申请/专利权人：宁夏天地奔牛实业集团有限公司;宁夏天地重型装备科技有限公司

申请日：2018-11-20

公开（公告）日：2024-04-05

公开（公告）号：CN109455474B

主分类号：B65G19/28

分类号：B65G19/28

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.05#授权;2019.04.05#实质审查的生效;2019.03.12#公开

摘要：一种高耐磨中部槽，包括挡板槽帮、中板、铲板槽帮、底板，所述中板一端设置有挡板槽帮，所述中板另一端设置有铲板槽帮，所述底板一端设置有挡板槽帮，所述底板另一端设置有铲板槽帮，所述中板平行设置于底板的上端；在中部槽的易发生磨损区域设置有耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层，在中部槽的较易磨损区域设置有第三耐磨层、过渡耐磨层，且中部槽采用耐磨性能一致的挡板槽帮、铲板槽帮、中板、底板，形成具有高耐磨性能的中部槽，解决了中部槽耐磨性及寿命不匹配的难题，能够有效减少中部槽的维修次数及时间，减少材料浪费，减少中部槽的维护成本，提高中部槽使用效率。

主权项：1.一种高耐磨中部槽，其特征在于：包括挡板槽帮、中板、铲板槽帮、底板，所述中板一端设置有挡板槽帮，所述中板另一端设置有铲板槽帮，所述底板一端设置有挡板槽帮，所述底板另一端设置有铲板槽帮，所述中板平行设置于底板的上端，所述挡板槽帮、铲板槽帮为铸造结构，所述挡板槽帮、铲板槽帮与中板、底板通过组焊构成铸焊结构的中部槽，所述挡板槽帮设置有挡板槽帮凸头端、挡板槽帮凹头端，所述挡板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述挡板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮设置有铲板槽帮凸头端、铲板槽帮凹头端，所述铲板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述中板设置有第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层，所述底板表面设置有耐磨层；所述中板包括中板凸台端、中板输送端、中板凹台端，所述中板凸台端设置于中板沿矿物输送方向的一端，用于设置另一中部槽的中板凹台端，所述中板凹台端设置于中板沿矿物输送方向的另一端，用于设置另一中部槽的中板凸台端，以使中部槽的中板与另一中部槽的中板相连接，所述中板输送端设置于中板凸台端与中板凹台端之间；所述第一耐磨层设置于中板凸台端的上表面、下表面及侧面，所述第二耐磨层设置于中板凹台端的上表面、下表面及侧面，所述第三耐磨层设置于中板输送端的上表面。

全文数据：一种高耐磨中部槽技术领域本发明涉及矿用中部槽技术领域，尤其涉及一种高耐磨中部槽。背景技术按照目前铸焊结构的矿用刮板输送机中部槽，其中挡板槽帮、铲板槽帮采用铸造结构，化学成分多为ZG30SiMn，中板和底板都是马氏体耐磨钢，由于中、底板所用的耐磨钢板和铸造结构的挡板槽帮、铲板槽帮在煤矿井下使用时耐磨性及寿命不匹配，即在中部槽寿命期内，往往是中板、底板先磨损失效而挡板槽帮、铲板槽帮完好，或者挡板槽帮、铲板槽帮材料性能不好，从而造成挡板槽帮的凸台或凹台、铲板槽帮的凸台或凹台比中板、底板先磨损而失效，这时就需要修理挡板槽帮、铲板槽帮或中板或底板，无论属于哪种情况，都会造成不必要的浪费和损失。发明内容有鉴于此，针对上述不足，有必要提出一种高耐磨中部槽。一种高耐磨中部槽，包括挡板槽帮、中板、铲板槽帮、底板，所述中板一端设置有挡板槽帮，所述中板另一端设置有铲板槽帮，所述底板一端设置有挡板槽帮，所述底板另一端设置有铲板槽帮，所述中板平行设置于底板的上端，所述挡板槽帮、铲板槽帮为铸造结构，所述挡板槽帮、铲板槽帮与中板、底板通过组焊构成铸焊结构的中部槽，所述挡板槽帮设置有挡板槽帮凸头端、挡板槽帮凹头端，所述挡板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述挡板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮设置有铲板槽帮凸头端、铲板槽帮凹头端，所述铲板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述中板设置有第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层，所述底板表面设置有耐磨层。优选的，所述中板包括中板凸台端、中板输送端、中板凹台端，所述中板凸台端设置于中板沿矿物输送方向的一端，用于设置另一中部槽的中板凹台端，所述中板凹台端设置于中板沿矿物输送方向的另一端，用于设置另一中部槽的中板凸台端，以使中部槽的中板与另一中部槽的中板相连接，所述中板输送端设置于中板凸台端与中板凹台端之间。优选的，所述中板凹台端的宽度大于中板凸台端的宽度，以使中板凹台端与另一中部槽的中板凸台端连接后形成缝隙。优选的，所述第一耐磨层设置于中板凸台端的上表面、下表面及侧面，所述第二耐磨层设置于中板凹台端的上表面、下表面及侧面，所述第三耐磨层设置于中板输送端的上表面。优选的，所述且第一耐磨层的宽度为10-30mm；所述第二耐磨层的宽度为10-30mm。优选的，所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层的厚度为3-6mm，所述第三耐磨层的厚度为1-3mm。优选的，在中板上表面上，所述第一耐磨层或第二耐磨层与第三耐磨层之间还设置有过渡耐磨层，所述过渡耐磨层呈弧面设置，所述过渡耐磨层一端的高度与第一耐磨层或第二耐磨层的高度相同，所述过渡耐磨层另一端的高度与第三耐磨层的高度相同，以使第一耐磨层或第二耐磨层与第三耐磨层相设置成为完整、平滑的层面。优选的，所述挡板槽帮、铲板槽帮由改进型ZG30SiMn制成，所述改进型ZG30SiMn是在原有ZG30SiMn的基础上添加钼元素和铌元素，钼元素的含量为0.2～0.4%，铌元素的含量为0.03%～0.05%。优选的，所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层的制备材料为碳化铬、奥氏体钢、马氏体钢的混合物。优选的，所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层的制备材料还能为碳化铬、碳化铌之一或其混合物。本发明将挡板槽帮、铲板槽帮与中板、底板通过组焊构成铸焊结构的中部槽，在挡板槽帮凸头端、挡板槽帮凹头端、铲板槽帮凸头端、铲板槽帮凹头端、底板表面喷涂较厚的耐磨层，在中板凸台端、中板凹台端分别喷涂较厚的第一耐磨层、第二耐磨层，在中板输送端喷涂较薄的第三耐磨层，在第一耐磨层或第二耐磨层与第三耐磨层之间喷涂较薄的过渡耐磨层，耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层具有良好的耐磨性，从而整体上提升中部槽的耐磨性能，形成具有高耐磨性能的中部槽，同时还使设置有耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层组件的使用寿命与设置有第三耐磨层、过渡耐磨层组件的使用寿命相近或相同；本发明的挡板槽帮、铲板槽帮由改进型ZG30SiMn材料制成，中板、底板由中碳高锰钢材料制成，挡板槽帮、铲板槽帮与中板、底板的耐磨性能一致，使中部槽各组件的使用寿命相当。通过上述设置的耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层以及采用耐磨性能一致的挡板槽帮、铲板槽帮、中板、底板，形成具有高耐磨性能的中部槽，解决了中部槽耐磨性及寿命不匹配的难题，即解决了中部槽在使用过程中挡板槽帮、铲板槽帮失效而中板、底板完好，或挡板槽帮、铲板槽帮完好而中板、底板失效的难题，能够有效减少中部槽的维修次数及时间，减少材料浪费，减少中部槽的维护成本，提高中部槽使用效率。附图说明图1为一种高耐磨中部槽的正视示意图。图2为挡板槽帮的示意图。图3为一种高耐磨中部槽的轴侧示意图。图中：挡板槽帮10、挡板槽帮凸头端11、挡板槽帮凹头端12、中板20、第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23、过渡耐磨层24、铲板槽帮30、铲板槽帮凸头端31、铲板槽帮凹头端32、底板40。具体实施方式为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。参见图1至图3，本发明提供了一种高耐磨中部槽，包括挡板槽帮10、中板20、铲板槽帮30、底板40，所述中板20一端设置有挡板槽帮10，所述中板20另一端设置有铲板槽帮30，所述底板40一端设置有挡板槽帮10，所述底板40另一端设置有铲板槽帮30，所述中板20平行设置于底板40的上端，所述挡板槽帮10、铲板槽帮30为铸造结构，所述挡板槽帮10、铲板槽帮30与中板20、底板40通过组焊构成铸焊结构的中部槽，所述挡板槽帮10设置有挡板槽帮凸头端11、挡板槽帮凹头端12，所述挡板槽帮凸头端11外表面设置有耐磨层，用于增强挡板槽帮凸头端11外表面的耐磨性能，所述挡板槽帮凹头端12内表面设置有耐磨层，用于增强挡板槽帮凹头端12内表面的耐磨性能，所述铲板槽帮30设置有铲板槽帮凸头端31、铲板槽帮凹头端32，所述铲板槽帮凸头端31外表面设置有耐磨层，用于增强铲板槽帮凸头端31外表面的耐磨性能，所述铲板槽帮凹头端32内表面设置有耐磨层，用于增强铲板槽帮凹头端32内表面的耐磨性能，所述中板20表面设置有第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23，用于增强中板20的耐磨性能，所述底板40设置有耐磨层，用于增强底板40的耐磨性能，从而整体上提升中部槽的耐磨性能。参见图3，进一步，所述中板20包括中板凸台端、中板输送端、中板凹台端，所述中板凸台端设置于中板20沿矿物输送方向的一端，用于设置另一中部槽的中板凹台端，所述中板凹台端设置于中板20沿矿物输送方向的另一端，用于设置另一中部槽的中板凸台端，以使中部槽的中板20与另一中部槽的中板20相连接成为完整的矿物输送面，所述中板输送端设置于中板凸台端与中板凹台端之间。参见图3，进一步，所述中板凹台端的宽度大于中板凸台端的宽度，以使中板凹台端与另一中部槽的中板凸台端连接后形成缝隙，煤炭在输送过程中，会有煤颗粒及焦油沉积至缝隙中，形成缓冲区域，煤颗粒及焦油对中板凹台端与中板凸台端之间的缓冲区域进行润滑，能够减小对中板凸台端的第一耐磨层21、中板凹台端的第二耐磨层22的磨损，进而减小中板凸台端、中板凹台端的磨损，提高中板凸台端与中板凹台端的使用寿命。参见图3，进一步，所述第一耐磨层21设置于中板凸台端的上表面、下表面及侧面，所述第二耐磨层22设置于中板凹台端的上表面、下表面及侧面，所述第三耐磨层23设置于中板输送端的上表面。中部槽在作业过程中，中部槽的中板20与另一中部槽的中板20在连接区域常发生磨损，特别是中板凸台端、中板凹台端的磨损程度远大于中板输送端的磨损程度，磨损较大时会对生产作业造成严重影响，因此，有必要在中板凸台端的上表面、下表面及侧面设置第一耐磨层21，全方位提升中板凸台端的耐磨性能，在中板凹台端的上表面、下表面及侧面设置第二耐磨层22，全方位提升中板凹台端的耐磨性能，同时在中板输送端的上表面设置第三耐磨层23，以尽可能减少中板20磨损，使中板凸台端、中板凹台端与中板输送端的使用寿命保持一致，以延长中板20整体的使用寿命。进一步，所述且第一耐磨层21的宽度为10-30mm；所述第二耐磨层22的宽度为10-30mm。第一耐磨层21的宽度根据中板凸台端的宽度进行设置，尽可能使第一耐磨层21设置于中板凸台端的各个表面，形成全方位的防护，减少中板凸台端的磨损；第二耐磨层22根据中板凹台端的宽度进行设置，尽可能使第二耐磨层22设置于中板凹台端的各个表面，形成全方位的防护，减少中板凹台端的磨损。本实施例中，第一耐磨层21的宽度为10mm，能够对中板凸台端受力的关键部位进行防护，以减少关键部位的磨损；所述第二耐磨层22的宽度为10mm，能够对中板凹台端受力的关键部位进行防护，以减少关键部位的磨损；第一耐磨层21的宽度为30mm，能够对中板凸台端的各个表面进行防护，以减少各个表面的磨损；所述第二耐磨层22的宽度为30mm，能够对中板凹台端受力的各个表面进行防护，以减少各个表面的磨损。进一步，所述耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22的厚度为3-6mm，所述第三耐磨层23的厚度为1-3mm。中部槽在作业过程中，挡板槽帮凸头端11、挡板槽帮凹头端12、铲板槽帮凸头端31、铲板槽帮凹头端32属于连接部位，频繁受力，为易发生磨损区域，为减少磨损，喷涂较厚的耐磨层；底板40，因与刮板链长期接触，为易发生磨损区域，为减少磨损，在底板40表面喷涂较厚的耐磨层；中板凸台端、中板凹台端属于连接部位，频繁受力，为易发生磨损区域，喷涂较厚的第一耐磨层21、第二耐磨层22。中部槽在作业过程中，中板输送端与矿物直接接触，往往要承受矿物对板表面的直接摩擦，进而对中板20表面造成磨损，为较易发生磨损区域，长此以往，会降低中板20的使用寿命，为减少磨损，在中板输送端的上表面设置较薄的第三耐磨层23，以延长中板20的使用寿命。第三耐磨层23相对第一耐磨层21、第二耐磨层22、耐磨层的磨损较慢，当第一耐磨层21、第二耐磨层22、耐磨层发生较大程度磨损时，第一耐磨层21、第二耐磨层22、耐磨层的厚度还可能与第三耐磨层23的厚度相同，即在相同时间内延长了设置有耐磨层的挡板槽帮凸头端11、挡板槽帮凹头端12、铲板槽帮凸头端31、铲板槽帮凹头端32、底板40的使用寿命，延长了设置有第一耐磨层21的中板凸台端、设置有第二耐磨层22的中板凹台端的使用寿命，使设置有第一耐磨层21、第二耐磨层22、耐磨层组件的使用寿命与设置有第三耐磨层23组件的使用寿命相近或相同，能够有效减少中部槽的维修次数及时间，减少中部槽的维护成本，提高使用效率。所述第一耐磨层21、第二耐磨层22的厚度为3mm，所述第三耐磨层23的厚度为1mm，第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23之间形成高度差；所述第一耐磨层21、第二耐磨层22的厚度为6mm，所述第三耐磨层23的厚度为3mm，第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23之间形成高度差。参见图3，进一步，在中板20上表面上，所述第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23之间还设置有过渡耐磨层24，所述过渡耐磨层24呈弧面设置，所述过渡耐磨层24一端的高度与第一耐磨层21或第二耐磨层22的高度相同，所述过渡耐磨层24另一端的高度与第三耐磨层23的高度相同，以使第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23相设置成为完整、平滑的层面，所述过渡耐磨层24为较易发生磨损区域。第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23之间存在高度差，通过设置过渡耐磨层24，使第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23平滑过渡，形成完整、平滑的层面，由于第一耐磨层21、第二耐磨层22相对第三耐磨层23较高，第三耐磨的位置相对较低，使第三耐磨层23形成凹面，该凹面在中部槽运输煤炭过程中，煤炭中微小的煤颗粒及焦油沉积至第三耐磨层23的凹面上，由于煤颗粒及焦油具有良好的润滑性，可以大大减少煤炭在运输过程中对第三耐磨层23的损坏，进而减少中板输送端的磨损，延长中板输送端的使用寿命。所述过渡耐磨层24呈弧面设置，还具有过滤煤炭中煤颗粒的作用，煤炭在中板20上持续运输过程中，较小的煤颗粒沉积至第三耐磨层23的凹面上，且较小的煤颗粒在第三耐磨层23的凹面上还继续承受外力，使更小的煤颗粒不断沉积至第三耐磨层23的凹面上，较小的煤颗粒沉积的高度逐渐高于耐磨层的弧面高度而被刮走，剩下更小的煤颗粒保留在第三耐磨层23的凹面中，实现对煤颗粒的过滤，更小的煤颗粒具有更好的润滑性。进一步，所述挡板槽帮10、铲板槽帮30由改进型ZG30SiMn制成，所述改进型ZG30SiMn是在原有ZG30SiMn的基础上添加钼元素和铌元素，钼元素的含量为0.2～0.4%，铌元素的含量为0.03%～0.05%。由改进型ZG30SiMn材料制成的挡板槽帮1010、铲板槽帮3030，具有更强的耐磨性能，提高了挡板槽帮10、铲板槽帮30的使用寿命。中板20和底板40材料为中碳高锰钢耐磨板，其化学成分为：0.92％～1.08％C、7.80％～8.90％Mn、Si≤0.30％、S≤0.015％、P≤.025％、Cr≤0.0020％、0.010％~0.030％Nb、0.05％~0.10％Ti、Ni≤0.020％；由中碳高锰钢制成的中板20、底板40，具有良好的耐磨性能，且其耐磨性能与由改进型ZG30SiMn制成的挡板槽帮10、铲板槽帮30的耐磨性能一致，使中部槽各组件的使用寿命相当，能够有效减少中部槽的维修次数及时间，减少材料浪费，减少中部槽的维护成本，提高中部槽使用效率。进一步，所述耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23、过渡耐磨层24的制备材料为碳化铬、奥氏体钢、马氏体钢的混合物。将碳化铬、奥氏体钢、马氏体钢的混合物通过电弧热喷涂或粉末冶金喷涂的方法喷涂到中部槽的易发生磨损区域或较易发生磨损区域，在易发生磨损区域喷涂成耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22，在较易发生磨损区域喷涂成第三耐磨层23、过渡耐磨层24，耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23、过渡耐磨层24完整、平滑，其硬度达到HV1600～2000，具有良好的抗耐磨性能。进一步，所述耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23、过渡耐磨层24的制备材料还能为碳化铬、碳化铌之一或其混合物。具体的，对中部槽的易发生磨损区域或较易发生磨损区域预先通过表面热扩散法进行处理，使碳化铌在易发生磨损区域形成耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22，在较易发生磨损区域形成第三耐磨层23、过渡耐磨层24，耐磨层、第一耐磨层21、第二耐磨层22、第三耐磨层23、过渡耐磨层24完整、平滑，其硬度达到HV2800以上，具有更强的抗耐磨性能。具体实施步骤：1）将挡板槽帮10、铲板槽帮30与中板20、底板40通过组焊构成铸焊结构的中部槽；2）通过电弧热喷涂或粉末冶金喷涂的方法，在挡板槽帮凸头端11外表面、挡板槽帮凹头端12内表面、铲板槽帮凸头端31外表面、铲板槽帮凹头端32内表面、底板40表面喷涂较厚的耐磨层，在中板凸台端的上表面、下表面及侧面设置第一耐磨层21，在中板凹台端的上表面、下表面及侧面设置第二耐磨层22，在中板输送端的上表面设置第三耐磨层23，在第一耐磨层21或第二耐磨层22与第三耐磨层23之间设置过渡耐磨层24；3）形成具有高耐磨性能的中部槽。本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

权利要求：1.一种高耐磨中部槽，其特征在于：包括挡板槽帮、中板、铲板槽帮、底板，所述中板一端设置有挡板槽帮，所述中板另一端设置有铲板槽帮，所述底板一端设置有挡板槽帮，所述底板另一端设置有铲板槽帮，所述中板平行设置于底板的上端，所述挡板槽帮、铲板槽帮为铸造结构，所述挡板槽帮、铲板槽帮与中板、底板通过组焊构成铸焊结构的中部槽，所述挡板槽帮设置有挡板槽帮凸头端、挡板槽帮凹头端，所述挡板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述挡板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮设置有铲板槽帮凸头端、铲板槽帮凹头端，所述铲板槽帮凸头端外表面设置有耐磨层，所述铲板槽帮凹头端内表面设置有耐磨层，所述中板设置有第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层，所述底板表面设置有耐磨层。2.如权利要求1所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述中板包括中板凸台端、中板输送端、中板凹台端，所述中板凸台端设置于中板沿矿物输送方向的一端，用于设置另一中部槽的中板凹台端，所述中板凹台端设置于中板沿矿物输送方向的另一端，用于设置另一中部槽的中板凸台端，以使中部槽的中板与另一中部槽的中板相连接，所述中板输送端设置于中板凸台端与中板凹台端之间。3.如权利要求2所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述中板凹台端的宽度大于中板凸台端的宽度，以使中板凹台端与另一中部槽的中板凸台端连接后形成缝隙。4.如权利要求1所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述第一耐磨层设置于中板凸台端的上表面、下表面及侧面，所述第二耐磨层设置于中板凹台端的上表面、下表面及侧面，所述第三耐磨层设置于中板输送端的上表面。5.如权利要求1所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述且第一耐磨层的宽度为10-30mm；所述第二耐磨层的宽度为10-30mm。6.如权利要求1所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层的厚度为3-6mm，所述第三耐磨层的厚度为1-3mm。7.如权利要求1或4或6所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：在中板上表面上，所述第一耐磨层或第二耐磨层与第三耐磨层之间还设置有过渡耐磨层，所述过渡耐磨层呈弧面设置，所述过渡耐磨层一端的高度与第一耐磨层或第二耐磨层的高度相同，所述过渡耐磨层另一端的高度与第三耐磨层的高度相同，以使第一耐磨层或第二耐磨层与第三耐磨层相设置成为完整、平滑的层面。8.如权利要求1所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述挡板槽帮、铲板槽帮由改进型ZG30SiMn制成，所述改进型ZG30SiMn是在原有ZG30SiMn的基础上添加钼元素和铌元素，钼元素的含量为0.2～0.4%，铌元素的含量为0.03%～0.05%。9.如权利要求1或7所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层的制备材料为碳化铬、奥氏体钢、马氏体钢的混合物。10.如权利要求1或7所述的一种高耐磨中部槽，其特征在于：所述耐磨层、第一耐磨层、第二耐磨层、第三耐磨层、过渡耐磨层的制备材料还能为碳化铬、碳化铌之一或其混合物。

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