申请/专利权人：山东天宝化工股份有限公司

申请日：2019-07-11

公开（公告）日：2024-04-09

公开（公告）号：CN110260723B

主分类号：F42B3/10

分类号：F42B3/10;F42B3/195

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.09#授权;2019.10.22#实质审查的生效;2019.09.20#公开

摘要：本发明公开了一种中继起爆具的自动、智能化生产线以及生产工艺，其中，生产线包括：壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统和控制系统，浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统依次位于壳体自动组装系统的尾端；壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统和成品收集系统均与控制系统电性连接。本发明可以省去加装冒口、退模等工序，在控制产品成本的同时又能保证产品性能，无废药产生，大大减少了危险工序和作业人数，并且实现了起爆具的自动、智能化生产。

主权项：1.一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，包括：壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统和控制系统，其中，所述浇注系统、所述上盖安装系统、所述成品收集系统依次位于所述壳体自动组装系统的尾端；所述壳体自动组装系统、所述浇注系统、所述上盖安装系统和所述成品收集系统均与所述控制系统电性连接；光电和接近检测传感器安装在壳体自动组装系统系统、上盖安装系统及成品收集系统上；所述壳体自动组装系统包括供料小车、小车输送线、框架、倍速链、顶升机构一、取料提升机构和移动机械手，所述供料小车滚动设置在小车输送线上；所述小车输送线位于所述框架一侧的底部，所述倍速链设置在远离所述小车输送线的一侧，所述顶升机构一设置于所述倍速链底端；所述取料提升机构安装在所述框架上，并位于所述小车输送线的上方，所述移动机械手安装在所述框架的顶部；所述上盖安装系统包括机架、顶升机构二、夹紧机构、取料机械手一、送料装置、气动振动盘和补料装置，所述顶升机构二设置在所述机架一侧的底部，所述送料装置位于所述机架的另一侧，所述送料装置远离所述机架的一侧依次设置有气动振动盘、补料装置，所述取料机械手一安装在所述机架的顶部。

全文数据：一种中继起爆具的自动、智能化生产线以及生产工艺技术领域本发明属于中继起爆具技术领域，更具体的说是涉及一种中继起爆具的自动、智能化生产线以及生产工艺。背景技术中继起爆具是一种用于起爆钝感炸药或硐室大爆破的特殊民用爆器材，目前国内在中继起爆具生产过程中，浇注工序主要采用注药人工手工和自动浇注两种。手工浇注其生产效率低，产品质量不稳定，作业环境差，安全系数低，作业人员密集，自动化浇注能很好的解决生产效率低、产品质量不稳定、人员密集等问题，但半成品起爆具的退模仍然具有退模效率低、产品废品率高等问题，且退模过程中伴随的炸药与模杆相对运动产生摩擦而存在的潜在危险因素也不利于生产安全。随着国家对钝感炸药及现场混装车的推广和应用，中继起爆具越来越受到用户的青睐，且用量越来越大，原来低产能、高风险的作业方式已远远跟不上市场和社会发展的需要。由于太安在熔化的TNT中容易沉淀，在浇注过程中容易发生堵料，而太安与TNT又易燃易爆，一些常用的灌装设备由于在制作材料、防静电、工作模式等因素受到限制而无法应用，受制于此技术瓶颈。目前国内起爆具生产虽已经实现连续自动化生产，但往往受限于冒口药、产品退模等关键工序的影响，从生产成本、高效、环保来看，未来的起爆具生产将向着更高的方向发展，再次形式下，一体化、无冒口等技术的研究与发展也成为必然。目前起爆具的配方为TNT与黑索今或TNT与太安的均匀混合物部分产品加装太安起爆药芯。起爆具铸药自动化生产工艺步骤如下，将原料进行除杂、称量后，转运至熔化机，熔化后的物料放入混合罐中，加入固体颗粒进行混合，同时将壳体配件组装到位，待物料混合均匀后在注药工序进行一次多模定量注装，完成装药后的药柱由输送机输送到冷却工序依次进行梯度冷却护理，并由输送机输送到成品移载工序进行整体收集，在装箱、包装工序进行药柱检验，成品直接装箱。目前，产品生产过程中大多选择带冒口浇注，由于冒口需提前人工装配，退模后又需人工与药柱分离，费时费力，增加了危险工位和作业人员数，同时每发药柱冒口内留有大量废药，弃之不用会造成极大的浪费，重复利用费时费力，并且在将废药磨细时存在极大的安全隐患；用该工艺生产起爆具需经过三道护理工序，工艺复杂，护理时间过长，在线存药量大。且浇注产品需要进行退模，目前大多数起爆具产品采用人工或者设备拔模的方式进行退模，也有采用塑料壳体，无需退模的，但塑料壳体的产品包装材料的成本较高，且受限于结构影响，对于产品的混药配比要求较高，无形中增加了原材料的成本，所以，目前纸筒包装的起爆具依然是市场主流，但纸筒包装的起爆具产品在生产过程中往往又需要退模，拔模过程需要较大的压力，药体和模具模杆之间发生相对摩擦，黑索今的摩擦感度为68-84％，太安的摩擦感度更是身高达100％，所以退模工序的存在给起爆具产品的安全生产带来很大的潜在危险，且退模过程中会产生大量的药粉、药渣，药粉在设备内摩擦，比较危险。因此，如何提供一种中继起爆具的自动、智能化生产线以及生产工艺成为了本领域技术人员亟需解决的问题。发明内容有鉴于此，本发明提供了一种中继起爆具的自动、智能化生产线以及生产工艺，结构设计合理，可以省去加装冒口、退模等工序，在控制产品成本的同时又能保证产品性能，无废药产生，大大减少了危险工序和作业人数，并且实现了起爆具的自动、智能化生产。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种中继起爆具的自动、智能化生产线，包括：壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统和控制系统，其中，所述浇注系统、所述上盖安装系统、所述成品收集系统依次位于所述壳体自动组装系统的尾端；所述壳体自动组装系统、所述浇注系统、所述上盖安装系统和所述成品收集系统均与所述控制系统电性连接。优选的，所述壳体自动组装系统包括供料小车、小车输送线、框架、倍速链、顶升机构一、取料提升机构和移动机械手，所述供料小车滚动设置在小车输送线上；所述小车输送线位于所述框架一侧的底部，所述倍速链设置在远离所述小车输送线的一侧，所述顶升机构一设置于所述倍速链底端；所述取料提升机构安装在所述框架上，并位于所述小车输送线的上方，所述移动机械手安装在所述框架的顶部。优选的，所述浇注系统包括注药罐、缓冲罐、浇注嘴和顶升气缸；所述注药罐通过比例阀与所述缓冲罐相连通；所述缓冲罐通过浇注阀与所述浇注嘴相连通；所述顶升气缸的上部安装有称重传感器。优选的，所述浇注嘴包括锥形漏斗区、出料管和锥形出料嘴，所述锥形漏斗区的小直径端通过所述出料管与所述锥形出料嘴的大直径端相连。优选的，所述上盖安装系统包括机架、顶升机构二、夹紧机构、取料机械手一、送料装置、气动振动盘和补料装置，所述顶升机构二设置在所述机架一侧的底部，所述送料装置位于所述机架的另一侧，所述送料装置远离所述机架的一侧依次设置有气动振动盘、补料装置，所述取料机械手一安装在所述机架的顶部。优选的，所述成品收集系统包括成品收集箱、取料机械手二和成品输送线，所述成品输送线设置在所述成品收集箱的一侧，所述取料机械手二安装在所述成品收集箱的顶部。优选的，还包括监视系统，所述监视系统与所述控制系统电性相连，所述监视系统包括防爆电动云台、防爆摄像和硬盘录像机。本发明提供了一种中继起爆具的自动、智能化生产线，有益效果在于：本发明采用控制系统，实现了自动安装壳体、智能化浇注、自动安装上盖、自动进行成品收集的目的，极大提高生产效率和降低劳动强度；减少了作业人员人数，提高了生产当中的安全性；设计安全可靠，再配有安全联锁的监视系统，增加了生产的安全系数。本发明所采用的浇注系统结构合理，不易留料，下料通畅，降低了设备系统的人工维护成本；采用合理的浇注嘴，确定了合理的尺寸和最佳口径的大小，热传导效果良好，即可以满足浇注速度要求，又能保证在管内不引起堵塞。反应快速、灵敏、安全的专用阀门以及结构合理的的浇注嘴相匹配实现了该特殊物料的自动浇注。本发明采用精确的称重传感器，浇注误差小，生产完毕后设备清理方便。自动上壳机系统、上盖安装系统及成品收集系统具有设备故障自诊断如动作不到位、动作超时、动作错误等、显示、报警、记录存储等功能，能与监控室对接，将故障信息传送至监控室，并具备全线安全联锁的相应功能。一种中继起爆具的生产工艺，包括如下步骤：1壳体自动组装系统检测到倍速链上工装板到位后，将壳体组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；2载有壳体的工装板经倍速链传输至浇注工位，称重传感器对壳体进行称重；3预设第一次浇注物料量：浇注系统开始对壳体进行浇注，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第一次浇注物料量时，浇注阀关闭，停止浇注；4待步骤3中的浇注物料冷却至60-65℃时，即为起爆具半成品；5预设第二次浇注物料量：将步骤4中的起爆具半成品在工装板上传输至二次浇注位置，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第二次浇注物料量时，所述浇注阀关闭，停止浇注；6第二次浇注后的药柱经倍速链传输至上盖安装系统，倍速链上工装板到位后，把上盖组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；7倍速链将载有起爆具成品的工装板传输至成品收集系统，倍速链上工装板到位后，取料机械手二把工装板上八发起爆具分两次取放到成品输送线上，取完后空工装板流走，再取下一个工装板，以此循环。优选的，所述步骤1中，组装工装板的方法为：壳体自动组装系统检测到速链上工装板到位后，顶升机构一上升来定位工装板，移动机械手从料盘里取四个壳体，移到工装板上方，把壳体放到工装板的第一排四个壳体定位块上，第二次放到工装板的第二排四个壳体定位块上，组装完后顶升机构一下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。优选的，所述步骤6中，组装上盖的方法为：顶升气缸二上升来定位工装板，取料机械手一从送料装置上取出四个上盖，移到工装板上方，把上盖组装到工装板的第一排四个起爆具上，第二次组装到工装板的第二排四个起爆具上，组装完后顶升气缸下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。本发明提供了一种中继起爆具的生产工艺，有益效果在于：本发明利用计算机预先编程设定各项参数置入控制系统中，利用壳体自动组装系统将壳体安装到模具上，浇注过程中，自动将浇注时根据称重传感器的信号自动调节浇注阀以控制浇注物料的质量，可实现多次、分量、动态浇注，并可根据设置数值与上次实际质量自动计算本次应浇注的物料从而实现单发产品的总质量的控制，改变了原有的手工浇注模式，并对浇注后的药柱利用上盖安装系统自动进行上盖安装，利用成品收集系统对冷却后的起爆具成品自动进行收集，省去了退模过程，从而实现了起爆具的自动、智能化生产。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图1附图为本发明壳体自动组装系统的主视图。图2附图为本发明壳体自动组装系统的俯视图。图3附图为本发明壳体自动组装系统的侧视图。图4附图为本发明小车输送线的结构示意图。图5附图为本发明供料小车的结构示意图。图6附图为本发明移动机械手的主视图。图7附图为本发明移动机械手的俯视图。图8附图为本发明移动机械手的侧视图。图9附图为本发明取料提升机构的结构示意图。图10附图为本发明移顶升机构一的结构示意图。图11附图为本发明浇注系统的主视图。图12附图为本发明浇注系统的侧视图。图13附图为本发明注胶嘴的结构示意图。图14附图为本发明上盖安装系统的主视图。图15附图为本发明上盖安装系统的俯视图。图16附图为本发明气动振动盘与补料装置的安装结构示意图。图17附图为本发明夹紧机构的结构示意图。图18附图为本发明成品收集箱的结构示意图。其中，图中，100-小车；101-车体；102-挡杆；103-脚轮；104-料盘；110-小车输送线；111-小车定位块；120-框架；130-倍速链；140-顶升机构一；141-顶升支架；142-横杆；143-阻挡气缸；144-顶升气缸；150-取料提升机构；151-第二电机；152-支杆；153-转轮二；154-皮带二；155-料盘固定气缸；160-移动机械手；161-第一电机；162-导杆；163-转轮一；164-皮带一；165-气缸；166-夹爪；170-工装板；200-注药罐；210-缓冲罐；220-浇注嘴；221-锥形漏斗区；222-出料管；223-锥形出料嘴；224-环形围台；230-升降气缸；240-比例阀；250-浇注阀；260-称重传感器；270-传感器保护套；300-机架；310-顶升机构二；320-夹紧机构；321-夹紧支架；322-夹紧气缸；323-固定杆；324-移动杆；325-夹紧块；330-取料机械手一；340-送料装置；350-气动振动盘；360-补料装置；361-料仓；362-第三电机；363-供料皮带；400-成品收集箱；410-取料机械手二；420-成品输送线。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。请参阅附图1-18，本发明提供了一种中继起爆具的自动、智能化生产线，包括：壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统和控制系统，其中，浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统依次位于壳体自动组装系统的尾端；壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统和成品收集系统均与控制系统电性连接。参与附图1-10，壳体自动组装系统包括供料小车100、小车输送线110、框架120、倍速链130、顶升机构一140、取料提升机构150和移动机械手160，供料小车100滚动设置在小车输送线110上；小车输送线110位于框架120一侧的底部，倍速链130设置在远离小车输送线110的一侧，顶升机构一140设置于倍速链130底端，倍速链130上设置有工装板170；取料提升机构150安装在框架120上，并位于小车输送线110的上方，移动机械手160安装在框架120的顶部。在另一种实施例中，小车输送线110上设置有小车定位块111，能够对小车进行位置固定。在另一种实施例中，供料小车100包括车体101、挡杆102和脚轮103，其中，脚轮103安装在车体101，并与小车输送线110滚动连接；车体101内架设有多层料盘104，每层料盘104上放置有多个壳体，挡杆102安装在车体101的一侧，避免料盘104在供料小车100移动过程中发生移动。在另一种实施例中，移动机械手160包括第一电机161、导杆162、转轮一163、皮带一164、气缸165和夹爪166，导杆162的两端均安装有转轮一163，第一电机161与转轮一163传动连接，皮带一164围绕导杆162且套设在转轮163一上，气缸165安装在皮带一164上，并随皮带一164一起横向移动，气缸165的输出端与夹爪166相连接。在另一种实施例中，取料提升机构150包括第二电机151、支杆152、转轮二153、皮带二154和料盘固定气缸155，支杆152顶端与底端均安装有转轮二153，第二电机151与转轮二153传动连接，皮带二154围绕支杆且套设在转轮二153上，料盘固定气缸155安装在皮带二154上，并随皮带二154一起纵向移动。取料提升机构150上升时，料盘固定气缸155将料盘夹紧。顶升机构一140包括顶升支架141、横杆142、阻挡气缸143和顶升气缸144,顶升气缸144底端安装在顶升支架141上，输出端与横杆相连，阻挡气缸143安装在横杆142上，实现对工装板170的支撑。参阅附图11-13，浇注系统包括注药罐200、缓冲罐210、浇注嘴220和升降气缸230；注药罐200通过比例阀240与缓冲罐210相连通；缓冲罐210通过浇注阀250与浇注嘴220相连通；升降气缸230的上部安装有称重传感器260，称重传感器260外部套设有传感器保护套270，称重传感器260与工装板170上的浇注模具相配套。工作时，在工装板170上放置浇注模具，浇注模具与浇注嘴220对齐。浇注嘴220由浇注阀250关闭，浇注嘴220起到了能够使物料顺利的流下来，浇注阀250关闭后还不能滴漏物料的作用。在注药罐200外设置有保温夹套，在保温夹套内设置有温度传感器。本发明中可利用水充入保温夹套内，以实现对物料反应环境温度进行调整，加热或降温。此处设计的优点在于，实现本发明对热工参数、运动参数的监测、显示、现场和远距离调控的功能，同时有安全连锁功能，用计算机进行工艺管理和控制。其中，浇注嘴220包括锥形漏斗区221、出料管222和锥形出料嘴223，锥形漏斗区221的小直径端通过出料管222与锥形出料嘴223的大直径端相连。锥形漏斗区221的锥形夹角为90°；在锥形漏斗区221的大直径端设置有环形围台224，环形围台224的高度为8cm；锥形出料嘴223的大直径端的内径为10cm，锥形出料嘴223的小直径端的内径为6cm。浇注嘴220的材质为金属铜，其内表面的粗糙度为3.2Ra。本发明中浇注嘴220是经过反复试验，确定了合理的尺寸和最佳口径的大小，热传导效果良好，即可以满足浇注速度要求，又能保证在管内不引起堵塞。反应快速、灵敏、安全的专用阀门以及结构合理的的浇注嘴相匹配实现了该特殊物料的自动浇注，而且浇注嘴220为铜质具有较好的导热性。参阅附图14-17，上盖安装系统包括机架300、顶升机构二310、夹紧机构320、取料机械手一330、送料装置340、气动振动盘350和补料装置360，顶升机构二310设置在机架300一侧的底部，送料装置340位于机架300的另一侧，送料装置340远离机架300的一侧依次设置有气动振动盘350、补料装置360，取料机械手一330安装在机架300的顶部。在另一种实施例中，补料装置360包括料仓361、第三电机362和供料皮带363，供料皮带363一端伸入料仓361内，另一端置于气动振动盘350的上方，且供料皮带363与第三电机362传动连接。在另一种实施例中，顶升机构二310的结构与顶升机构一140的结构相同。在另一种实施例中，第一电机161、第二电机151和第三电机362均采用防爆电机。在另一种实施例中，夹紧机构320包括夹紧支架321、夹紧气缸322、固定杆323和移动杆324，夹紧气缸322安装在夹紧支架321顶端，其输出端与移动杆324相连，固定杆323固定安装在夹紧支架321上，且移动杆324和固定杆323上安装有相对的夹紧块325，可对壳体进行夹紧固定，便于上盖的安装。参阅附图18，成品收集系统包括成品收集箱400、取料机械手二410和成品输送线420，成品输送线420设置在成品收集箱400的一侧，取料机械手二410安装在成品收集箱400的顶部。在另一种实施例中，取料机械手330的结构与移动机械160和取料机械手二410的结构相同。本发明还包括监视系统，监视系统与控制系统电性相连，监视系统包括防爆电动云台、防爆摄像和硬盘录像机。在监视现场，画面能够实时传送到控制室的监视器上。本发明采用控制系统，实现了自动安装壳体、智能化浇注、自动安装上盖、自动进行成品收集的目的，极大提高生产效率和降低劳动强度；减少了作业人员人数，提高了生产当中的安全性；设计安全可靠，再配有安全联锁的监视系统，增加了生产的安全系数。本发明所采用的浇注系统结构合理，不易留料，下料通畅，降低了设备系统的人工维护成本；采用合理的浇注嘴，确定了合理的尺寸和最佳口径的大小，热传导效果良好，即可以满足浇注速度要求，又能保证在管内不引起堵塞。反应快速、灵敏、安全的专用阀门以及结构合理的的浇注嘴相匹配实现了该特殊物料的自动浇注。本发明采用精确的称重传感器，浇注误差小，生产完毕后设备清理方便。本发明中所有电气元件都经过隔离栅进行隔离，抑制能量的产生。生产线的各机械部件之间均装有传感器，传感器包括温度传感器和转速传感器：温度传感器安装在注药罐内部和罐体保温夹层的进出水口，以监测注药罐内物料的温度；温度传感器设置有隔离转换单元；转速传感器安装在注药罐200内搅拌装置上，以监测注药罐200内搅拌速度；转速传感器设置有隔离转换单元。本发明采用控制系统，实现了自动安装壳体、智能化浇注、自动安装上盖、自动进行成品收集的目的，极大提高生产效率和降低劳动强度；减少了作业人员人数，提高了生产当中的安全性；设计安全可靠，再配有安全联锁的监视系统，增加了生产的安全系数。本发明所采用的浇注系统结构合理，不易留料，下料通畅，降低了设备系统的人工维护成本；采用合理的浇注嘴，确定了合理的尺寸和最佳口径的大小，热传导效果良好，即可以满足浇注速度要求，又能保证在管内不引起堵塞。反应快速、灵敏、安全的专用阀门以及结构合理的的浇注嘴相匹配实现了该特殊物料的自动浇注。本发明采用精确的称重传感器，浇注误差小，生产完毕后设备清理方便。生产线各机械部件均装有光电和接近检测传感器，光电和接近检测传感器安装在壳体自动组装系统系统、上盖安装系统及成品收集系统上，以监测设备各运行部位是否运行到位。使得具有设备故障自诊断如动作不到位、动作超时、动作错误等、显示、报警、记录存储等功能，能与监控室对接，将故障信息传送至监控室，并具备全线安全联锁的相应功能。本发明还提供了一种中继起爆具的生产工艺，包括如下步骤：1壳体自动组装系统检测到倍速链上工装板到位后，将壳体组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；2载有壳体的工装板经倍速链传输至浇注工位，称重传感器对壳体进行称重；3预设第一次浇注物料量：浇注系统开始对壳体进行浇注，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第一次浇注物料量时，浇注阀关闭，停止浇注；4待步骤3中的浇注物料冷却至60-65℃时，即为起爆具半成品；5预设第二次浇注物料量：将步骤4中的起爆具半成品在工装板上传输至二次浇注位置，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第二次浇注物料量时，所述浇注阀关闭，停止浇注；根据实际需要浇注次数，重复步骤3和步骤4，直至完成对模具和壳体全部浇注。第一次浇注完成，起爆具半成品经过传输、冷却后重新回到浇注系统处，按照第一次的控制程序运行，计量自动控制系统按照系统设置的产品总质量减去每个产品实际浇注的质量智能计算第二次应该浇注的物料质量，保证每发产品的质量都能达到设定的质量要求。起爆具产品按两次注药完成浇注，该系统也可以按多次浇注模式设置。6第二次浇注后的药柱经倍速链传输至上盖安装系统，倍速链上工装板到位后，把上盖组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；7倍速链将载有起爆具成品的工装板传输至成品收集系统，倍速链上工装板到位后，取料机械手二把工装板上八发起爆具分两次取放到成品输送线上，取完后空工装板流走，再取下一个工装板，以此循环。在另一种实施例中，步骤1中，组装工装板的方法为：壳体自动组装系统检测到速链上工装板到位后，顶升机构一上升来定位工装板，移动机械手从料盘里取四个壳体，移到工装板上方，把壳体放到工装板的第一排四个壳体定位块上，第二次放到工装板的第二排四个壳体定位块上，组装完后顶升机构一下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。在另一种实施例中，步骤6中，组装上盖的方法为：顶升气缸二上升来定位工装板，取料机械手一从送料装置上取出四个上盖，移到工装板上方，把上盖组装到工装板的第一排四个起爆具上，第二次组装到工装板的第二排四个起爆具上，组装完后顶升气缸下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。本发明利用计算机预先编程设定各项参数置入控制系统中，利用壳体自动组装系统将壳体安装到模具上，浇注过程中，自动将浇注时根据称重传感器的信号自动调节浇注阀以控制浇注物料的质量，可实现多次、分量、动态浇注，并可根据设置数值与上次实际质量自动计算本次应浇注的物料从而实现单发产品的总质量的控制，改变了原有的手工浇注模式，并对浇注后的药柱利用上盖安装系统自动进行上盖安装，利用成品收集系统对冷却后的起爆具成品自动进行收集，省去了退模过程，从而实现了起爆具的自动、智能化生产。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

权利要求：1.一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，包括：壳体自动组装系统、浇注系统、上盖安装系统、成品收集系统和控制系统，其中，所述浇注系统、所述上盖安装系统、所述成品收集系统依次位于所述壳体自动组装系统的尾端；所述壳体自动组装系统、所述浇注系统、所述上盖安装系统和所述成品收集系统均与所述控制系统电性连接。2.根据权利要求1所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，所述壳体自动组装系统包括供料小车、小车输送线、框架、倍速链、顶升机构一、取料提升机构和移动机械手，所述供料小车滚动设置在小车输送线上；所述小车输送线位于所述框架一侧的底部，所述倍速链设置在远离所述小车输送线的一侧，所述顶升机构一设置于所述倍速链底端；所述取料提升机构安装在所述框架上，并位于所述小车输送线的上方，所述移动机械手安装在所述框架的顶部。3.根据权利要求1所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，所述浇注系统包括注药罐、缓冲罐、浇注嘴和顶升气缸；所述注药罐通过比例阀与所述缓冲罐相连通；所述缓冲罐通过浇注阀与所述浇注嘴相连通；所述顶升气缸的上部安装有称重传感器。4.根据权利要求3所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，所述浇注嘴包括锥形漏斗区、出料管和锥形出料嘴，所述锥形漏斗区的小直径端通过所述出料管与所述锥形出料嘴的大直径端相连。5.根据权利要求1所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，所述上盖安装系统包括机架、顶升机构二、夹紧机构、取料机械手一、送料装置、气动振动盘和补料装置，所述顶升机构二设置在所述机架一侧的底部，所述送料装置位于所述机架的另一侧，所述送料装置远离所述机架的一侧依次设置有气动振动盘、补料装置，所述取料机械手一安装在所述机架的顶部。6.根据权利要求1所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，所述成品收集系统包括成品收集箱、取料机械手二和成品输送线，所述成品输送线设置在所述成品收集箱的一侧，所述取料机械手二安装在所述成品收集箱的顶部。7.根据权利要求1所述的一种中继起爆具的自动、智能化生产线，其特征在于，还包括监视系统，所述监视系统与所述控制系统电性相连，所述监视系统包括防爆电动云台、防爆摄像和硬盘录像机。8.一种中继起爆具的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：1壳体自动组装系统检测到倍速链上工装板到位后，将壳体组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；2载有壳体的工装板经倍速链传输至浇注工位，称重传感器对壳体进行称重；3预设第一次浇注物料量：浇注系统开始对壳体进行浇注，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第一次浇注物料量时，浇注阀关闭，停止浇注；4待步骤3中的浇注物料冷却至60-65℃时，即为起爆具半成品；5预设第二次浇注物料量：将步骤4中的起爆具半成品在工装板上传输至二次浇注位置，控制系统通过称重传感器实时对浇注物料量进行监控，当所浇注物料量达到预设第二次浇注物料量时，所述浇注阀关闭，停止浇注；6第二次浇注后的药柱经倍速链传输至上盖安装系统，倍速链上工装板到位后，把上盖组装到工装板上，组装完的工装板流到下一个工位；7倍速链将载有起爆具成品的工装板传输至成品收集系统，倍速链上工装板到位后，取料机械手二把工装板上八发起爆具分两次取放到成品输送线上，取完后空工装板流走，再取下一个工装板，以此循环。9.根据权利要求8所述的一种中继起爆具的生产工艺，其特征在于，所述步骤1中，组装工装板的方法为：壳体自动组装系统检测到速链上工装板到位后，顶升机构一上升来定位工装板，移动机械手从料盘里取四个壳体，移到工装板上方，把壳体放到工装板的第一排四个壳体定位块上，第二次放到工装板的第二排四个壳体定位块上，组装完后顶升机构一下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。10.根据权利要求8或9所述的一种中继起爆具的生产工艺，其特征在于，所述步骤6中，组装上盖的方法为：顶升气缸二上升来定位工装板，取料机械手一从送料装置上取出四个上盖，移到工装板上方，把上盖组装到工装板的第一排四个起爆具上，第二次组装到工装板的第二排四个起爆具上，组装完后顶升气缸下降，组装完的工装板流到下一个工位，再进行下一工装板组装，以此循环。

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