所述一对长边部的方式设置的一对短边部。优选地，所述肋部设置在所述长边部的中央。优选地，所述成型品为发泡成型品。根据本发明的另一观点，提供一种成型品的制造方法，具有成型体形成工序和切除工序，在所述成型体形成工序中，通过对熔融树脂进行成型来形成成型体，其中，所述成型体具有筒状的基部、以从所述基部立起的方式设置的筒部、以及位于与所述筒部邻接的位置的肋部，在所述筒部的一端设置有封闭部，在所述切除工序中，通过切断所述筒部来切除所述封闭部以形成开口部。另外，根据本发明，提供一种成型品的制造方法，具有：成型体形成工序，通过对熔融树脂进行成型来形成成型体，该成型体具有在一端设置有封闭部的筒部；以及切除工序，通过切断所述筒部来切除所述封闭部。在所述切除工序中，在通过外力使所述筒部的侧壁在平面内变形的状态下进行所述切除。如果在没使筒部的侧壁在平面内变形的状态下切除封闭部，则存在如下的情况，即，因筒部的剖面形状导致在筒部的侧壁上存在残余应力，该残余应力导致对筒部的侧壁施加使筒部的侧壁在平面内变形的力。另一方面，如果通过外力使筒部的侧壁在平面内变形，则会在筒部的侧壁上产生面内方向的复原力。因此，以产生抵消残余应力的复原力的方式，通过外力使筒部的侧壁在平面内变形的状态下切除封闭部，残余应力与复原力相互抵消从而抑制了筒部的切断端的变形。以下，举例说明了本发明的各种实施方式。以下所示的实施方式能够互相进行组合。优选地，所述筒部的侧壁具有包括一对角部的剖面形状，在所述切除工序中，以使所述一对角部的中央朝向远离所述封闭部的方向的方式使所述筒部的侧壁在平面内变形。优选地，所述筒部的侧壁具有互相对置的一对长边部以及以连结所述一对长边部的方式设置的一对短边部，在所述切除工序中，以使所述长边部的中央朝向远离所述封闭部的方向的方式使所述长边部在所述平面内变形。优选地，所述成型体具有基部，所述筒部以从所述基部立起的方式设置。优选地，所述基部在所述筒部的周缘具有周缘部以及与所述周缘部邻接而设置的邻接壁，所述邻接壁相对于周缘部的角度为75度以下。优选地，在所述切除工序中，通过按压所述基部使所述筒部的侧壁在平面内变形。优选地，所述基部在所述筒部的周缘具有周缘部，所述周缘部以向所述筒部的立起方向凸起的方式弯曲，在所述切除工序中，通过按压所述周缘部使所述筒部的侧壁在平面内变形。优选地，所述切除工序具有将所述成型体设置在切除夹具中，并在该状态下切除所述封闭部的工序，所述切除夹具具有能够容纳所述筒部的夹具开口部，所述成型体被设置成使所述筒部容纳于所述夹具开口部且使所述周缘部与所述切除夹具抵接，所述封闭部在通过将所述周缘部压靠到所述切除夹具而变形了的状态下被切除。优选地，在所述切除工序中，所述成型体以直线方式被切断。优选地，所述成型体通过吹塑成型形成。优选地，所述熔融树脂含有发泡剂，所述成型体为发泡成型体。附图说明图1是示出本发明的一实施方式的制造方法所能够使用的成型机1的一个例子。图2是示出用于制造本发明的第一实施方式的成型品5的成型体10的立体图。图3示出从图2的成型体10上除去封闭部3a、4a而得的成型品5。图4是穿过图3的成型品5的肋部rib9的中央的剖面立体图。图5是将图4的剖面立体图中的剖面附近放大了的剖面图。图6是示出用于制造本发明的第二实施方式的成型品5的成型体10的立体图。图7示出从图6的成型体10上除去封闭部3a、4a而得的成型品5。图8是穿过图7的成型品5的中央的剖面立体图。图9是将图4的剖面立体图中的剖面附近放大了的剖面图。图10示出用于制造空调用管道的成型体110，图10中的a是从筒部104侧观察时的俯视图，图10中的b是右侧视图。图11中的a是图10中的a中的区域A的放大图，图11中的b是图10中的b中的区域B的放大图。图12示出从图10的成型体110上除去封闭部103a、104a而得的成型品105，图12中的a是从筒部104侧观察时的俯视图，图12中的b是右侧视图。图13中的a是图12中的a中的区域A的放大图，图13中的b是图12中的b中的区域B的放大图。图14示出在筒部104的长边部104c的中央远离开口部104b的方向上使长边部104c弯曲的状态下的成型体110，图14中的a和b分别是与图10中的a的区域A及图10中的b的区域B对应的部位的放大图，图14中的c是沿图14中的b中的切割线S的端视图。图15示出从图14的成型体110上除去封闭部104a而得的成型品105，图15中的a和b分别是与图11中的a的区域A及图11中的b的区域B对应的部位的放大图。图16示出使封闭部104a及周缘部106a以向筒部104的立起方向凸起的方式弯曲而形成的成型体110，图16中的a和b分别是与图10中的a的区域A及图10中的b的区域B对应的部位的放大图，图16中的c是图16中的a中的G-G剖面图。图17示出从图16的成型体110除去封闭部104a而得的成型品105，图17中的a和b分别是与图11中的a的区域A及图11中的b的区域B对应的部位的放大图。图18中的a～c是示出通过外力F按压周缘部106a并切断筒部104的工序的右侧视图。图19是切除夹具107的俯视图。图20示出在切除夹具107上设置有成型体110的状态，图20中的a和b分别是与图19中的X-X剖面及Y-Y剖面对应的剖面图。图21示出从图20的状态通过外力F将周缘部106a压靠到切除夹具107的状态，图21中的a和b分别是与图19中的X-X剖面及Y-Y剖面对应的剖面图。图22中的a和b是示出成型体110的右侧视图，该成型体110形成为封闭部104a平坦并且周缘部106a以向筒部104的立起方向凸起的方式弯曲，图22中的a示出施加外力F前的状态，图22中的b示出向周缘部106a施加外力F的状态。图23中的a和b是示出成型体110的右侧视图，该成型体110形成为使封闭部104a及周缘部106a以向筒部104的立起方向凸起的方式弯曲，图23中的a示出施加外力F前的状态，图23中的b示出向封闭部104a施加外力F的状态。图24中的a和b是示出成型体110的右侧视图，该成型体110形成为使封闭部104a及周缘部106a以向筒部104的立起方向凸起的方式弯曲，图24中的a示出施加外力F前的状态，图24中的b示出以使成型体110整体弯曲的方式施加外力F的状态。图25中的a是图18中的a中的C-C剖面图，图25中的b是图18中的c中的D-D剖面图。图26中的a和b分别示出了邻接壁106b相对于周缘部106a的角度为75度以下的成型体110及成型品105，图26中的a和b分别是与图25中的a和b对应的剖面图。图27是示出切除整个筒部104而形成的成型品105的、与图25中的b对应的剖面图。图28是示出连结管道duct之前的状态的概要俯视图。图29是示出连结管道后的状态的概要俯视图。图30是用于说明管道的切断位置的概要俯视图。图31是定位标记的方向与插入方向一致时的概要俯视图。图32是示出定位标记的另一个例子的概要俯视图，图32中的A示出插入前，图32中的B示出插入后。图33是示出在表面和背面两个面上形成定位标记时的图，图33中的A是表面的概要俯视图，图33中的B是背面的概要俯视图。图34是示出发泡管道的一个例子的概要立体图。图35是示出发泡管道的剖面形状的一个例子的图。图36是放大地示出图34的发泡管道的分型线附近的图。图37是用于说明图34、35所示的发泡管道的剖面形状的图。图38是示意性示出发泡管道的剖面形状的另一个例子的图。图39是示出用于成型发泡管道的金属模具的一个例子的图。图40示出以往的发泡管道的剖面形状形成的过程，图40中的A是示出型坯供给状态的图，图40中的B是示出合模开始状态的图，图40中的C是示出合模状态的图，图40中的D是示出形成有厚壁部的发泡管道的剖面形状的图。图41示出以往的发泡管道的剖面形状的另一个例子，并且是示出在内表面形成有槽部的发泡管道的剖面形状的图。具体实施方式以下，说明本发明的实施方式。在以下所示的实施方式中示出的各种特征事项能够互相组合。另外，各特征事项独立地构成发明。第一实施方式及第二实施方式1.成型机1的结构首先，用图1说明能够用于实施本发明的一实施方式的成型品的制造方法的成型机1。成型机1具有树脂供给装置2、头部head18以及分割模具19。树脂供给装置2具有料斗hopper12、挤出机13、喷射器Injector16以及蓄能器accumulator17。挤出机13与蓄能器17经由连结管25连结。蓄能器17与头部18经由连结管27连结。以下，对各结构进行详细说明。料斗12、挤出机13料斗12用于将原料树脂11投入挤出机13的汽缸cylinder13a内。原料树脂11的形态没有特别限定，但是通常为颗粒pellet状。原料树脂11例如是聚烯烃等热塑性树脂，作为聚烯烃，可列举出低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物及其混合物等。原料树脂11从料斗12被投入汽缸13a内后，通过在汽缸13a内被加热而熔化成为熔融树脂。另外，通过配置在汽缸13a内的螺杆screw的旋转将其向汽缸13a的前端运送。螺杆配置在汽缸13a内，且通过其旋转一边将熔融树脂混匀一边运送。在螺杆的基端设置有齿轮装置，通过齿轮装置旋转驱动螺杆。配置在汽缸13a内的螺杆的数量可以是1个，也可以是2个以上。喷射器16在汽缸13a中设置有用于向汽缸13a内注入发泡剂的喷射器16。当不使原料树脂11发泡时，喷射器16能够省略。从喷射器16注入的发泡剂可列举出物理发泡剂、化学发泡剂以及它们的混合物，但是优选物理发泡剂。作为物理发泡剂，可以使用空气、二氧化碳气体、氮气、水等无机物理发泡剂，以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机物理发泡剂，进而它们的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等来制造，在使用氮气的情况下，使临界温度为-149.1℃，临界压力为3.4MPa以上来获得；在使用二氧化碳的情况下，使临界温度为31℃，临界压力为7.4MPa以上来获得。作为化学发泡剂，可列举出通过酸例如柠檬酸或其盐与碱例如碳酸氢钠之间的化学反应产生二氧化碳气体的化学发泡剂。化学发泡剂也可以不从喷射器16注入而从料斗12投入。蓄能器17、头部18添加发泡剂或者不添加发泡剂的熔融树脂11a，从汽缸13a的树脂挤出口被挤出，通过连结管25而注入蓄能器17内。蓄能器17具有汽缸17a和能够在汽缸17a内部滑动的活塞17b，并且熔融树脂11a能够存储在汽缸17a内。并且，在熔融树脂11a以规定量存储在汽缸17a内之后，使活塞17b移动，使得熔融树脂11a通过连结管27从设置在头部18内的模具狭缝Dieslit中挤出并垂下从而形成型坯Parison23。型坯23的形状没有特别限定，可以是圆筒状，也可以是片状。分割模具19型坯23在一对分割模具19之间被引导。使用分割模具19进行型坯23的成型，从而获得如图2所示的成型体10。使用分割模具19的成型方法没有特别限定，可以是通过向分割模具19的空腔cavity内吹入空气来进行成型的吹塑成型，也可以是从分割模具19的空腔的内表面对空腔内进行减压从而进行型坯23的成型的真空成型，也可以是他们的组合。当熔融树脂含有发泡剂时，型坯23成为发泡型坯，成型体10成为发泡成型体。图2示出用于制造空调用管道的成型体10。成型体10具有在一端设置有封闭部3a、4a的筒部3、4。筒部4设置成从筒状的基部6立起。筒部3设置在基部6的两端。在图2中，成型体10不具有分支结构，但是也可以使筒部3分支，从而使筒部3的数量为3个、4个或者更多。2.第一实施方式的成型品及其制造方法使用图1～图6说明本发明的第一实施方式的成型品及其制造方法。本实施方式的方法具有成型体形成工序和切除工序。以下，进行详细说明。2.1成型体形成工序如图1～图2所示，在该工序中，通过对熔融树脂11a进行成型，形成成型体10，该成型体10具有在一端设置有封闭部3a、4a的筒部3、4。能够使用上述的成型机1实施该工序。不论成型体10是固体solid的成型品还是发泡成型品，都能够获得本发明的效果，但是当成型体10为发泡成型品时，通过切除封闭部3a、4a，会使开口部3b、4b的形状显著变化，因此，当成型体10为发泡成型品时，应用本发明的技术意义特别大。发泡成型品的发泡倍率例如例如为1.5～5倍，优选为2～4倍，具体而言，例如为1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5倍，也可以是在此例示的数值的任意两个数值之间的范围内。发泡成型品的厚壁例如为1～7mm，优选为1.5～5mm，具体而言，例如为1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7mm，也可以是在此例示的数值的任意两个数值之间的范围内。2.2切除工序如图2和图3所示，在该工序中，通过沿着点划线所示的切割线S切断筒部3、4来切除封闭部3a、4a。由此，如图3～图5所示，在筒部3、4形成开口部3b、4b从而获得成型品5。可是，在对熔融树脂11a进行成型而形成的成型体10中存在残余应力，并且在设置有封闭部3a、4a的状态下，各部位的残余应力是平衡的。如果切除封闭部3a、4a，则残余应力的平衡被破坏，从而会使开口部3b、4b变形。尽管开口部3b、4b都变形，但是一般来说，开口部3b、4b的面积越大，形状的变化越大，因此开口部4b处的形状变化显著。因此，在本实施方式中，通过在与筒部4及开口部4b邻接的位置设置肋部8、9来抑制开口部4b的变形。筒部4及开口部4b为长方形状。因此，筒部4的侧壁及开口部4b的周缘具有互相对置的一对长边部4c以及以连结一对长边部4c的方式设置的一对短边部4d。长边部4c和短边部4d在角部4e被连结。长边部4c的长度例如为100～500mm，具体而言，例如为100、150、200、250、300、350、400、450、500mm，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。短边部4d的长度例如为50～250mm，具体而言，例如为50、100、150、200、250mm，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。长边部4c的长度与短边部4d的长度之比例如为1.5～5倍，具体而言，例如为1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5mm，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。角部4e的曲率半径例如为1～30mm，具体而言，例如为1、5、10、15、20、25、30mm，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。筒部4设置为从基部6立起。筒部4的高度例如为10～50mm，具体而言，例如为10、15、20、25、30、35、40、45、50mm，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。如图3～图5所示，基部6为筒状。基部6具有基壁6a、侧壁6b、6c以及对置壁6d。筒部4及开口部4b形成在基壁6a上。侧壁6b、6c大致平行。开口部4b设置在侧壁6b、6c之间。对置壁6d与开口部4b对置。侧壁6b、6c被对置壁6d连结。如图5所示，开口面由开口部4b的周缘形成的面P与侧壁6b之间的角度α优选为20～80度，优选为30～60度，优选为40～50度。该角度越小，侧壁6b越容易向使开口部4b变窄的方向倾倒，因此通过设置肋部8、9来抑制开口部4b的变形，具有显著的技术的意义。肋部8为V槽状的肋部，沿着侧壁6b侧的长边部4c和一对短边部4d设置有许多肋部。通过肋部8强化了开口部4b的周缘的刚性。在侧壁6c侧，在与长边部4c邻接的位置，沿着长边部4c设置有分型线PartinglinePL，沿着分型线PL设置梁部28以提高强度。如图3所示，肋部9在分型线PL与开口部4b之间被设置在侧壁6b侧的长边部4c的中央。在开口部4b中，长边部4c的中央附近最容易较大地变形，由肋部9抑制长边部4c的变形。如图4和图5所示，肋部9设置为从分型线PL向开口部4b延伸。成型品5的壁厚随着接近分型线PL而变厚，因此通过设置从分型线PL向开口部4b延伸的肋部9来抑制开口部4b的变形。肋部9为槽状，具有一对侧壁9a、底壁9b以及端壁9c。底壁9b设置在一对侧壁9a之间。端壁9c与侧壁9a及底壁9b连结。端壁9c设置在分型线PL上。在成型时，通过分割模具19压缩型坯23而形成端壁9c，因而其强度高。如果将分型线PL与开口部4b之间的距离设为L1，将侧壁9a的长度设为L2，则L2L1优选为0.5以上，L2L1例如为0.5～1，具体而言，例如为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、0.95、1，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。在本实施方式中，侧壁9a与分型线PL连结。通过将侧壁9a与分型线PL连结，特别抑制了开口部4b的变形。如果将从对置壁6d的外表面到开口面P的距离设为H1，将从对置壁6d的外表面到分型线PL的距离设为H2，则H2H1优选为0.7以下，进一步优选为0.5以下。此时，由于开口部4b与分型线PL分离从而使开口部4b特别容易变形，因而通过设置肋部9来抑制开口部4b的变形的意义特别显著。H2H1例如为0～0.7，具体而言，例如为0、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。肋部9设置为使得其深度随着远离开口部4b而增大。如果将肋部9的最深部处的深度设为D，将肋部9的底壁9b的壁厚设为T，则DT优选为2以上。DT例如为2～20，具体而言，例如为2、3、4、5、6、7、8、9、10、15、20，也可以在此处所例示的数值中的任意两个数值之间的范围内。厚壁T越大，开口部4b越容易变形，但是通过增加深度D来增加抑制变形的效果，因此，通过将DT的值设为上述范围，不管成型品5的壁厚如何，都可以有效地抑制开口部4b的变形。如图4所示，侧壁6c一侧的分型线PL在与长边部4c邻接的位置沿长边部4c设置。在分型线PL上，设置有从侧壁6c突出的梁部28。梁部28沿着长边部4c设置，通过梁部28抑制长边部4c的变形。3.第二施形态的成型品及其制造方法用图6和图7说明本发明的第二实施方式的成型品及其制造方法。本实施方式与第一实施方式相类似，主要的不同点在于肋部的形状不同。以下，以不同点为中心进行说明。3.1成型体形成工序在该工序中，如图1及图6所示，与第一实施方式同样地，通过对熔融树脂11a进行成型，形成具有在一端设置有封闭部3a、4a的筒部3、4的成型体10。2.2切除工序如图6和图7所示，在该工序中，通过沿着点划线所示的切割线S切断筒部3、4来切除封闭部3a、4a。由此，如图7和图8所示，在筒部3、4上形成开口部3b、4b从而获得成型品5。随着封闭部4a的切除，会产生使开口部4b变形的力，但是在本实施方式中，通过在与筒部4及开口部4b邻接的位置设置梁肋部31、肋部32，来抑制开口部4b的变形。基部6的基本结构与第一实施方式相同，但是在本实施方式中，如图8和图9所示，侧壁6b由直立壁6b1和倾斜壁6b2构成。直立壁6b1相对于开口面P大致垂直地直立设置。倾斜壁6b2相对于直立壁6b1倾斜。开口面P与倾斜壁6b2之间的角度β优选为5～70度，进一步优选为10～45度。角度β具体例如为5、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70度，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。梁肋部31设置在分型线PL与开口部4b之间。梁肋部31由槽状凹部构成，并沿着侧壁6b侧的长边部4c和一对短边部4d设置。通过梁肋部31强化了开口部4b的周缘的刚性。在侧壁6c侧，在与长边部4c邻接的位置，沿着长边部4c设置有分型线PL，沿着分型线PL设置有梁部28，从而提高了刚性。在侧壁6b中，梁肋部31设置于倾斜壁6b2。如图8和图9所示，梁肋部31以在倾斜壁6b1形成有底壁31a和侧壁31b的方式形成。在图9的剖面图中，倾斜壁6b1、底壁31a以及侧壁31b呈大致三角形状。底壁31a与开口面P大致平行。底壁31a于开口面P之间的角度优选为0～±30度。该角度具体例如为-30、-20、-10、0、10、20、30度，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。侧壁31b与开口面P之间的角度θ优选为60～120度，进一步优选为75～105度。角度θ具体例如为60、65、70、75、80、85、90、95、100、105、110、115、120度，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。多个肋部32与梁肋部31连结。肋部32设置为从梁肋部31向开口部4b延伸。肋部32设置为将梁肋部31的底壁31a和侧壁31b连结。肋部32设置在构成梁肋部31的槽状凹部内。通过肋部32进一步提高了开口部4b的周缘的刚性。如果将从对置壁6d的外表面到开口面P的距离设为H1，将从对置壁6d的外表面到分型线PL的距离设为H2，则H2H1优先为0.7以下，进一步优选为0.5以下。此时，由于开口部4b远离分型线PL而导致开口部4b特别容易变形，因而通过设置肋部9来抑制开口部4b变形的意义特别显著。H2H1例如为0～0.7，具体例如为0、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。第三实施方式图10示出用于制造空调用管道的成型体110。成型体110具有在一端设置有封闭部103a、104a的筒部103、104。筒部104设置为从筒状的基部106立起。筒部103从基部106分支。2.成型品的制造方法在此，用图10～图27说明本发明的第三实施方式的成型品的制造方法。本实施方式的方法具有成型体形成工序和切除工序。以下，进行详细说明。此外，成型机的结构与前面的实施方式相同，如图1所示。2.1成型体形成工序如图1及图10、图11所示，在该工序中，通过对熔融树脂11a进行成型，形成具有在一端设置有封闭部103a、104a的筒部103、104的成型体110。能够使用上述成型机1实施该工序。不论成型体110是固体成型体还是发泡成型体，都能够获得本发明的效果，但是当成型体110为发泡成型体时，通过切除封闭部103a、104a，使筒部103、104的形状显著变化，因此，当成型体110为发泡成型体时，应用本发明的技术意义特别大。发泡成型体的发泡倍率例如例如为1.5～5倍，优选为2～4倍，具体例如为1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5倍，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。发泡成型体的厚壁例如为1～7mm，优先为1.5～5mm，具体例如为1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。2.2切除工序如图10和图11所示，在该工序中，通过沿着点划线所示的直线状的切割线S切断筒部103、104来切除封闭部103a、104a。由此，如图12和图13所示，在筒部103、104形成开口部103b、104b从而获得成型品105。可是，在对熔融树脂11a进行成型而形成的成型体110中存在残余应力，并且在设置有封闭部103a、104a的状态下，各部位的残余应力是平衡的，从而维持图10和图11所示的形状。如果切除封闭部103a、104a，则残余应力的平衡被破坏，从而会使筒部103、104及其周缘部106a的形状变化。尽管筒部103、104的形状都变化，但是一般来说，开口部103b、104b的面积越大，形状的变化越大，因此筒部104处的形状变化显著。因此，以下，列举筒部104处的形状变化为例进行说明。筒部104的开口部104b的形状为长方形状。因此，筒部104的侧壁具有互相对置的一对长边部104c和以连结一对长边部104c的方式设置的一对短边部104d。长边部104c与短边部104d在角部104e处被连结。长边部104c的长度例如为100～500mm，具体例如为100、150、200、250、300、350、400、450、500mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。短边部104d的长度例如为50～250mm，具体例如为50、100、150、200、250mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。长边部104c的长度与短边部104d的长度之比例如为1.5～5倍，具体例如为1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。角部104e的曲率半径例如为1～30mm，具体例如为1、5、10、15、20、25、30mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。筒部104设置为从基部106立起。筒部104的高度例如为10～50mm，具体例如为10、15、20、25、30、35、40、45、50mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。基部106为筒状。另外，基部106在筒部104的周缘的周缘部106a处是平坦的。进而，与周缘部106a邻接的邻接壁106b被设置为相对于周缘部106a呈大致直角。如果沿着图11中的b的点划线所示的直线状的切割线S切断筒部104从而切除封闭部104a，则如图12和图13所示，开口部104b会露出。此时，如果筒部104的形状不改变，则开口部104b的形状应该是长方形，但是实际上，通过除去封闭部104a而使得残余应力的平衡被破坏，从而使筒部104及周缘部106a的形状改变。通常，如图13中的a所示，以筒部104的长边部104c的中央朝向开口部104b的方式，长边部104c发生弯曲；或者如图13中的b所示，在长边部104c的中央，筒部104的切断端104f及周缘部106a以凹陷的方式弯曲。为了解决这样的问题，考虑到筒部104的变形，如图14中的a所示，能够以使筒部104的长边部104c的中央向远离开口部104b的方向弯曲的方式，使长边部104c弯曲，由此形成成型体110。如图14中的c所示，优选地，以在长边部104c的中央处的变形量E1为1～5mm，角部104e处的变形量为0mm，长边部104c弯曲成变形量随着从中央开始越接近角部104e而越逐渐减小的形状。变形量E1具体例如为1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。如果在该状态下将封闭部104a沿着切割线S切除，则如图15中的a所示，通过以使长边部104c的中央朝向开口部104b的方式使长边部104c变形，从而使长边部104c变为直线状，解决了开口部104b不具有长方形状的问题。但是，如图15中的b所示，仍存在筒部104的切断端104f及周缘部106a以凹陷方式弯曲的问题。如图16中的b所示，能够以使封闭部104a及周缘部106a向筒部104的立起方向凸起地弯曲的方式更具体而言，使封闭部104a及周缘部106a在长边部104c的中央处朝筒部104的立起方向凸出最多的方式弯曲形成成型体110。如图16中的c所示，优选地，以在长边部104c的中央处的变形量E2为1～5mm，在角部104e处的变形量为0mm，周缘部106a弯曲成变形量随着从中央开始越接近角部104e而越逐渐变小的形状。变形量E2具体例如为1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5mm，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。如果将该成型体110的封闭部104a沿着切割线S切除，则如图17所示，会消除周缘部106a的凹陷从而变平坦，但是切断端104f仍然以凹陷方式弯曲。如果切断端104f是弯曲的，则存在成型品105与其他构件接合不良等问题。在本实施方式中，为了解决该问题，在通过外力使筒部104的侧壁长边部104c在平面内变形的状态下切断筒部104。如果通过外力使筒部104的侧壁在平面内变形，则会在筒部104的侧壁产生平面内方向的复原力。因此，如果在以产生抵消残余应力的复原力的方式通过外力使筒部104的侧壁在平面内变形的状态下切除封闭部104a，则残余应力与复原力相互抵消，从而抑制了筒部104的切断端104f的变形。此处，就平面内而言，用另一种方式表达，是指与开口部104b垂直的平面内。以下，使用图18更具体地进行说明。图18中的a示出与图16相同的成型体110，封闭部104a及周缘部106a以向筒部104的立起方向凸起的方式弯曲。基部106具有设置有筒部104的基壁106d和与其对置的对置壁106c，成型体110使对置壁106c与载置面抵接地载置于载置面上。在图18中的b中，如果向周缘部106a施加外力F使周缘部106a变形而变平坦，则与周缘部106a邻接的长边部104c也同样地变形，因此使长边部104c朝向长边部104c的中央用另一种方式表达，一对角部104e的中央远离封闭部104a的方向在平面内变形。通过长边部104c的变形使封闭部104a变平坦。另外，在该状态下，由于复原力在与外力F相反的方向上作用，因而如果除去外力F，则成型体110返回到图18中的a的形状。接着，在向周缘部106a施加了外力F的状态下，通过沿着点划线所示的直线状的切割线S切断筒部104从而切除封闭部104a，则获得图18中的c所示的成型品105。在该状态下，作用在周缘部106a及长边部104c的残余应力和复原力是平衡的。因此，即使除去外力F，周缘部106a及长边部104c也不会返回到凸起状态，并且如图18c所示，周缘部106a及切断端104f维持平坦的状态，因此解决了切断端104f弯曲的上述问题。本发明还能够以如下的方式实施。能够使用图19所示的切除夹具107除去封闭部104a。切除夹具107具有夹具开口部107a，该夹具开口部107a构造成能够容纳筒部104。夹具开口部107a的形状略大于筒部104的外形。因此，如图20中的a所示，如果以使筒部104容纳于夹具开口部107a内的方式将成型体110设置在切除夹具107上，则如图20中的b所示，周缘部106a与切除夹具107抵接。在该状态下，如图21中的b所示，如果向对置壁106c施加外力F而使周缘部106a压靠在切除夹具107上从而使周缘部106a以变平坦的方式变形。则如图21中的a所示，长边部104c也同样地变形，从而使封闭部104a变平坦。如果在该状态下切断筒部104从而除去封闭部104a，则即使除去外力F，周缘部106a及长边部104c也不会返回到凸出的状态，如图18中的c所示，周缘部106a及切断端104f会维持平坦的状态。在图18的实施方式中，封闭部104a为弯曲形状，但是如图22中的a所示，封闭部104a也可以是平坦状。即使在该情况下，如图22b所示，也能够通过在向周缘部106a施加外力F而使周缘部106a变形从而变得平坦的状态下沿着切割线S切断筒部104，来获得与图18的实施方式相同的作用效果。作为使筒部104的侧壁变形的方法，如图23中的b所示，也可以采用向封闭部104a施加外力F的方法。即使在该情况下，也能够通过在向封闭部104a施加外力F的状态下沿着切割线S除去封闭部104a，来获得与图18的实施方式相同的作用效果。作为使筒部104的侧壁变形的方法，如图24中的b所示，也可以通过以使整个成型体110弯曲的方式施加外力F来使周缘部106a及封闭部104a变平坦。即使在该情况下，也能够通过在施加外力F的状态下沿着切割线S切断筒部104来获得与图18的实施方式相同的作用效果。在图18的实施方式中，如图25所示，如果除去筒部104，则基部106的剖面形状为大致正方形状，与周缘部106a邻接而设置的邻接壁106b相对于周缘部106a的角度α为大约90度。因此，周缘部106a被邻接壁106b支撑，因而周缘部106a比较不容易凹陷。另一方面，在图25所示的实施方式中，邻接壁106b相对于周缘部106a的角度α为75度以下具体为45度，在这样的形态下，周缘部106a难以被邻接壁106b支撑，因此周缘部106a容易凹陷。在这样的形态下，应用本发明的技术意义特别大。角度α具体例如为5、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75度，也可以在此处所例示的数值中的任两个数值之间的范围内。在图18的实施方式中，以保留筒部104的一部分长边部104c的方式切断了筒部104，但是如图27所示，也可以以不保留筒部104的方式切断筒部104。第四实施方式在连结管道时，必须对准要连结的管道之间的位置。如果在管道有位置偏差的状态下连结管道，则可能会发生例如空气泄漏等各种故障。然而，在通过例如吹塑成型而成型的管道的情况下，存在难以准确进行对位的问题。被吹塑成型的管道多在壁厚处产生偏差，例如外插的管道以开放端在外侧的方式被插入的管道的内表面多是不恒定均匀的。另外，由于在各管道的端部切断毛边而使其成为开放端，因而在长度上容易产生偏差。因此，通过将作为外侧的管道的内周面、作为内侧的管道的外周面、以及端面等对接来定位是十分困难的。当在各管道上形成用于插入螺栓bolt或夹子clip等的安装孔并对其进行对位位置对准时，工作人员者通过窥视孔等进行对位，但是，工作人员的技能极大地影响对准的精度，并且耗费作业时间，期望对其进行改善。本实施方式的目的在于，提供一种即使对例如被吹塑成型的管道也能够简单且高精度地进行管道的对位的管道的连结结构及连结方法。为了达成前述的目的，本实施方式的管道的连结结构为，在第一管道的开放端内插入第二管道的开放端从而连结而成的管道的连结结构，其特征在于，在所述第一管道和第二管道上分别形成有具有相对于插入方向倾斜的倾斜线的定位标记，通过将这些定位标记进行对位，来在互相对位了的状态下进行连结。另外，本实施方式的管道的连结方法为，在第一管道的开放端内插入第二管道的开放端并进行连结的管道的连结方法，其特征在于，在所述第一管道和第二管道上分别形成具有相对于插入方向倾斜的倾斜线的定位标记，通过将这些定位标记进行对位，来在互相对位了状态下进行连结。如果利用具有相对于插入方向倾斜的倾斜线的定位标记，并使形成在各管道上的定位标记一致，则第一管道和第二管道被可靠地对位而被连结。另外，例如在用于形成第一管道的开放端的切断中，即使在切断位置产生了偏差，也不会对具有倾斜线的定位标记的对位产生不利影响。根据本实施方式，能够提供一种即使对于例如被吹塑成型的管道也能够简单且高精度地进行管道对位的可靠性高的配管结构。以下，参照附图对本实施方式的管道的连结结构、连结方法的实施方式进行详细说明。在本实施方式的管道的连结结构、连结方法中，通过在第一管道的开放端内插入第二管道的开放端来进行连结。在此，各管道例如是剖面圆形的发泡管道，并且是用于使从空调单元airconditionerunit供给的冷暖风向所期望的部位流通的轻量型的汽车用管道。这种发泡管道例如通过用分割模具对混合有发泡剂的热塑性树脂进行合模并进行吹塑成型来成型。作为使用的所述热塑性树脂，例如可列举出聚丙烯系树脂等，可以使用混合有1～20质量％的聚烯烃类聚合物或5～40质量％的氢化苯乙烯型热塑性弹性体的混合树脂等。作为发泡剂，可列举出物理发泡剂、化学发泡剂及其混合物。作为物理发泡剂，可以应用空气、二氧化碳气体、氮气、水等无机物理发泡剂，以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂，进而也可以是它们的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等来制造，如果使用氮气，则将临界温度设为-149.1℃，将临界压力设为3.4MPa以上来进行制造，如果使用二氧化碳，则将临界温度设为31℃，将临界压力设为7.4MPa以上来进行制造。通过吹塑成型形成的发泡管道的发泡倍率例如为2.5倍以上，由具有多个气泡单元的独立气泡结构独立气泡率为70％以上构成。本发明可有效地成型发泡倍率高的管状发泡成型体，并且从这一观点来看，当发泡倍率为3倍以上时，效果很好。厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径例如为不足300μm，优选为不足100μm。图28及图29示出第一管道201与第二管道202的连结工序，在设置于第一管道201的开放端201a的内径放大部201b内，插入第二管道202的开放端202a，并将其连结来使第一管道201与第二管道202连通。图28为连结前的状态，图29为连结后的状态。在进行所述连结时，分别在第一管道201和第二管道202形成对位用的定位标记，并通过对这些定位标记进行对位来使彼此对位从而连结。定位标记可以具有至少1条相对于插入方向倾斜的倾斜线，但是如果只有1条倾斜线，则在将它们进行对位时难以识别细微的角度偏差等，因此优选通过组合2条以上的倾斜线来形成定位标记。在本实施方式中，在各管道201、202上分别形成由2条倾斜线正交而形成的定位标记。即，在第一管道201的开放端201a侧的区域，形成由2条倾斜线211、212正交而形成的定位标记210，在第二管道202的开放端202a侧的区域，也形成由2条倾斜线221、222正交而形成的定位标记220。在此，形成在各管道201、202上的定位标记210、220具有相同的形状X字形状，各倾斜线211、212、221、222以相对于插入方向分别以45°倾斜角倾斜的方式形成。在各管道201，202中，定位标记210、220在吹塑成型时形成。例如，在吹塑成型时使用的金属模具上形成X字状的槽部，再进行各管道201、202的吹塑成型。由此，在各管道201、202上，定位标记210、220形成为突条部。定位标记210、220的线宽度和高度是任意的，但是例如当管道201、202为发泡管道时，通过形成为宽度为0.5mm～2mm左右例如1mm且高度为0.5mm～2mm左右例如1mm的突条部，从而能够形成可视性优异且容易进行对位的定位标记210、220。当管道201、202为非发泡管道时，即使线宽度和高度小于上述线宽度和高度，也能够形成可视性优异的定位标记210、220，此时，例如可以形成为宽度为0.2mm～0.5mm左右例如0.3mm且高度为0.2mm～0.5mm左右例如0.3mm的突条部。在进行各管道201、202的吹塑成型时形成所述定位标记210、220，这在保证定位标记210、220的形成位置方面也很有利。如果在金属模具上形成槽部以形成定位标记210、220，则在各管道201、202中，定位标记210、220的形成位置由金属模具决定。如果使用相同的金属模具进行成型，则在成型的管道201、202中，定位标记210、220的形成位置在个体之间没有不一致的情况。此外，也可考虑将定位标记210、220形成为槽状，但是在该情况下，需要在金属模具上设置与定位标记210、220对应的突条部。在考虑变更为现有的金属模具等时，需要进行很大的变更以在金属模具上形成突条部，并且在这方面，在金属模具上形成槽部并将定位标记210、220形成为突条部更加有利。另外，构成各定位标记210、220的倾斜线211、212、221、222均形成为线状，但是例如也可以以虚线形状间断地形成。另外，在各管道201、202中，在定位标记210的2条倾斜线211、212的交点，或者定位标记220的2条倾斜线221、222的交点，分别形成有安装孔213、223。这些安装孔213、223例如是用于使树脂制成的铆钉rivet或夹子等插入的孔，使这些安装孔213、223一致并用所述铆钉等进行固定。因此，在连结第一管道201与第二管道202时，使用定位标记210、220将这些安装孔213、223的位置进行对位。以下，对利用了所述定位标记210、220的第一管道201与第二管道202的连结方法进行说明。首先，通过吹塑成型对第一管道201和第二管道202进行成型。在吹塑成型中，由于需要吹空气，因而在将各管道的开放端封闭的状态下进行成型。由于该封闭部作为毛边burr而保留，因此在连结之前切断各管道201、202的毛边，并形成开放端。此时，对于要外插的第一管道201，以横穿过朝向开放端侧形成的定位标记210的2条倾斜线211、212的形态进行切断。通过该切断而形成的倾斜线211、212的端部211A、212A成为对位的基准点。对于要内插的第二管道202，不一定非要横穿过定位标记220进行切断，但也可以与第一管道201同样地以横穿过定位标记220的2条倾斜线221、222的形态进行切断。在切断所述第一管道201的过程中，切断位置可能不一致。如果切断位置不一致，则第一管道201的长度会产生不一致。例如，在图30中用A-A线切断的情况和用B-B线切断的情况下，切断后的第一管道201的长度不同。然而，由于安装孔213的位置由定位标记210确定，因此第一管道201的长度的不一致不影响对位。如图28所示，对于以这种方式成型及被切断的第一管道201和第二管道202，在设置有内径放大部201b的第一管道201的开放端201a内，插入第二管道202的开放端202a。在插入时，以使第二管道202的定位标记220的倾斜线221、222分别与第一管道201的定位标记210的倾斜线211、212的端部211A、212A相一致的方式倾斜线211与倾斜线221一致且倾斜线212与倾斜线222相一致的方式，进行对位。即，以使第一管道201的X字状的定位标记210与第二管道202的X字状的定位标记220完全重合的方式进行对位。在视觉上看，这样的对位很容易，不需要熟习，就能够简单地对第一管道201与第二管道202高精度地进行对位。由此，在图29所示的插入后的状态下，第一管道201的安装孔213与第二管道202的安装孔223的位置相一致并重合重从而成为连通的状态。在该状态下，向安装孔213、223中插入树脂制成的铆钉等，并将第一管道201与第二管道202固定。在连结第一管道201和第二管道202时，也可以考虑使定位标记为十字形状。图31示出在第一管道201和第二管道202上形成十字形状的定位标记的例子。在第一管道201上，作为定位标记形成与插入方向相同方向的垂直线251，在第二管道上，作为定位标记形成垂直线261和与插入方向正交的水平线262。如果要使用这样的十字形状的定位标记作为对位标记，则例如能够通过使垂直线251与垂直线261相一致来进行旋转方向的对位，但是不能在插入方向上进行对位。在本实施方式的管道的连结结构、连结方法中，在各管道201、202上形成具有相对于插入方向倾斜的倾斜线的对位用的定位标记210、220来进行对位，因此即使在旋转方向和插入方向上，都能够简单且高精度地进行对位。例如，由于第一管道201和第二管道202为剖面为圆形的管道，因此，在连结时容易在旋转方向上产生位置偏差，但是通过所述对位，不仅在插入方向上，而且在旋转方向上都能进行对位。此外，在之前的实施方式中，在各管道201、202中，在定位标记210的2条倾斜线211、212的交点、或者定位标记220的2条倾斜线221、222的交点处分别形成了安装孔213、223，但是，例如，安装孔213、223也可以形成在所述交点以外的位置。在图32所示的例子中，在插入方向上远离所述交点的位置形成安装孔213、223。图32中的A为插入前的状态，图32中的B为插入后的状态。即使安装孔213、223形成在交点以外的位置，只要保证了定位标记210、220与安装孔213、223的位置关系，则通过使定位标记210、220相一致，就能够进行安装孔213、223的对位。图33示出在各管道201、202的表面和背面两个面上设置定位标记210、220或安装孔213、223的情况的变形例。当在各管道201、202的表面和背面两个面上设置安装孔213、223时，优选能够识别表面和背面。因此，在本例子中，如图33中的A所示，例如在表面侧的定位标记210、220上，分别作为辅助线添加与插入方向一致的垂直线214224，如图33B所示，在背面侧的定位标记210、220上，分别添加与插入方向一致的2条垂直线215、216225、226。通过查看该辅助线的数量，能够判断是表面侧还是背面侧。另外，作为各管道201、202的形态，不限定为剖面为圆形，例如，也可以是椭圆或四方形正方形或矩形。即使在采用这些形状的情况下，也能能够防止在插入方向以及与插入方向正交的方向上有位置偏差。第五实施方式在发泡管道的吹塑成型中，采用在分型线处挤出发泡树脂的形态，其结果，有时会在分型线附近形成壁厚很厚的部分。图40示出了在剖面为圆形的发泡管道401中，在分型线PL附近形成的厚壁部402。当通过吹塑成型发泡管道401时，如图40中的A所示，向一对金属模具411、412之间供给型坯P，并如图40中的B及图40中的C所示，进行合模，通过向型坯内吹入空气来对其进行塑形。在塑形时，型坯P在金属模具411、412的对置面411a、412a之间被夹持并被夹紧，但此时，成为将夹入的型坯熔融树脂压垮并挤出的形态。其结果，如图40中的D所示，通过朝向金属模具411、412的内侧被挤出的树脂形成所述厚壁部402。如果形成所述那样的厚壁部402，则发泡管道401的内表面形状不是原来的圆形，并存在当与其他管道组合或安装通风装置register时产生嵌合不良的问题。为了消除这种不良情况，例如如图41所示，可考虑以使分型线PL向外侧突出的方式设置突起部来进行成型，但是在该情况下，会沿着分型线PL在管道内表面形成槽部403，从而会产生空气从此处泄露的不良情况。本实施方式的目的在于，提供一种能容易嵌合并安装通风装置或其他管道等且不会产生空气泄露的嵌合性良好的发泡管道，进而，其目的还在于，提供一种该发泡管道的成型方法。为了达成前述的目的，本实施方式的发泡管道是对发泡树脂进行吹塑成型而成的发泡管道，其特征在于，至少开口端为大致圆形，至少在该开口端附近，分型线附近的至少外周面为平坦面。另外，本实施方式的发泡管道的成型方法是将发泡熔融树脂用一对金属模具夹住并进行吹塑成型的发泡管道的成型方法，其特征在于，使所述金属模具的剖面形状分别为大致半圆形状，并使与分型线对应的互相对接的面附近形成为剖面为直线状的平坦面。例如在圆筒形状的发泡管道中，通过使分型线附近的至少外周面为平坦面，从而能够缓和地向内部挤出熔融树脂，并难以形成厚壁部。另外，由于没有使分型线后退，因此没有在管道内表面上形成槽部。根据本实施方式，能够提供一种嵌合性优异、能够容易嵌合并安装通风装置或其他管道等且不会产生空气泄露的发泡管道。本实施方式的发泡管道例如是剖面为圆形的发泡管道，并且是用于使从空调单元供给的冷暖风向所期望的部位流通的轻量型的汽车用管道。图34示出发泡管道301的一个形态的例子，以从主流路部302分支的形态形成有通风装置嵌合部303、303。在本实施方式的情况下，主流路302、通风装置嵌合部303、303均被成型为圆筒形状，但是只要通风装置嵌合部303、303的开口部为圆形就能够应用本发明，其他部分也可以不为圆筒形状。另外，如上所述，在通风装置嵌合部303、303的开口部为圆形时应用本发明，但是该情况下的圆形不限定于正圆形状，也包含例如椭圆形状等。所述的发泡管道301通过例如用分割模具对混合有发泡剂的热塑性树脂进行合模并进行吹塑成型来成型。所使用的所述热塑性树脂或发泡剂与之前的实施方式相同。通过吹塑成型形成的发泡管道的发泡倍率是任意的，由具有多个气泡单元的独立气泡结构独立气泡率为70％以上构成。本发明在发泡倍率高且具与一定厚度的发泡管道的成型方面是有效的，并且从这个观点来看，在发泡倍率为2～4倍，优选为2.5倍以上例如2.8倍，厚度为2mm～6mm，优选为3mm以上例如4mm的情况下，效果较高。气泡单元在厚度方向上的平均气泡直径例如为不足300μm，优选为不足100μm。在前述那样的通过吹塑成型发泡树脂而形成的发泡管道301中，在分型线的附近将树脂向内表面侧挤出，在分型线附近形成壁厚较厚的厚壁部。如果形成厚壁部，则发泡管道的内表面形状会改变，这会导致嵌合不良。或者，为了解决这个问题，如果以使分型线向外侧突出的方式设置突起部，并使分型线从圆形的内壁面后退，则会沿着分型线在管道内表面形成槽部，并从这里产生空气泄露。因此，在本实施方式的发泡管道301中，在通风装置嵌合部303、303的至少开口部附近，通过在分型线附近的外周面形成平坦面部来消除这种情况。作为通风装置嵌合部303的开口部附近的分型线附近部的形态，例如，如图35及图36所示，可考虑使内表面形状保持为圆形，仅使外表面为平坦面直线状部。如果对图35、36所示的剖面形状进行说明，则在本例子中，通风装置嵌合部303的剖面的基本形状保持为圆形，在分型线PL附近，呈使其形状以直线状放大的形态。图37对其进行了详细说明。即，在本例子中，示出以下形态，即，在圆形的通风装置嵌合部303的剖面形状中，绘制以分型线PL为切点的切线在图中，以点A为切点的切线S1和以远离分型线PL的点为切点的切线在图中，以点B为切点的切线S2，并放大扩展这些切线S1和切线S2所包围的区域图中的虚线区域。因此，在分型线PL的附近，通风装置嵌合部303在其外表面具有与切线S1对应的平坦面331和与切线S2对应的平坦面332，并通过这些平坦面构成了直线状部。通过设定如图35至图37所示的剖面形状，树脂容量在分型线PL中被放大。具体而言，图37的斜线所表示的区域被放大。在该被放大的区域中，分型线PL附近的树脂的挤出被吸收，抑制了厚壁部的形成。但是，在所述形态中，如果与切线S1对应的平坦面331的尺寸太大而变得过大，则发泡管道301的形状将大大改变，因此优选以能够吸收挤出的树脂的最低限度来变更形状。例如，当发泡管道1的半径R为50mm时，优选从分型线PL起的平坦面331的尺寸L1为10mm左右。半径R与尺寸L1之比L1R优选为0.05～0.4，更优选为0.1～0.3。此外，作为分型线附近的形状，不限定于此，能够进行各种变更。图38示出通风装置嵌合部303的开口部附近的剖面形状的另一例子。在本实施方式的发泡管道301中，通风装置嵌合部303被成型为圆筒形，开口部附近的剖面形状为圆形。在本例子中，对这种圆形的剖面形状的一部分进行形状变更，使得不形成所述厚壁部或槽部。具体而言，在具有圆形的剖面形状的通风装置嵌合部303中，使分型线PL的附近部分为直线状部。在本实施方式的情况下，如图38所示，使分型线PL的附近部分为直straight形状使内表面和外表面都构成直线状的平坦面的直线形状。该直形状部333以夹着分型线PL连接到两侧的方式形成，并在两处分型线PL处都形成直形状部333。从分型线PL起的直形状部333的长度L2能够任意设定，但是如果长度L太大，则圆形剖面的形状会变化很大，因而不优选。因此，优选所述长度L为3mm～20mm左右例如10mm。如果在通风装置嵌合部303、303的至少开口部附近形成所述直形状部333，则在分型线PL被挤出的树脂不会形成厚壁部，可维持内表面形状。因此，能够容易进行通风装置等的嵌合。另外，通过形成所述直形状部333，不会在分型线PL附近形成槽部，不用担心空气泄露等。前述的发泡管道301，通过将发泡熔融树脂用具有半圆形状的空腔的一对金属模具夹住并进行吹塑成型而被成型。此时，为了成型具有例如图35～图37中所示的剖面形状的发泡管道301，也可以对应于图37所示的分型线PL附近的平坦面331、332，如图39所示，使各金属模具311、312的圆弧的一部分互相对接的面附近的部分为直线状。如果在各金属模具311、312上形成与平坦面331对应的平坦面311a、312a以及与平坦面332对应的平坦面311b、312b，则能够成型为图37所示的形状。在本实施方式的发泡管道中，由于沿着分型线形成直线状部，因此树脂向内表面侧的挤出得以缓和，不会形成向内壁突出的厚壁部。其结果，能够容易地与通风装置或其他管道等嵌合。另外，由于在嵌合时不会形成间隙等，因而不会产生空气泄露。

权利要求：1.一种成型品，具有筒状的基部和设置于所述基部的开口部，所述成型品的特征在于，在与所述开口部邻接的位置设置有肋部。2.根据权利要求1所述的成型品，其特征在于，所述肋部设置在所述成型品的分型线与所述开口部之间。3.根据权利要求2所述的成型品，其特征在于，当将所述成型品的分型线与所述开口部之间的距离设为L1，将所述肋部的侧壁的长度设为L2时，L2L1为0.5以上。4.根据权利要求2或3所述的成型品，其特征在于，所述肋部的侧壁以与所述分型线连结的方式设置。5.根据权利要求2至4中的任一项所述的成型品，其特征在于，所述肋部被设为，深度随着远离所述开口部而增大。6.根据权利要求2至5中的任一项所述的成型品，其特征在于，当将所述肋部的最深部分的深度设为D，将所述肋部的底壁的厚度设为T时，DT为2以上。7.根据权利要求1所述的成型品，其特征在于，所述成型品具有沿着所述开口部的周缘设置的梁肋部，所述梁肋部设置于所述成型品的分型线与所述开口部之间。8.根据权利要求7所述的成型品，其特征在于，所述肋部以与所述梁肋部连结的方式设置。9.根据权利要求7或8所述的成型品，其特征在于，多个所述肋部以与所述梁肋部连结的方式设置。10.根据权利要求7至9中的任一项所述的成型品，其特征在于，所述梁肋部由沿着所述周缘设置的槽状凹部构成。11.根据权利要求10所述的成型品，其特征在于，所述肋部设置在所述槽状凹部内。12.根据权利要求1至11中的任一项所述的成型品，其特征在于，所述开口部的周缘，具有互相对置的一对长边部以及以连结所述一对长边部的方式设置的一对短边部。13.根据权利要求12所述的成型品，其特征在于，所述肋部设置在所述长边部的中央。14.根据权利要求1至13中的任一项所述的成型品，其特征在于，所述成型品为发泡成型品。15.一种成型品的制造方法，其特征在于，具有成型体形成工序和切除工序，在所述成型体形成工序中，通过对熔融树脂进行成型来形成成型体，其中，所述成型体具有筒状的基部、以从所述基部立起的方式设置的筒部、以及位于与所述筒部邻接的位置的肋部，在所述筒部的一端设置有封闭部，在所述切除工序中，通过切断所述筒部来切除所述封闭部以形成开口部。16.一种成型品的制造方法，其特征在于，具有：成型体形成工序，通过对熔融树脂进行成型来形成成型体，该成型体具有在一端设置有封闭部的筒部，以及切除工序，通过切断所述筒部来切除所述封闭部；在所述切除工序中，在通过外力使所述筒部的侧壁在平面内变形的状态下进行所述切除。17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述筒部的侧壁具有包括一对角部的剖面形状，在所述切除工序中，以使所述一对角部的中央朝向远离所述封闭部的方向的方式，使所述筒部的侧壁在平面内变形。18.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于，所述筒部的侧壁具有互相对置的一对长边部以及以连结所述一对长边部的方式设置的一对短边部，在所述切除工序中，以使所述长边部的中央朝向远离所述封闭部的方向的方式使所述长边部在所述平面内变形。19.根据权利要求16至18中的任一项所述的方法，其特征在于，所述成型体具有基部，所述筒部以从所述基部立起的方式设置。20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，所述基部具有设置于所述筒部的周缘的周缘部以及与所述周缘部邻接设置的邻接壁，所述邻接壁相对于周缘部的角度为75度以下。21.根据权利要求19或20所述的方法，其特征在于，在所述切除工序中，通过按压所述基部来使所述筒部的侧壁在平面内变形。22.根据权利要求19至21中的任一项所述的方法，其特征在于，所述基部在所述筒部的周缘具有周缘部，所述周缘部以向所述筒部的立起方向凸起的方式弯曲，在所述切除工序中，通过按压所述周缘部来使所述筒部的侧壁在平面内变形。23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于，所述切除工序，包括将所述成型体设置在切除夹具中，并在该状态下切除所述封闭部的工序，所述切除夹具具有能够容纳所述筒部的夹具开口部，所述成型体被设置成使所述筒部容纳于所述夹具开口部且使所述周缘部与所述切除夹具抵接，所述封闭部，在通过将所述周缘部压靠到所述切除夹具而使其变形了的状态下被切除。24.根据权利要求16至23中的任一项所述的方法，其特征在于，在所述切除工序中，所述成型体以直线方式被切断。25.根据权利要求16至24中的任一项所述的方法，其特征在于，所述成型体通过吹塑成型而形成。26.根据权利要求16至25中的任一项所述的方法，其特征在于，所述熔融树脂含有发泡剂，所述成型体为发泡成型体。

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