申请/专利权人：江阴华新精密科技股份有限公司

申请日：2018-09-11

公开（公告）日：2024-04-02

公开（公告）号：CN109079031B

主分类号：B21D37/08

分类号：B21D37/08;B21D39/02

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.02#授权;2021.11.05#著录事项变更;2019.01.18#实质审查的生效;2018.12.25#公开

摘要：本发明涉及冲压模技术领域，其公开了一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置及铆压方法，所述模内铆压装置包括设于级进模上的用于进行矽钢片叠装的收紧座，所述收紧座上设有收紧圈，所述收紧圈的正下方设置有用于在上下方向进行顶压的顶压缸，所述顶压缸的升降杆顶端连接有顶压盘，在所述收紧圈下方的一侧设置有用于将顶压后的矽钢片组件从顶压缸的顶压盘上横向推移至料箱的横向推杆；所述铆压方法包括设置原点位置和出料位置、冲床控制系统进行冲压片的计数、顶压缸和横向推杆先后动作以实现顶压和卸料的工艺步骤。本发明提高了矽钢片的叠装质量。

主权项：1.一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，包括设于级进模上的用于进行矽钢片叠装的收紧座，所述收紧座上设有收紧圈，所述收紧圈的正下方设置有用于在上下方向进行顶压的顶压缸，所述顶压缸的升降杆顶端连接有由顶压盘、过载缓冲垫、调整垫片和预紧压板所组成的顶紧组件，所述顶压缸的升降杆顶端设置有用于支承所述过载缓冲垫的支承板，所述顶压盘的背端向上开设有用于安装所述过载缓冲垫的缓冲垫安装空间，所述过载缓冲垫置于所述顶压盘的缓冲垫安装空间内，所述预紧压板固定在所述顶压盘的背端，在所述预紧压板上靠近所述升降杆的部分靠接在所述支承板的背端；在所述收紧圈下方的一侧设置有用于将顶压后的矽钢片组件从所述顶压盘上横向推移至料箱的横向推杆。

全文数据：一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置及铆压方法技术领域本发明涉及冲压模技术领域，具体涉及一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置及铆压方法。背景技术矽钢片是用于电机定转子或变压器的主要元件，它通常需要将多个矽钢片叠装成一体后使用。矽钢片通常是使用级进模在冲床上进行冲压而成。为了实现叠装，矽钢片上冲压有铆口。现有技术中，用于冲压矽钢片的级进模上设置有叠装用的收紧座，收紧座内设有用于容纳矽钢片的收紧圈，其中收紧圈与矽钢片之间是过盈配合以形成较大的摩擦力。矽钢片叠装的原理，是利用模具上落料冲头的冲压力及精确冲压步距，每冲压一片矽钢片，由落料冲头将矽钢片压入收紧圈中，相邻矽钢片之间通过铆合得以连接在一起。为了防止相邻两组矽钢片的相互粘连，在相邻两组矽钢片之间设置有一片不冲压铆口的矽钢片。采用现有技术叠装的矽钢片存在的问题是：矽钢片冲压时会产生毛刺，叠装后的矽钢片组件其相邻两个矽钢片之间容易出现一定的微间隙，导致矽钢片组件不严实，最终会使得电机定转子或变压器的性能下降。另一方面，由于级进模上的收紧圈的磨损，会使得矽钢片的铆合力下降，同样容易导致叠装后的矽钢片组件不严实。发明内容为了解决上述问题，本发明提出一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，旨在提高矽钢片的叠装质量，具体的技术方案如下：一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，包括设于级进模上的用于进行矽钢片叠装的收紧座，所述收紧座上设有收紧圈，所述收紧圈的正下方设置有用于在上下方向进行顶压的顶压缸，所述顶压缸的升降杆顶端连接有顶压盘，在所述收紧圈下方的一侧设置有用于将顶压后的矽钢片组件从顶压缸的顶压盘上横向推移至料箱的横向推杆。上述技术方案中，通过顶压缸实现了矽钢片组件的顶压，从而使得叠装后的矽钢片组件其相邻矽钢片之间更为紧密，从而提高了矽钢片的叠装质量。本发明中，所述顶压缸、横向推杆通过控制所述顶压缸、横向推杆动作的电磁阀连接冲床的控制系统。为了实现顶压缸上顶压盘高度位置的精确控制，在所述顶压盘的下方设置有用于检测所述顶压缸上顶压盘高度位置的激光测距传感器，所述激光测距传感器连接冲床的控制系统。作为本发明的一种优选方案，所述顶压缸的顶压盘的上端面其上升的安全极限位置设置在距离所述收紧圈下方5～10片冲片的位置。上述顶压缸的顶压盘其安全极限位置的设置提高了铆压装置的安全性。作为本发明的进一步改进，所述顶压盘与顶压缸的升降杆之间设置有过载缓冲垫，所述顶压盘的背端连接有预紧压板。上述顶压盘与升降杆之间过载缓冲垫的设置，一方面可以防止顶压时的过载，另一方面可以在顶压时补偿矽钢片的厚度累计误差，避免顶压盘的顶压不到位。作为过载缓冲垫的一种优选方案，所述过载缓冲垫为碟形弹簧。作为本发明的更进一步改进，所述预紧压板与顶压盘之间设置有用于调整预紧力的调整垫片。优选的，所述顶压缸的顶压力根据单个矽钢片面积的大小进行设置，其值为15～30kgcm2。上述预紧压板与顶压盘之间调整垫片的设置实现了预紧力的调整，其通过更换不同厚度的调整垫片来获得不同大小的预紧力，从而可以适应不同产品预紧力的需要。一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置的铆压方法，包括如下工艺步骤：步骤1、设置顶压缸的顶压盘的上端面其上升的安全极限位置在距离所述收紧圈下方N片冲片厚度的位置，其中N＝5～10，并将此极限位置设为原点位置，同时将叠装后的矽钢片组件其下端的出料位置设置在收紧圈下方N片冲片的厚度再加上一组矽钢片组件总高度的位置；步骤2、顶压缸升至原点位置，冲床开始冲压，冲床控制系统进行冲压片的计数；步骤3、第一组矽钢片组件冲压完成后，冲床控制系统将计数清零，计数重新开始；步骤4、下一组矽钢片组件继续冲压，同时每冲压一片其顶压缸向下移动一个冲片厚度的位置，直至所述的下一组矽钢片组件冲压完成、顶压缸移至出料位置；其中，每冲压完一组矽钢片组件，冲床控制系统将计数清零，计数重新开始；步骤5、横向推杆动作，将顶压缸的顶压盘上的矽钢片组件横向推移至料箱，然后横向推杆回复原位；步骤6、顶压缸快速上升，直至其顶压盘的上端面位置到达收紧圈下方N片冲片的厚度再加上顶压缸从下降到上升的动作期间冲床继续冲压的总片数的厚度的地方；步骤7、重复步骤4～6，直至冲床完成所有冲压任务后停止。上述铆压方法中，通过冲床控制系统实现了矽钢片的冲压、冲片的计数，以及顶压缸、横向推杆的顶压和卸料动作，其一方面实现了较高的冲压叠装自动化，另一方面由于对矽钢片组件施加了顶压力，可以使得叠装后的矽钢片组件更紧密，从而提高了矽钢片组件的质量。本发明的有益效果是：第一，本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，通过顶压缸实现了矽钢片组件的顶压，从而使得叠装后的矽钢片组件其相邻矽钢片之间更为紧密，从而提高了矽钢片的叠装质量。第二，本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，顶压缸的顶压盘其安全极限位置的设置提高了铆压装置的安全性。第三，本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，顶压盘与升降杆之间过载缓冲垫的设置，一方面可以防止顶压时的过载，另一方面可以在顶压时补偿矽钢片的厚度累计误差，避免顶压盘的顶压不到位。第四，本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，预紧压板与顶压盘之间调整垫片的设置实现了预紧力的调整，其通过更换不同厚度的调整垫片来获得不同大小的预紧力，从而可以适应不同产品预紧力的需要。第五，本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，通过冲床控制系统实现了矽钢片的冲压、冲片的计数，以及顶压缸、横向推杆的顶压和卸料动作，其一方面实现了较高的冲压叠装自动化，另一方面由于对矽钢片组件施加了顶压力，可以使得叠装后的矽钢片组件更紧密，从而提高了矽钢片组件的质量。附图说明图1是本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置的结构示意图。图中：1、收紧座，2、收紧圈，3、顶压缸，4、顶压盘，5、矽钢片组件，6、料箱，7、横向推杆，8、电磁阀，9、激光测距传感器，10、控制系统，11、过载缓冲垫，12、预紧压板，13、调整垫片，14、液压站，15、级进模凹模，16、落料冲头；图中：A为原点位置，B为出料位置。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例1：如图1所示为本发明的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置的实施例，包括设于级进模15上的用于进行矽钢片叠装的收紧座1，所述收紧座1上设有收紧圈2，所述收紧圈2的正下方设置有用于在上下方向进行顶压的顶压缸3，所述顶压缸3的升降杆顶端连接有顶压盘4，在所述收紧圈2下方的一侧设置有用于将顶压后的矽钢片组件5从顶压缸3的顶压盘4上横向推移至料箱6的横向推杆7。上述技术方案中，通过顶压缸3实现了矽钢片组件5的顶压，从而使得叠装后的矽钢片组件5其相邻矽钢片之间更为紧密，从而提高了矽钢片的叠装质量。本实施例中，所述顶压缸3、横向推杆7通过控制所述顶压缸3、横向推杆7动作的电磁阀8连接冲床的控制系统10。为了实现顶压缸3上顶压盘4高度位置的精确控制，在所述顶压盘4的下方设置有用于检测所述顶压缸3上顶压盘4高度位置的激光测距传感器9，所述激光测距传感器9连接冲床的控制系统10。作为本实施例的一种优选方案，所述顶压缸3的顶压盘4的上端面其上升的安全极限位置设置在距离所述收紧圈2下方5～10片冲片的位置。上述顶压缸3的顶压盘4其安全极限位置的设置提高了铆压装置的安全性。作为本实施例的进一步改进，所述顶压盘4与顶压缸3的升降杆之间设置有过载缓冲垫11，所述顶压盘4的背端连接有预紧压板12。上述顶压盘4与升降杆之间过载缓冲垫11的设置，一方面可以防止顶压时的过载，另一方面可以在顶压时补偿矽钢片的厚度累计误差，避免顶压盘4的顶压不到位。作为过载缓冲垫11的一种优选方案，所述过载缓冲垫11为碟形弹簧。作为本实施例的更进一步改进，所述预紧压板12与顶压盘4之间设置有用于调整预紧力的调整垫片13。优选的，所述顶压缸3的顶压力根据单个矽钢片面积的大小进行设置，其值为15～30kgcm2。上述预紧压板12与顶压盘4之间调整垫片13的设置实现了预紧力的调整，其通过更换不同厚度的调整垫片13来获得不同大小的预紧力，从而可以适应不同产品预紧力的需要。实施例2：一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置的铆压方法，包括如下工艺步骤：步骤1、设置顶压缸3的顶压盘4的上端面其上升的安全极限位置在距离所述收紧圈2下方N片冲片厚度的位置，其中N＝5～10，并将此极限位置设为原点位置A，同时将叠装后的矽钢片组件5其下端的出料位置设置在收紧圈2下方N片冲片的厚度再加上一组矽钢片组件5总高度的位置；步骤2、顶压缸3升至原点位置A，冲床开始冲压，冲床控制系统10进行冲压片的计数；步骤3、第一组矽钢片组件5冲压完成后，冲床控制系统10将计数清零，计数重新开始；步骤4、下一组矽钢片组件5继续冲压，同时每冲压一片其顶压缸3向下移动一个冲片厚度的位置，直至所述的下一组矽钢片组件5冲压完成、顶压缸3移至出料位置B；其中，每冲压完一组矽钢片组件5，冲床控制系统10将计数清零，计数重新开始；步骤5、横向推杆7动作，将顶压缸3的顶压盘4上的矽钢片组件5横向推移至料箱6，然后横向推杆7回复原位；步骤6、顶压缸3快速上升，直至其顶压盘4的上端面位置到达收紧圈2下方N片冲片的厚度再加上顶压缸3从下降到上升的动作期间冲床继续冲压的总片数的厚度的地方；步骤7、重复步骤4～6，直至冲床完成所有冲压任务后停止。上述铆压方法中，通过冲床控制系统10实现了矽钢片的冲压、冲片的计数，以及顶压缸3、横向推杆7的顶压和卸料动作，其一方面实现了较高的冲压叠装自动化，另一方面由于对矽钢片组件5施加了顶压力，可以使得叠装后的矽钢片组件5更紧密，从而提高了矽钢片组件5的质量。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

权利要求：1.一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，包括设于级进模上的用于进行矽钢片叠装的收紧座，所述收紧座上设有收紧圈，所述收紧圈的正下方设置有用于在上下方向进行顶压的顶压缸，所述顶压缸的升降杆顶端连接有顶压盘，在所述收紧圈下方的一侧设置有用于将顶压后的矽钢片组件从顶压缸的顶压盘上横向推移至料箱的横向推杆。2.根据权利要求1所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述顶压缸、横向推杆通过控制所述顶压缸、横向推杆动作的电磁阀连接冲床的控制系统。3.根据权利要求2所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，在所述顶压盘的下方设置有用于检测所述顶压缸上顶压盘高度位置的激光测距传感器，所述激光测距传感器连接冲床的控制系统。4.根据权利要求2所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述顶压缸的顶压盘的上端面其上升的安全极限位置设置在距离所述收紧圈下方5～10片冲片的位置。5.根据权利要求1所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述顶压盘与顶压缸的升降杆之间设置有过载缓冲垫，所述顶压盘的背端连接有预紧压板。6.根据权利要求5所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述过载缓冲垫为碟形弹簧。7.根据权利要求5所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述预紧压板与顶压盘之间设置有用于调整预紧力的调整垫片。8.根据权利要求1所述的一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置，其特征在于，所述顶压缸的顶压力根据单个矽钢片面积的大小进行设置，其值为15～30kgcm2。9.一种如权利要求1至7中任一项所述的用于矽钢片级进模的模内铆压装置的铆压方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：步骤1、设置顶压缸的顶压盘的上端面其上升的安全极限位置在距离所述收紧圈下方N片冲片厚度的位置，其中N＝5～10，并将此极限位置设为原点位置，同时将叠装后的矽钢片组件其下端的出料位置设置在收紧圈下方N片冲片的厚度再加上一组矽钢片组件总高度的位置；步骤2、顶压缸升至原点位置，冲床开始冲压，冲床控制系统进行冲压片的计数；步骤3、第一组矽钢片组件冲压完成后，冲床控制系统将计数清零，计数重新开始；步骤4、下一组矽钢片组件继续冲压，同时每冲压一片其顶压缸向下移动一个冲片厚度的位置，直至所述的下一组矽钢片组件冲压完成、顶压缸移至出料位置；其中，每冲压完一组矽钢片组件，冲床控制系统将计数清零，计数重新开始；步骤5、横向推杆动作，将顶压缸的顶压盘上的矽钢片组件横向推移至料箱，然后横向推杆回复原位；步骤6、顶压缸快速上升，直至其顶压盘的上端面位置到达收紧圈下方N片冲片的厚度再加上顶压缸从下降到上升的动作期间冲床继续冲压的总片数的厚度的地方；步骤7、重复步骤4～6，直至冲床完成所有冲压任务后停止。

百度查询： 江阴华新精密科技股份有限公司 一种用于矽钢片级进模的模内铆压装置及铆压方法

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