申请/专利权人：安徽飞翔电器有限公司

申请日：2018-07-02

公开（公告）日：2020-02-18

公开（公告）号：CN109038973B

主分类号：H02K15/02(20060101)

分类号：H02K15/02(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.02.18#授权;2019.01.11#实质审查的生效;2018.12.18#公开

摘要：本发明涉及电机加工制造领域，具体涉及定转子冲片分料、理料装置，包括倾斜设置的第一分料机构、倾斜设置在第一分料机构下方的第二分料机构、设置在第一分料机构后方的理料机构、设置在理料机构上的输送机构、控制单元；理料机构连接到控制单元。本发明的优点在于：利用自动化程度较高的机器代替工人进行定转子冲片分料、理料，大大降低了操作人员的劳动强度，且生产效率较高、分离及整理的质量也较好；整个装置结构、原理较为简单，制造成本较低，可以大范围的推广。

主权项：1.定转子冲片分料、理料装置，其特征在于：包括倾斜设置的第一分料机构2、倾斜设置在第一分料机构2下方的第二分料机构3、设置在第一分料机构2后方的理料机构4、设置在理料机构4上的输送机构5、控制单元6；理料机构4连接到控制单元6；所述理料机构4包括竖直设置的中心柱41、竖直设置的定位柱42、与中心柱41连接的驱动机构43、与驱动机构43连接的升降机构44，驱动机构43及升降机构44均连接到控制单元6；中心柱41竖直穿过输送机构5，中心柱41的直径小于定子冲片11的内径，定子冲片11套在中心柱41上随中心柱41旋转，当设置在定子冲片11外缘上的定位豁口111旋转至定位柱42上方时，定子冲片11顺着中心柱41及定位柱42下落到输送机构5上。

全文数据：定转子冲片分料、理料装置技术领域[0001]本发明涉及电机加工制造领域，具体涉及定转子冲片分料、理料装置。背景技术[0002]定转子冲片，如图5-12所示，包括定子冲片（11和转子冲片（12，是电机至关重要的零部件，现有技术中通常通过冲裁的工艺进行生产，即将一圆片原料通过冲床分别冲出定子冲片（11、转子冲片（1¾及废料（13，然后加工完成的定子冲片（11、转子冲片（12随废料（1¾一起被传送到下一工序进行分料及理料，所谓分料就是将定子冲片（11、转子冲片（12、废料1¾进行分离，所谓理料就是将若干个定子冲片（11整齐的堆叠在一起，目前这两个工序多是通过人工进行操作，因此其劳动强度较大、生产效率较低、分料及理料的质量也较差。发明内容[0003]本发明要解决的技术问题是:现有技术中定转子冲片分料、理料劳动强度大、生产效率低、分离及整理质量差的问题。[0004]为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是:定转子冲片分料、理料装置，包括倾斜设置的第一分料机构、倾斜设置在第一分料机构下方的第二分料机构、设置在第一分料机构后方的理料机构、设置在理料机构上的输送机构、控制单元;理料机构连接到控制单元。[0005]优化的，还包括定子冲片传送机构，定子冲片传送机构位于第—分料机构与理料机构之间，且理料机构的顶面低于定子冲片传送机构的顶面。[0006]优化的，所述定子冲片传送机构为传送带。[0007]优化的，所述定子冲片传送机构后端的上方设置有轧辊。[0008]优化的，所述第一分料机构包括第一前承接部、第一后承接部、第〜漏料部、第一导向部；'n'[0009]第一前承接部位于第一后承接部的前方，第一漏料部位于第一后承接邱的由问第一导向部分布在第一前承接部和第一后承接部的两侧，第一前承接部两侧^一邱内间距前宽后窄，第一导向部内间距均大于定子冲片的外径，第一漏料部的I冲片的外径，第一漏料部的宽度大于转子冲片的外径。儿度小卞疋t[0010]优化的，所述第二分料机构包括第二前承接部、第二后承接部第〜…一导向部；米〜漏枓部、弟一[0011]第二前承接部位于第二后承接部的前方，第二漏料部位于第二第p导巧部分布在第二前承接部和第二后承接部的两侧，第二前承接^5内间距前宽后窄，第二导向部内间距均大于转子冲片的外径，第二漏料第一寸1部冲片的外径，第二漏料部的宽度大于废料的外径。n的现度小于转子[0012]优化的，所述理料机构包括竖直设置的中心柱、竖直设置的定位拄七中、柱连接的驱动机构、与驱动机构连接的升降机构，驱动机构及升降机构均连接到控制单元；[0013]中心柱竖直穿过输送机构，中心柱的直径小于定子冲片的内径，定子冲片套在中心柱上随中心柱旋转，当设置在定子冲片外缘上的定位豁口旋转至定位柱上方时，定子冲片顺着中心柱及定位柱下落到输送机构上。[0014]优化的，所述输送机构包括水平设置的定子冲片推送机构、水平设置的流利条，流利条之间平行分布，定子冲片推送机构的推送端伸出时顶在流利条上的定子冲片上，且定子冲片推送机构的推送轨迹平行于流利条，定子冲片推送机构连接到控制单元。[0015]优化的，所述输送机构为传送带，传送带连接到控制单元。[0016]优化的，还包括水平设置的伸缩支撑机构，伸缩支撑机构的伸缩端伸出时位于理料机构的上方，伸缩支撑机构连接到控制单元。[0017]本发明的有益效果在于：[0018]1.利用自动化程度较高的机器代替工人进行定转子冲片分料、理料，大大降低了操作人员的劳动强度，且生产效率较高、分离及整理的质量也较好；[0019]2.整个装置结构、原理较为简单，制造成本较低，可以大范围的推广。附图说明[0020]图1为本发明实施例一中定转子冲片分料、理料装置的主视图；[0021]图2为图1中A向视图；[0022]图3为图1中B向视图；[0023]图4为本发明实施例一中定转子冲片分料、理料装置的俯视图；[0024]图5为本发明实施例中定子冲片、转子冲片、废料未分离时的俯视图；[0025]图6为本发明实施例中定子冲片的立体图；[0026]图7为本发明实施例中定子冲片的主视图；[0027]图8为本发明实施例中定子冲片的俯视图；[0028]图9为本发明实施例中转子冲片的立体图；[0029]图10为本发明实施例中转子冲片的主视图；[0030]图11为本发明实施例中转子冲片的俯视图；[0031]图12为本发明实施例中废料的立体图；[0032]图13-21为本发明实施例一中的原理图；[0033]图22为本发明实施例二中定转子冲片分料、理料装置的主视图；[0034]其中，第一分料机构-2、第二分料机构_3、理料机构-4、输送机构-5、控制单元_6、定子冲片传送机构_7、伸缩支撑机构-8、定子冲片-11、转子冲片-12、废料-13、第一前承接部-21、第一后承接部-22、第一漏料部-23、第一导向部—24、第二前承接部-31、第二后承接部-32、第二漏料部-33、第二导向部-34、中心柱-41、定位柱-42、驱动机构-43、升降机构-44、定子冲片推送机构-51、流利条-52、乳辊-71、定位豁口—丨丄丄。具体实施方式[0035]以下结合附图对本发明进行详细的描述。[0036]在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下，’、“前，，、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和间化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0037]实施例一：[0038]如图1所示，本实施例中的定转子冲片分料、理料装置包括倾斜设置的第一分料机构2、倾斜设置在第一分料机构2下方的第二分料机构3、设置在第一分料机构2后方的理料机构4、设置在理料机构4上的输送机构5、控制单元6;理料机构4连接到控制单元6。[0039]本实施例中的定转子冲片分料、理料装置还包括定子冲片传送机构7,定子冲片传送机构7位于第一分料机构2与理料机构4之间，且理料机构4的顶面低于定子冲片传送机构7的顶面，本实施例中的定子冲片传送机构7为传送带，传送带后端的上方设置有乳辊71，轧辊71设置的目的在于:如图14所示，当定子冲片11运动至定子冲片传送机构7的后端时，在定子冲片传送机构7及轧辊71的共同作用下，定子冲片11会水平悬在理料机构4的上方，进而保证定子冲片11在离开定子冲片传送机构7后能够顺利落到理料机构4上，以便于理料工作的进行。[0040]如图1_2所示，所述第一分料机构2包括第一前承接部21、第一后承接部22、第一漏料部23、第一导向部24。[0041]第一前承接部21位于第一后承接部22的前方，第一漏料部23位于第一后承接部22的中间，第一导向部24分布在第一前承接部21和第一后承接部22的两侧，第一前承接部21两侧的第一导向部24内间距前宽后窄，第一导向部M内间距均大于定子冲片U的外径，第一漏料部23的宽度小于定子冲片11的外径，第一漏料部23的宽度大于转子冲片12的外径，此设计的目的在于:前一工序的定子冲片11、转子冲片I2、废料13—起落到第一前承接部21上，随后二者一起在第一前承接部21上滑动，在第一前承接部2丨两侧的第一导向部24的作用下，定子冲片11、转子冲片I2、废料13逐渐向中间聚拢，随后定子冲片11则滑到第一后承接部22上并继续向下滑动，而转子冲片12、废料I3则一起从第一漏料部23中落下，此操作完成了定子冲片11与转子冲片12、废料13之间的分离工作。[0042]如图1、3所示，所述第二分料机构3包括第二前承接部31、第二后承接部32、第二漏料部33、第二导向部34。[0043]前承接部31位于第二后承接部32的前方，第二漏料部33位于第二后承接部32的中间导向部34分布在第二前承接部31和第二后承接部32的两侧，第二前承接部31两侧的第二导向部34内间距前宽后窄，第二导向部34内间距均大于转子冲片12的外径，第一料部33的宽度小于转子冲片的外径，第二漏料部33的宽度大于废料13的外径此设计的目的在于:从第一分料机构2落下的转子冲片12、废料13一同落到第二前承接部“上在第二前承接部31上进行滑动，在第二前承接部_侧的第二导向^34得作废料13逐渐向中间聚扰，随后转子冲片1滑到第二后承接部32上并继^向下滑动，而废料13则从第二漏料部33中落下，此过程完成了转下方的废獅，而转子冲_4]_1、4所示，所述理料机构4包括竖直设誦中心柱、竖直设置的定位柱42、与中心柱41连接的驱动机构43、与驱动机构43连接的升降机构44,驱动机构43及升降机构44均连接到控制单元6,中心柱41与定位柱42配合作用，用以理料，驱动机构43用于驱动中心柱41旋转，升降机构44则用于带动驱动机构43及中心柱41升降。[0045]如图1及图4所示，中心柱41竖直穿过输送机构5,中心柱41的直径小于定子冲片11的内径，定子冲片11套在中心柱41上随中心柱41旋转，如图5-8所示，定子冲片11的外缘上设置有定位豁口111，定位豁口111的数量及分布位置可根据实际需要灵活设置，本实施例中的定位豁口111设置八个，八个定位豁口111均匀分布在定子冲片11的外缘上，当设置在定子冲片11外缘上的定位豁口111旋转至定位柱42上方时，定子冲片11顺着中心柱41及定位柱42下落到输送机构5上，进而可将定子冲片11整齐的堆叠在一起，即理料。[0046]如图1、4所示，所述输送机构5包括水平设置的定子冲片推送机构51、水平设置的流利条52,流利条52之间平行分布，定子冲片推送机构51的推送端伸出时顶在流利条52上的定子冲片11上，且定子冲片推送机构51的推送轨迹平行于流利条52,定子冲片推送机构51连接到控制单元6，当定子冲片11堆叠到预定数量时，本实施例中以1〇个为例，待中心柱41从定子冲片11中抽出时，定子冲片推送机构51的推送端伸出顶在流利条52上的定子冲片11上，进而将堆叠好的定子冲片11推到下一工位。[0047]如图1、4所示，本实施例中的定转子冲片分料、理料装置还包括水平设置的伸缩支撑机构8，伸缩支撑机构8的伸缩端伸出时位于理料机构4的上方，伸缩支撑机构8连接到控制单元6，伸缩支撑机构8设置的目的在于：当定子冲片^堆叠到预定数量时，伸缩支撑机构8的伸缩端伸出，此时，来自定子冲片传送机构7的定子冲片11临时落到伸缩支撑机构8的伸缩端上，待堆叠好的定子冲片11推出完成，且中心柱41重新上升至原来的高度时，伸缩支撑机构8的伸缩端缩回，则定子冲片11套在中心柱41上，继续进行理料工作。[0048]工作原理：[0049]如图13所示，定子冲片11连同转子冲片I2及废料13—起落到第一前承接部21上，随后滑落到第一后承接部22，定子冲片11继续在第一后承接部22上滑动，而转子冲片12、废料13则从第一漏料部23落到第二前承接部：31上;而第一后承接部22上的定子冲片11则滑落到定子冲片传送机构7上，并随定子冲片传送机构7向右运动，此时控制单元6控制驱动机构43带动中心柱41旋转，控制单元6控制升降机构44使其带着中心柱41及驱动机构43升到最高处，此时中心柱41位于最高点，且中心柱41的顶面低于定子冲片传送机构7的顶面，此时控制单元6控制伸缩支撑机构8及定子冲片推送机构51的状态均为缩回时的状态；[0050]如图14所示，转子冲片12、废料13滑落到第二后承接部32上，转子冲片12继续在第二后承接部32上滑动，而废料13则从第二漏料部33中落下，废料13进入到废料筐中，定子冲片传送机构7上的定子冲片11运动到定子冲片传送机构7的后端，且在轧辊71的作用下，使定子冲片11悬在中心柱41的上方；[0051]如图15所示，第二后承接部32上的转子冲片12最终滑落到转子冲片筐中，悬在中心柱41的上方的定子冲片11从定子冲片传送机构7的后端落下，并套在中心柱41上，随中心柱41一起旋转，此时由于定位柱42顶在定子冲片11的外缘上，定子冲片11只能在定位柱似的顶面上滑动；[0052]如图16所示，当定位豁□111运动至定位柱42处时，定子冲片11沿着中心柱41、定位柱42滑落到流利条52上，后续的定子冲片11则会继续向中心柱41方向运动，并套在中心柱41上；[0053]如图17所示，当定子冲片11在流利条52上堆叠到一定数量时，本实施例中设定定子冲片11的堆叠数量为10个，则控制单元6控制伸缩支撑机构8并使控制伸缩支撑机构8的伸缩端伸出，从而将预设数量之后的定子冲片11撑起；[0054]如图18所示，控制单元6控制升降机构44,从而使升降机构44带动驱动机构43下降，进而将中心柱41从定子冲片11中抽出；[0055]如图19所示，控制单元6控制定子冲片推送机构51，使控制定子冲片推送机构51的伸缩端伸出并顶在堆叠好的定子冲片11上，然后将定子冲片11沿着流利条52推到下一工位；[0056]如图20所示，控制单元6控制升降机构44,从而使升降机构44带动驱动机构43上升，进而将中心柱41插入定子冲片11中，此时控制单元6控制定子冲片推送机构51，使控制定子冲片推送机构51的伸缩端缩回；[0057]如图21所示，控制单元6控制伸缩支撑机构S并使控制伸缩支撑机构8的伸缩端缩回，进而形成如图15所示的状态，随后堆叠依次进行，从而完成定转子冲片分料、理料工作。[0058]实施例二：[0059]如图22所示，本实施例与实施例一的区别在于:本实施例中的输送机构5为传送带，传送带连接到控制单元6。[0060]当定子冲片11在传送带上堆叠到预定数量时，控制单元6控制伸缩支撑机构8并使控制伸缩支撑机构8的伸缩端伸出，从而将预设数量之后的定子冲片11撑起；[0061]随后控制单元6控制升降机构44,从而使升降机构44带动驱动机构43下降，进而将中心柱41从定子冲片11中抽出；[0062]然后控制单元6控制传送带运动，进而将堆叠好的定子冲片11传送到下一工位。[0063]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:包括倾斜设置的第一分料机构2倾斜设置在第一分料机构（2下方的第二分料机构3、设置在第一分料机构（2后方的理料机4、设置在理料机构（4上的输送机构（5、控制单元幻；理料机构4连接到控制单元6〇2.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:还包括定子冲片传送机构（7，定子冲片传送机构⑺位于第一分料机构⑵与理料机构4之间日理料和构⑷的顶面低于定子冲片传送机构⑺的顶面。’3.根据权利要求2所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述定子冲片传送机构C7为传送带。4.根据权利要求2所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述定子冲片传送机构7后端的上方设置有轧辊71。5.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述第一分料机构2包括第一前承接部21、第一后承接部22、第一漏料部23、第一导向部24;第一前承接部21位于第一后承接部22的前方，第一漏料部23位于第一后承接部22的中间，第一导向部24分布在第一前承接部21和第一后承接部22的两侧，第一前承接部21两侧的第一导向部24内间距前宽后窄，第一导向部24内间距均大于定子冲片（11的外径，第一漏料部23的宽度小于定子冲片（11的外径，第一漏料部23的宽度大于转子冲片（12的外径。6.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于：所述第二分料机构3包括第二前承接部31、第二后承接部32、第二漏料部33、第二导向部34;第二前承接部31位于第二后承接部32的前方，第二漏料部33位于第二后承接部32的中间，第二导向部34分布在第二前承接部31和第二后承接部32的两侧，第二前承接部31两侧的第二导向部34内间距前宽后窄，第二导向部34内间距均大于转子冲片（12的外径，第二漏料部33的宽度小于转子冲片（I2的外径，第二漏料部33的宽度大于废料13的外径。7.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述理料机构4包括竖直设置的中心柱41、竖直设置的定位柱42、与中心柱41连接的驱动机构43、与驱动机构43连接的升降机构44，驱动机构43及升降机构44均连接到控制单元6;中心柱41竖直穿过输送机构5，中心柱41的直径小于定子冲片（11的内径，定子冲片（11套在中心柱41上随中心柱41旋转，当设置在定子冲片（11外缘上的定位豁口111旋转至定位柱42上方时，定子冲片（11顺着中心柱41及定位柱42下落到输送机构⑸上。8.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述输送机构5包括水平设置的定子冲片推送机构51、水平设置的流利条52，流利条52之间平行分布，定子冲片推送机构51的推送端伸出时顶在流利条52上的定子冲片（11上，且定子冲片推送机构51的推送轨迹平行于流利条52，定子冲片推送机构51连接到控制单元6。9.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:所述输送机构5为传送带，传送带连接到控制单元⑹。、10.根据权利要求1所述的定转子冲片分料、理料装置，其特征在于:还包括水平设置的伸缩支撑机构8，伸缩支撑机构8的伸缩端伸出时位于理料机构⑷的上方，并位于上一工位，伸缩支撑机构⑻连接到控制单元6。

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