申请/专利权人：深圳市杰普特光电股份有限公司

申请日：2018-12-28

公开（公告）日：2024-04-30

公开（公告）号：CN109625937B

主分类号：B65G47/90

分类号：B65G47/90

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.30#授权;2019.05.10#实质审查的生效;2019.04.16#公开

摘要：一种升降载台系统及其取料运行方法、放料运行方法，升降载台系统，包括移动装置、及控制移动装置运行的检测控制装置；移动装置包括基座、安装在基座上的电机机构、安装在基座上的传动机构、及连接传动机构的升降板；电机机构通过传动机构驱动升降板移动；移动装置上设有与升降板对应的取放料工位；检测控制装置包括主控模组、驱动模组、及第一光纤传感组件；主控模组及驱动模组驱动电机机构运行，从而对升降板的位置进行调控；第一光纤传感组件包括与取放料工位对应设置的第一光纤传输组件、及第一光纤放大器；通过第一光纤传输组件及第一光纤放大器对升降板上放置的薄片材料进行检测，及对升降板的位置进行调整，避免在取放料过程中产生失误。

主权项：1.一种升降载台系统，其特征在于，包括：移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括基座、安装在所述基座上的电机机构、安装在所述基座上的传动机构、及连接所述传动机构的升降板；所述电机机构通过所述传动机构驱动所述升降板移动；所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、驱动模组、及第一光纤传感组件；所述主控模组及所述驱动模组驱动所述电机机构运行，从而对所述升降板的位置进行调控；所述第一光纤传感组件包括与所述取放料工位对应设置的第一光纤传输组件、及第一光纤放大器；所述第一光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第一光纤放大器产生第一初始检测信号；所述第一光纤放大器对所述第一初始检测信号进行放大形成第一识别信号，并向所述主控模组输出；所述主控模组根据所述第一光纤放大器输出的所述第一识别信号对所述升降板的位置进行调控；所述第一光纤传感组件还包括与所述取放料工位对应设置的第二光纤传输组件、及第二光纤放大器；所述第二光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第二光纤放大器产生第二初始检测信号；所述第二光纤放大器对是第二初始检测信号进行放大形成第二识别信号，并向所述主控模组输出。

全文数据：升降载台系统及其取料运行方法、放料运行方法技术领域本发明涉及物料装载技术，特别是涉及一种升降载台系统及其取料运行方法、放料运行方法。背景技术为提高薄片形电子材料的生产效率，薄片形电子材料，如贴片电阻等，其半成品在加工过程中，一般利用利用自动化设别进行处理；在生产加工的过程中，为避免占用过量的摆放面积，薄片形电子材料一般需要叠放，在加工过程中，需要通过自动化取放料设备，如机械手等，进行薄片形电子材料的叠放，或从叠放的薄片形电子材料上进行取料，然而，由于自动化取放料设备每次取放料的位置固定，通过普通的升降台对叠放的薄片形电子材料进行承载，可能由于薄片形电子材料的位置误差，可能导致自动化取放料设备从叠放的薄片形电子材料取料上取料失败，或在叠加料的过程中，导致叠放位置偏离或升降载体受损等。发明内容基于此，有必要提供一种能精确控制薄片材料位置的升降载台系统及其取料运行方法、放料运行方法。一种升降载台系统，包括：移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括基座、安装在所述基座上的电机机构、安装在所述基座上的传动机构、及连接所述传动机构的升降板；所述电机机构通过所述传动机构驱动所述升降板移动；所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、驱动模组、及第一光纤传感组件；所述主控模组及所述驱动模组驱动所述电机机构运行，从而对所述升降板的位置进行调控；所述第一光纤传感组件包括与所述取放料工位对应设置的第一光纤传输组件、及第一光纤放大器；所述第一光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第一光纤放大器产生第一初始检测信号；所述第一光纤放大器对所述第一初始检测信号进行放大形成第一识别信号，并向所述主控模组输出；所述主控模组根据所述第一光纤放大器输出的所述第一识别信号对所述升降板的位置进行调控。上述升降载台系统，通过第一光纤传输组件及第一光纤放大器对升降板上放置的薄片材料进行检测，当第一光纤传输组件检测到薄片材料时，通过主控模组对升降板的位置进行调节，从而令升降板上放置最顶层的薄片材料的位置进行调整，使升降板上放置最顶层的薄片材料的位置保持一致，从而避免在取料或放料过程中产生失误。在其中一个实施例中，所述检测控制装置还包括安装在所述传动机构上的移料传感器，所述移料传感器与所述取放料工位对应设置；所述移料传感器向所述主控模组输出动作感应信号，所述主控模组根据动作感应信号而启动对所述升降板的调整。在其中一个实施例中，所述主控模组包括主控制器、及连接所述主控制器的工控机；所述主控制器输出初始驱动信号，所述驱动模组根据初始驱动信号而驱动所述电机机构运转。在其中一个实施例中，所述电机机构为带编码器的步进电机，所述驱动模组为混合式驱动器；所述电机机构根据自身运行而向所述驱动模组提供运转反馈信号，所述驱动模组根据运转反馈信号而调整对所述电机机构的驱动。在其中一个实施例中，所述检测控制装置还包括信号转换模组，所述主控制器与所述驱动模组之间连接所述信号转换模组；所述信号转换模组实现所述主控制器与所述驱动模组之间信号对接。在其中一个实施例中，所述第一光纤传输组件包括连接所述第一光纤放大器的第一发射检测头、及连接所述第一光纤放大器的第一接收检测头；所述第一发射检测头与所述第一接收检测头相对设置在所述取放料工位两侧。在其中一个实施例中，所述光纤传感模组还包括与所述取放料工位对应设置的第二光纤传输组件、及第二光纤放大器；所述第二光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第二光纤放大器产生第二初始检测信号；所述第二光纤放大器对是第二初始检测信号进行放大形成第二识别信号，并向所述主控模组输出。在其中一个实施例中，所述传动机构包括连接所述基座的支架、安装在所述支架上的丝杠副、及安装在所述丝杠副上的滑台；所述丝杠副与所述电机机构连接；所述升降板与所述滑台连接。一种升降载台系统的取料运行方法，用于升降载台系统，该升降载台系统包括移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括升降板，所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、及第一光纤传感组件；所述第一光纤传感组件包括第一光纤传输组件及第一光纤放大器，其特征在于，所述升降载台系统的取料运行方法包括如下步骤：所述升降板进行取料复位；所述升降板向上移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别薄片材料是否经过所述取放料工位；所述升降板向下移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别薄片材料是否到达所述取放料工位的临界位置；所述升降板停止移动；所述主控模组确认是否完成取料操作。一种升降载台系统的放料运行方法，用于升降载台系统，该升降载台系统包括移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括升降板，所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、及第一光纤传感组件；所述第一光纤传感组件包括第一光纤传输组件及第一光纤放大器，其特征在于，所述升降载台系统的放料运行方法包括如下步骤：所述升降板进行放料复位；所述升降板向下移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别升降板或薄片材料是否到达所述取放料工位的临界位置；所述升降板停止移动；所述主控模组确认是否完成放料操作。附图说明图1为移动装置的立体示意图；图2为图1所示的移动装置在另一角度的立体示意图；图3为图1所示的移动装置的局部示意图；图4为图1所示的移动装置在另一角度的局部示意图；图5为检测控制装置的结构图；图6为升降载台系统的取料运行方法的流程图；图7为升降载台系统的放料运行方法的流程图。具体实施方式为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。请参阅图1至图4，为本发明一较佳实施方式的升降载台系统，用于对薄片材料900进行升降移动。该升降载台系统包括移动装置10、及控制移动装置10运行的检测控制装置20；移动装置10包括基座11、安装在基座11上的电机机构12、安装在基座11上的传动机构13、及连接传动机构13的升降板14；电机机构12通过传动机构13驱动升降板14移动；移动装置10上设有与升降板14对应的取放料工位；检测控制装置20包括主控模组30、驱动模组40、及第一光纤传感组件；主控模组30及驱动模组40驱动电机机构12运行，从而对升降板14的位置进行调控；第一光纤传感组件包括与取放料工位对应设置的第一光纤传输组件、及第一光纤放大器62；第一光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在第一光纤放大器62产生第一初始检测信号；第一光纤放大器62对第一初始检测信号进行放大形成第一识别信号，并向主控模组30输出；主控模组30根据第一光纤放大器62输出的第一识别信号对升降板14的位置进行调控。通过第一光纤传输组件及第一光纤放大器62对升降板14上放置的薄片材料900进行检测，当第一光纤传输组件检测到薄片材料900时，通过主控模组30对升降板14的位置进行调节，从而令升降板14上放置最顶层的薄片材料900的位置进行调整，使升降板14上放置最顶层的薄片材料900的位置保持一致，从而避免在取料或放料过程中产生失误。在其中一个实施方式中，为方便主控模组30确认自动化取放料设备或人工是否有进行取料操作，检测控制装置20还包括安装在传动机构13上的移料传感器70，移料传感器70与取放料工位对应设置；移料传感器70向主控模组30输出动作感应信号，主控模组30根据动作感应信号而启动对升降板14的调整；具体地，移料传感器70采用光电传感器松下EX-42，移料传感器70的检测范围位于取放料工位上方，当自动化取放料设备或人手经过移料传感器70的检测范围后，移料传感器70通过动作感应信号通知主控模组30，自动化取放料设备或人手完成了取放料，主控模组30后续根据薄片材料900顶层与第一光纤传输组件之间的关系，而对升降板14的位置进行调制，使每次完成取放料后，及时对薄片材料900顶层的位置调节，以使下一次取料时，自动化取放料设备或人工能从相同的位置进行取放料；在其他实施方式中，若通过自动化取放料设备对薄片材料900完成取放后，还可以直接通过自动化取放料设备向主控模组30输出取料完成信号或放料完成信号，主控模组30在接收到移料通知信号后，根据薄片材料900顶层与第一光纤传输组件之间的关系，而对升降板14的位置进行调制；可选地，移料传感器70采用松下光电传感器。请参阅图5，在其中一个实施方式中，为确保对驱动模组40的稳定控制，主控模组30包括主控制器31、及连接主控制器31的工控机32；主控制器31输出初始驱动信号，驱动模组40根据初始驱动信号而驱动电机机构12运转；可选地，主控制器31采用主从分布式运动和IO主控制器凌华PCI-7856。在其中一个实施方式中，为使电机机构12通过传动机构13驱动升降板14精确移动，电机机构12为带编码器的步进电机，驱动模组40为混合式驱动器；电机机构12根据自身运行而向驱动模组40提供运转反馈信号，驱动模组40根据运转反馈信号而调整对电机机构12的驱动；具体地，驱动模组40根据运转反馈信号与初始驱动信号之间的差异而生产对驱动模组40最终的输出信号，避免在驱动模组40与电机机构12的信号传递上由于传输误差而导致升降板14移动的失误，保证薄片材料900在干扰情况下的移动精度；可选地，电机机构12采用雷赛57系列两相步进电机57CME23，驱动模组40采用雷赛混合式伺服驱动器H2-506。在其中一个实施方式中，为实现主控制器31与驱动模组40之间的信号对接，检测控制装置20还包括信号转换模组50，主控制器31与驱动模组40之间连接信号转换模组50；信号转换模组50实现主控制器31与驱动模组40之间信号对接。可选地，信号转换模组50采用分布式4轴运动控制模块凌华4XMO-OPEN。请参阅图4，在其中一个实施方式中，为实现对取放料工位上的薄片材料900进行检测，第一光纤传输组件包括连接第一光纤放大器62的第一发射检测头611、及连接第一光纤放大器62的第一接收检测头612；第一发射检测头611与第一接收检测头612相对设置在取放料工位两侧；具体地，第一光纤放大器62所产生的光线通过光纤线缆引出至第一发射检测头611，光线从第一发射检测头611发出，经过取放料工位后被第一接收检测头612所接收；当第一发射检测头611与第一接收检测头612之间存在薄片材料900时，由于受到薄片材料900的遮挡，第一接收检测头612无法接收到激光光线，第一光纤放大器62通过第一识别信号通知主控模组30，第一发射检测头611与第一接收检测头612之间处于有料状态；当第一发射检测头611与第一接收检测头612之间不存在存在薄片材料900时，第一发射检测头611发出的光线被第一接收检测头612接收，并传输回第一光纤放大器62，第一光纤放大器62通过第一识别信号通知主控模组30，第一发射检测头611与第一接收检测头612之间处于无料状态；在其他实施方式中，第一光纤传输组件还可采用反射式检测头，通过输出光线在薄片材料900上的反射，确认取放料工位上是否存在薄片材料900；可选地，第一光纤放大器62采用松下数字光纤传感放大器FX-501-C2，第一发射检测头611、第一接收检测头612采用松下FT-R43。在其中一个实施方式中，为提高对取放料工位中的薄片材料900的检测可靠性，光纤传感模组60还包括与取放料工位对应设置的第二光纤传输组件、及第二光纤放大器64；第二光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在第二光纤放大器64产生第二初始检测信号；第二光纤放大器64对第二初始检测信号进行放大形成第二识别信号，并向主控模组30输出；具体地，第二光纤传输组件包括连接第二光纤放大器64的第二发射检测头631、及连接第二光纤放大器64的第二接收检测头632；第二发射检测头631与第二接收检测头632相对设置；为避免在单方向的检测导致光纤传感模组60对薄片材料900判断失误，第一发射检测头611、第一接收检测头612的连线，与第二发射检测头631、第二接收检测头632的连线相交。请参阅图3及图4，在其中一个实施方式中，传动机构13包括连接基座11的支架131、安装在支架131上的丝杠副132、及安装在丝杠副132上的滑台133；丝杠副132与电机机构12连接；升降板14与滑台133连接；具体地，支架131及丝杠副132相对基座11垂直设置；丝杠副132包括丝杆及套设在丝杆上的螺母，丝杆转动设置在支架131上，且与电机机构12的输出轴连接；滑台133与螺母连接；通过丝杠副132的传动，从而令滑台133及升降板14相对基座11上下移动；进一步地，为向丝杠副132提供保护，传动机构13还包括连接支架131的护盖134，护盖134与丝杠副132对应设置，从而避免料盘滑落到丝杠副132附近；具体地，移料传感器70安装在支架131上。请参阅图3至图5，在其中一个实施方式中，为避免传动机构13受损，检测控制装置20还包括位置检测组件80，位置检测组件80包括安装滑台133上的感应挡片81、安装在支架131上的正限位传感器82、及安装在支架131上的负限位传感器83；感应挡片81分别与正限位传感器82、负限位传感器83对应设置；进一步地，为方便进行升降板14的复位操作，位置检测组件80还包括连接支撑板的取料原点传感器84、及连接支撑板的放料原点传感器85；取料原点传感器84、放料原点传感器85分别与感应挡片81对应设置；在本实施方式中，正限位传感器82、负限位传感器83、取料原点传感器84、及放料原点传感器85分别与主控模组30连接，当正限位传感器82或负限位传感器83检测到感应挡片81时，主控模组30令电机机构12及时停止运转，从而避免滑台133与支架131产生碰撞；在其他实施方式中，正限位传感器82、负限位传感器83还可以与信号转换模组50连接，信号转换模组50根据正限位传感器82、负限位传感器83产生的信号，令驱动模组40及时停止对电机机构12的驱动。请参阅图1，在其中一个实施方式中，避免薄片材料900在上下升降的过程中滑落升降板14，移动装置10还包括连接基座11的导向条15，导向条15与升降板14对应设置；具体地，第一发射检测头611、第一接收检测头612、第二发射检测头631、第二接收检测头632安装在导向条15上。请参阅图6，升降载台系统在取料过程中的运行方法包括如下步骤：步骤S11：升降板14进行取料复位；具体地，主控模组30通过驱动模组40驱动电机机构12转动，在传动机构13的传递下，升降板14移动至取料复位点；当升降板14移动至取料复位点后，可将叠放的多片薄片材料900放置到升降板14上，以供后续过程中，自动化取放料设备或人手逐片取出；具体地，可通过主控模组30的位置数据记录及所发出的位移量确认升降板14是否移动至取料复位点，在其他实施方式中，可根据取料原点传感器84的信号确认升降板14复位；进一步地，升降板14到达取料复位点后，主控模组30可向自动化取放料设备输出原点回归完成信号；为确保升降板14到达取料复位点，主控模组30发出原点回归完成信号进行延时操作，以给升降板14提供适当的移动时间。步骤S12：升降板14向上移动；具体地，主控模组30通过驱动模组40驱动电机机构12转动，在传动机构13的传递下，升降板14向上移动，同时叠放在升降板14上的薄片材料900向上移动。步骤S13：第一光纤传输组件及第一光纤放大器62识别薄片材料900是否经过取放料工位；具体地，当薄片材料900开始在第一发射检测头611与第一接收检测头612之间产生遮挡时，第一识别信号产生上升沿，当第一识别信号产生上升沿时，按步骤S14运行。步骤S14：升降板14向下移动；具体地，在第一识别信号产生上升沿后，主控模组30通过驱动模组40驱动电机机构12转动，在传动机构13的传递下，升降板14向下移动，同时叠放在升降板14上的薄片材料900向下移动。步骤S15：第一光纤传输组件及第一光纤放大器62识别薄片材料900是否到达取放料工位的临界位置；具体地，当薄片材料900到达取放料工位临界位置时，薄片材料900刚好停止对第一发射检测头611与第一接收检测头612之间的遮挡，第一识别信号产生下降沿。步骤S16：升降板14停止移动；具体地，升降板14停止移动后，可方便自动化取放料设备或人手对最顶层的薄片材料900进行取料操作；进一步地，为通知自动化取放料设备进行取料操作，在升降板14停止移动后，主控模组30向自动化取放料设备输出取料等待信号。步骤S17：主控模组30确认是否完成取料操作；具体地，为了对下一次的薄片材料900的取料进行准备，以在对叠放的薄片材料900的最顶层的一片完成取料后，对次顶层的薄片材料900及时进行调整，主控模组30通过移料传感器70的动作感应信号或外部输入的取料完成信号，确认是否完成取料操作，取料完成信号可由自动化取放料设备输入至主控模组30，也可由人工按钮操作输入至主控模组30；进一步地，在主控模组30确认已完成取料操作后，升降载台系统重新按步骤S12至步骤S17运行，以方便自动化取放料设备或人手每次均能从取放料工位临界位置准确地逐层取出薄片材料900，可令机械手等自动化取放料设备能准确地完成取料操作。请参阅图7，升降载台系统在放料过程中的运行方法包括如下步骤：步骤S21：升降板14进行放料复位；具体地，主控模组30通过驱动模组40驱动电机机构12转动，在传动机构13的传递下，升降板14移动至放料复位点；当升降板14移动至放料复位点后，升降板14与取放料工位靠近，以供后续过程中，自动化取放料设备或人手逐片叠加薄片材料900；具体地，可通过主控模组30的位置数据记录及所发出的位移量确认升降板14是否移动至放料复位点，在其他实施方式中，可根据放料原点传感器85的信号确认升降板14复位；进一步地，升降板14到达放料复位点后，主控模组30可向自动化取放料设备输出原点回归完成信号；在升降板14移动至放料复位点时，升降板14处于取放料工位中，第一光纤传输组件及第一光纤放大器62识别到升降板14；为确保升降板14到达放料复位点，主控模组30发出原点回归完成信号进行延时操作，以给升降板14提供适当的移动时间。步骤S22：升降板14向下移动；具体地，主控模组30通过驱动模组40驱动电机机构12转动，在传动机构13的传递下，升降板14向下移动，同时叠放在升降板14上的薄片材料900向下移动。步骤S23：第一光纤传输组件及第一光纤放大器62识别升降板14或薄片材料900是否到达取放料工位临界位置；具体地，当升降板14或薄片材料900停止对第一发射检测头611与第一接收检测头612之间产生遮挡时，第一识别信号产生下降沿；第一识别信号产生下降沿时，升降板14或叠放的薄片材料900的最顶层刚好到达取放料工位的临界位置。步骤S24：升降板14停止移动；具体地，升降板14停止移动后，可方便自动化取放料设备或人手对最顶层的薄片材料900上进行放料操作；进一步地，为通知自动化取放料设备进行放料操作，在升降板14停止移动后，主控模组30向自动化取放料设备输出放料等待信号。步骤S25：主控模组30确认是否完成放料操作；具体地，为了对下一次的薄片材料900的放料进行准备，以在叠放的薄片材料900的最顶层的一片完成放料后，及时移动升降板14，对新的顶层的薄片材料900及时进行调整，主控模组30通过移料传感器70的动作感应信号或外部输入放料完成信号的，确认是否完成放料操作，放料完成信号可由自动化取放料设备输入至主控模组30，也可由人工按钮操作输入至主控模组30；进一步地，在主控模组30确认已完成取料操作后，升降载台系统重新按步骤S22至步骤S25运行，以方便自动化取放料设备或人手每次均能从取放料工位临界位置准确地逐层放入薄片材料900，可令机械手等自动化取放料设备能准确地完成放料操作。本实施例中，通过第一光纤传输组件及第一光纤放大器对升降板上放置的薄片材料进行检测，当第一光纤传输组件检测到薄片材料时，通过主控模组对升降板的位置进行调节，从而令升降板上放置最顶层的薄片材料的位置进行调整，使升降板上放置最顶层的薄片材料的位置保持一致，从而避免在取料或放料过程中产生失误。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

权利要求：1.一种升降载台系统，其特征在于，包括：移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括基座、安装在所述基座上的电机机构、安装在所述基座上的传动机构、及连接所述传动机构的升降板；所述电机机构通过所述传动机构驱动所述升降板移动；所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、驱动模组、及第一光纤传感组件；所述主控模组及所述驱动模组驱动所述电机机构运行，从而对所述升降板的位置进行调控；所述第一光纤传感组件包括与所述取放料工位对应设置的第一光纤传输组件、及第一光纤放大器；所述第一光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第一光纤放大器产生第一初始检测信号；所述第一光纤放大器对所述第一初始检测信号进行放大形成第一识别信号，并向所述主控模组输出；所述主控模组根据所述第一光纤放大器输出的所述第一识别信号对所述升降板的位置进行调控。2.根据权利要求1所述的升降载台系统，其特征在于，所述检测控制装置还包括安装在所述传动机构上的移料传感器，所述移料传感器与所述取放料工位对应设置；所述移料传感器向所述主控模组输出动作感应信号，所述主控模组根据动作感应信号而启动对所述升降板的调整。3.根据权利要求1所述的升降载台系统，其特征在于，所述主控模组包括主控制器、及连接所述主控制器的工控机；所述主控制器输出初始驱动信号，所述驱动模组根据初始驱动信号而驱动所述电机机构运转。4.根据权利要求3所述的升降载台系统，其特征在于，所述电机机构为带编码器的步进电机，所述驱动模组为混合式驱动器；所述电机机构根据自身运行而向所述驱动模组提供运转反馈信号，所述驱动模组根据运转反馈信号而调整对所述电机机构的驱动。5.根据权利要求3所述的升降载台系统，其特征在于，所述检测控制装置还包括信号转换模组，所述主控制器与所述驱动模组之间连接所述信号转换模组；所述信号转换模组实现所述主控制器与所述驱动模组之间信号对接。6.根据权利要求1所述的升降载台系统，其特征在于，所述第一光纤传输组件包括连接所述第一光纤放大器的第一发射检测头、及连接所述第一光纤放大器的第一接收检测头；所述第一发射检测头与所述第一接收检测头相对设置在所述取放料工位两侧。7.根据权利要求1所述的升降载台系统，其特征在于，所述光纤传感模组还包括与所述取放料工位对应设置的第二光纤传输组件、及第二光纤放大器；所述第二光纤传输组件通过输出光线的遮挡或反射进行检测，在所述第二光纤放大器产生第二初始检测信号；所述第二光纤放大器对是第二初始检测信号进行放大形成第二识别信号，并向所述主控模组输出。8.根据权利要求1所述的升降载台系统，其特征在于，所述传动机构包括连接所述基座的支架、安装在所述支架上的丝杠副、及安装在所述丝杠副上的滑台；所述丝杠副与所述电机机构连接；所述升降板与所述滑台连接。9.一种升降载台系统的取料运行方法，用于升降载台系统，该升降载台系统包括移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括升降板，所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、及第一光纤传感组件；所述第一光纤传感组件包括第一光纤传输组件及第一光纤放大器，其特征在于，所述升降载台系统的取料运行方法包括如下步骤：所述升降板进行取料复位；所述升降板向上移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别薄片材料是否经过所述取放料工位；所述升降板向下移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别薄片材料是否到达所述取放料工位的临界位置；所述升降板停止移动；所述主控模组确认是否完成取料操作。10.一种升降载台系统的放料运行方法，用于升降载台系统，该升降载台系统包括移动装置、及控制所述移动装置运行的检测控制装置；所述移动装置包括升降板，所述移动装置上设有与所述升降板对应的取放料工位；所述检测控制装置包括主控模组、及第一光纤传感组件；所述第一光纤传感组件包括第一光纤传输组件及第一光纤放大器，其特征在于，所述升降载台系统的放料运行方法包括如下步骤：所述升降板进行放料复位；所述升降板向下移动；所述第一光纤传输组件及所述第一光纤放大器识别升降板或薄片材料是否到达所述取放料工位的临界位置；所述升降板停止移动；所述主控模组确认是否完成放料操作。

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