申请/专利权人：上海外高桥造船有限公司

申请日：2018-07-26

公开（公告）日：2024-03-26

公开（公告）号：CN108729804B

主分类号：E06B1/60

分类号：E06B1/60;E06B7/28;B63B19/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.03.26#授权;2018.11.27#实质审查的生效;2018.11.02#公开

摘要：本发明公开了一种模块化单元舱室，模块化单元舱室包括门框、围壁板和门头板，围壁板连接于门框的相对应的两侧，门头板连接于门框的顶部，且门头板连接于相邻的两围壁板之间，模块化单元舱室还包括：框架，框架包括相对设置的顶型材与底型材，顶型材和底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，围壁板的两端分别插设于顶型材的围壁板安装槽和底型材的围壁板安装槽，门头板远离门框的一端插设于顶型材的围壁板安装槽；门框的底部开设有门框安装槽，底型材卡设于门框安装槽中。本发明通过设置框架，大大地加强了模块化单元舱室的门框的结构强度，防止了模块化单元舱室的门框在吊运过程中造成损坏。

主权项：1.一种模块化单元舱室，所述模块化单元舱室包括门框、围壁板和门头板，所述围壁板连接于所述门框的相对应的两侧，所述门头板连接于所述门框的顶部，且所述门头板连接于相邻的两所述围壁板之间，其特征在于，所述模块化单元舱室还包括：框架，所述框架包括相对设置的顶型材与底型材，所述顶型材和所述底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，所述围壁板的两端分别插设于所述顶型材的围壁板安装槽和所述底型材的围壁板安装槽，所述门头板远离所述门框的一端插设于所述顶型材的围壁板安装槽；门框的底部开设有门框安装槽，所述底型材卡设于所述门框安装槽中；所述模块化单元舱室还包括：第一连接板和第一固定件，所述第一连接板的两端分别位于所述门框与所述围壁板相对应的一侧，且所述第一连接板的两端分别通过所述第一固定件固定于所述门框与所述围壁板；第二连接板和第二固定件，所述第二连接板的两端分别位于所述门框与所述门头板相对应的一侧，且所述第二连接板的两端分别通过所述第二固定件固定于所述门框与所述门头板。

全文数据：模块化单元舱室技术领域[0001]本发明涉及一种模块化单元舱室。背景技术[0002]目前，在船舶制造领域，越来越广泛的应用到模块化单元舱室。模块化单元舱室一般在安装至船体上之前已基本预先完成制作的舱室。模块化单元舱室的门框的固定方式，通常是将门框直接固定在和门框邻接的围壁板和门头板上，而门框的底部悬空，在模块化单元舱室安装至船体上后，再将门框的底部固定于船体的甲板上。但是，由于门框的底部悬空，造成这种模块化单元舱室的门框的结构强度不高，在模块化单元舱室由陆地运送至船坞中的船体过程中，容易造成门框的损坏。发明内容[0003]本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的模块化单元舱室的门框的结构强度不高，在吊运过程中容易造成门框的损坏的缺陷，提供一种模块化单元舱室。[0004]本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：[0005]一种模块化单元舱室，所述模块化单元舱室包括门框、围壁板和门头板，所述围壁板连接于所述门框的相对应的两侧，所述门头板连接于所述门框的顶部，且所述门头板连接于相邻的两所述围壁板之间，其特点在于，所述模块化单元舱室还包括：[0006]框架，所述框架包括相对设置的顶型材与底型材，所述顶型材和所述底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，所述围壁板的两端分别插设于所述顶型材的围壁板安装槽和所述底型材的围壁板安装槽，所述门头板远离所述门框的一端插设于所述顶型材的围壁板安装槽；[0007]门框的底部开设有门框安装槽，所述底型材卡设于所述门框安装槽中。[0008]在本技术方案中，通过设置框架的具体结构，以及框架的底型材卡设于门框安装槽，对门框的周缘做了全方位的固定，大大地加强了模块化单元舱室的门框的结构强度，防止了模块化单元舱室的门框在吊运过程中造成损坏；同时，在顶型材和所述底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，以便围壁板的两端直接固定于顶型材的围壁板安装槽和底型材的围壁板安装槽，通过顶型材和底型材加固模块化单元舱室的同时，安装更为简便，大大地提高了安装效率。[0009]较佳地，所述门框沿所述门框的厚度方向包括相连接的门框本体和延伸部，所述门框本体与所述围壁板连接，所述延伸部沿所述门框的厚度方向向远离所述围壁板方向延伸。[0010]较佳地，所述延伸部的厚度大于所述门框本体的厚度。[0011]在本技术方案中，通过设置延伸部，为安装模块化单元舱室外侧的走廊围壁板预留了安装位置，大大地提高了安装效率。[0012]较佳地，所述模块化单元舱室还包括门本体，所述门本体的一侧与所述门框本体的内表面铰接。[0013]较佳地，所述门框的下表面与所述底型材的下表面位于同一平面内。[0014]在本技术方案中，通过门框的下表面与底型材的下表面位于同一平面内，使模块化单元舱室安装至船体甲板上时，模块化单元舱室的下表面保证是平齐的，方便下面安装工序的进行，大大提高了安装效率。[0015]较佳地，所述模块化单元舱室还包括：[0016]第一连接板和第一固定件，所述第一连接板的两端分别位于所述门框与所述围壁板相对应的一侧，且所述第一连接板的两端分别通过所述第一固定件固定于所述门框与所述围壁板；[0017]第二连接板和第二固定件，所述第二连接板的两端分别位于所述门框与所述门头板相对应的一侧，且所述第二连接板的两端分别通过所述第二固定件固定于所述门框与所述门头板。[0018]在本技术方案中，通过设置第一连接板和第一固定件，方便门框与围壁板的拆卸，同时加强了门框与围壁板的连接强度;通过设置第二连接板和第二固定件，方便门框与门头板的拆卸，同时加强了门框与门头板的连接强度。[0019]较佳地，所述顶型材和所述底型材均由首尾相接的多条边框围合而成，所述边框包括相对设置的内侧壁和外侧壁、以及固定连接于所述内侧壁和所述外侧壁之间的连接壁，所述内侧壁、所述连接壁和所述外侧壁围绕形成所述围壁板安装槽。[0020]较佳地，所述框架还包括所述支撑型材，所述支撑型材位于所述顶型材和所述底型材之间，所述支撑型材的两端分别连接于所述顶型材和所述底型材相对应的相邻两所述边框的连接处。[0021]在本技术方案中，通过设置支撑型材与顶型材、以及底型材的连接位置，使支撑型材更好地支撑顶型材和底型材。[0022]本发明的积极进步效果在于：[0023]本发明通过设置框架，大大地加强了模块化单元舱室的门框的结构强度，防止了模块化单元舱室的门框在吊运过程中造成损坏；同时，在顶型材和所述底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，以便围壁板的两端直接固定于顶型材的围壁板安装槽和底型材的围壁板安装槽，通过顶型材和底型材加固模块化单元舱室的同时，安装更为简便，大大地提高了安装效率。附图说明[0024]图1为本发明较佳实施例的模块化单元舱室的立体结构示意图。[0025]图2为图1中A部分的局部放大结构示意图。[0026]图3为本发明较佳实施例的模块化单元舱室的部分结构示意图。[0027]图4为图3中B-B方向的剖视结构示意图。[0028]图5为图3中C-C方向的剖视结构示意图。[0029]图6为本发明较佳实施例的模块化单元舱室的门框的剖视结构示意图。[0030]图7为本发明较佳实施例的模块化单元舱室的边框的剖视结构示意图。[0031]附图标记说明[0032]模块化单元舱室1[0033]门框1〇[0034]门框安装槽11[0035]门框本体12[0036]延伸部丄3[0037]围壁板20[0038]门头板30[0039]框架40[0040]顶型材41[0041]底型材42[0042]支撑型材43[0043]围壁板安装槽44[0044]边框45[0045]内侧壁451[0046]外侧壁452[0047]连接壁453[0048]门本体50[0049]第一连接板61[0050]第一固定件62[0051]第二连接板71[0052]第二固定件72[0053]门框的厚度方向T[00M]门框本体的厚度T1[0055]延伸部的厚度T2具体实施方式[0056]下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。[0057]请结合图1至图7予以理解，本实施案例提供一种模块化单元舱室1，模块化单元舱室1包括门框10、围壁板2〇、门头板30和框架40。围壁板20连接于门框10的相对应的两侧，门头板30连接于门框10的顶部，且门头板30连接于相邻的两围壁板20之间。[0058]框架40包括相对设置的顶型材41与底型材42,以及位于顶型材41和底型材42之间的支撑型材43。[0059]顶型材41和底型材42相对的一面均设有围壁板安装槽44,围壁板20的两端分别插设于顶型材41的围壁板安装槽44和底型材42的围壁板安装槽44,门头板30远离门框10的一端插设于顶型材41的围壁板安装槽44。门框10的底部开设有门框安装槽11，底型材42卡设于门框安装槽11中。这样，通过设置框架40的具体结构，以及框架40的底型材42卡设于门框安装槽11，对门框10的周缘做了全方位的固定，大大地加强了模块化单元舱室1的门框10的结构强度，防止了模块化单元舱室1的门框10在吊运过程中造成损坏；同时，在顶型材41和底型材42相对的一面均设有围壁板安装槽44,以便围壁板20的两端直接固定于顶型材41的围壁板安装槽44和底型材42的围壁板安装槽44,通过顶型材41和底型材42加固模块化单元舱室1的同时，安装更为简便，大大地提高了安装效率。[0060]顶型材41和底型材42均由首尾相接的多条边框45围合而成，边框45包括相对设置的内侧壁451和外侧壁452、以及固定连接于内侧壁451和外侧壁452之间的连接壁453,内侧壁451、连接壁453和外侧壁452围绕形成围壁板安装槽44。[0061]支撑型材43的两端分别连接于顶型材41和底型材42相对应的相邻两边框45的连接处。这样，通过设置支撑型材43与顶型材41、以及底型材42的连接位置，使支撑型材43更好地支撑顶型材41和底型材42。[0062]门框10沿门框10的厚度方向T包括相连接的门框本体12和延伸部13，门框本体12与围壁板20连接，延伸部13沿门框10的厚度方向T向远离围壁板20方向延伸。延伸部13的厚度大于门框本体12的厚度。这样，通过设置延伸部13,为安装模块化单元舱室1外侧的走廊围壁板20预留了安装位置，大大地提高了安装效率。[0063]门框10的下表面与底型材42的下表面位于同一平面内。这样，通过门框10的下表面与底型材42的下表面位于同一平面内，使模块化单元舱室1安装至船体甲板上时，模块化单元舱室1的下表面保证是平齐的，方便下面安装工序的进行，大大提高了安装效率。[00M]模块化单元舱室1还包括：门本体50、第一连接板61、第一固定件62、第二连接板71和第二固定件72。[0065]门本体50的一侧与门框本体12的内表面铰接。[0066]第一连接板61的两端分别位于门框1〇与围壁板20相对应的一侧，且第一连接板61的两端分别通过第一固定件62固定于门框10与围壁板20。这样，通过设置第一连接板61和第一固定件62,方便门框10与围壁板20的拆卸，同时加强了门框10与围壁板20的连接强度。[0067]第二连接板H的两端分别位于门框1〇与门头板3〇相对应的一侧，且第二连接板71的两端分别通过第二固定件72固定于门框10与门头板30。这样，通过设置第二连接板71和第二固定件72,方便门框10与门头板30的拆卸，同时加强了门框10与门头板30的连接强度。[0068]本发明通过设置框架40,大大地加强了模块化单元舱室1的门框10的结构强度，防止了模块化单元舱室1的门框10在吊运过程中造成损坏；同时，在顶型材41和底型材42相对的一面均设有围壁板安装槽44，以便围壁板20的两端直接固定于顶型材41的围壁板安装槽44和底型材42的围壁板安装槽44，通过顶型材41和底型材42加固模块化单元舱室1的同时，安装更为简便，大大地提高了安装效率。[0069]虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些f是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

权利要求：1.一种模块化单元舱室，所述模块化单元舱室包括门框、围壁板和门头板，所述围壁板连接于所述门框的相对应的两侧，所述门头板连接于所述门框的顶部，且所述门头板连接于相邻的两所述围壁板之间，其特征在于，所述模块化单元舱室还包括：框架，所述框架包括相对设置的顶型材与底型材，所述顶型材和所述底型材相对的一面均设有围壁板安装槽，所述围壁板的两端分别插设于所述顶型材的围壁板安装槽和所述底型材的围壁板安装槽，所述门头板远离所述门框的一端插设于所述顶型材的围壁板安装槽；门框的底部开设有门框安装槽，所述底型材卡设于所述门框安装槽中。2.如权利要求1所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述门框沿所述门框的厚度方向包括相连接的门框本体和延伸部，所述门框本体与所述围壁板连接，所述延伸部沿所述门框的厚度方向向远离所述围壁板方向延伸。3.如权利要求2所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述延伸部的厚度大于所述门框本体的厚度。4.如权利要求2所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述模块化单元舱室还包括门本体，所述门本体的一侧与所述门框本体的内表面铰接。5.如权利要求1所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述门框的下表面与所述底型材的下表面位于同一平面内。6.如权利要求1所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述模块化单元舱室还包括：第一连接板和第一固定件，所述第一连接板的两端分别位于所述门框与所述围壁板相对应的一侧，且所述第一连接板的两端分别通过所述第一固定件固定于所述门框与所述围壁板；第二连接板和第二固定件，所述第二连接板的两端分别位于所述门框与所述门头板相对应的一侧，且所述第二连接板的两端分别通过所述第二固定件固定于所述门框与所述门头板。7.如权利要求1所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述顶型材和所述底型材均由首尾相接的多条边框围合而成，所述边框包括相对设置的内侧壁和外侧壁、以及固定连接于所述内侧壁和所述外侧壁之间的连接壁，所述内侧壁、所述连接壁和所述外侧壁围绕形成所述围壁板安装槽。8.如权利要求7所述的模块化单元舱室，其特征在于，所述框架还包括所述支撑型材，所述支撑型材位于所述顶型材和所述底型材之间，所述支撑型材的两端分别连接于所述顶型材和所述底型材相对应的相邻两所述边框的连接处。

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