申请/专利权人：扬州久程户外用品有限公司

申请日：2018-09-05

公开（公告）日：2024-04-16

公开（公告）号：CN109043710B

主分类号：A41F1/00

分类号：A41F1/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.16#授权;2019.01.15#实质审查的生效;2018.12.21#公开

摘要：本发明公开一种服饰气眼装饰膜贴合装置，包括操作板，所述操作板表面开设有安装孔，所述安装孔内插设有升降杆，且升降杆通过复位弹簧与安装孔连接，所述复位弹簧控制所述升降杆伸出所述安装孔，所述升降杆的长度小于所述安装孔的深度，所述升降杆的直径与气眼和装饰膜的孔径相同。本发明能够有效提高贴合装饰膜的效率，降低人工成本，并且能够提高产品合格率以及工厂生产力。

主权项：1.一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，包括操作板，所述操作板表面开设有安装孔，所述安装孔内插设有升降杆，且升降杆通过复位弹簧与安装孔连接，所述复位弹簧控制所述升降杆伸出所述安装孔，所述升降杆的长度小于所述安装孔的深度，所述升降杆的直径与气眼和装饰膜的内孔径相同；所述安装孔包括同心连通设置的上孔和下孔，所述下孔内径与所述升降杆的直径相同，所述上孔内径大于所述下孔内径，所述升降杆沿轴向插入所述上孔，所述复位弹簧套设在所述升降杆上，且复位弹簧的上端与所述升降杆连接，下端与所述上孔的底面连接；所述操作板的表面还设有耐高温板，所述耐高温板上开设有与所述下孔对应的第一通孔，所述升降杆上设有位于所述耐高温板下方的挡台，所述挡台的直径大于所述下孔的内径，且小于所述上孔的内径；所述复位弹簧设置在所述挡台与所述上孔底面之间；所述耐高温板通过螺栓与所述操作板固定；所述耐高温板表面还设有缓冲板，所述缓冲板上开设有与所述第一通孔对应的第二通孔。

全文数据：一种服饰气眼装饰膜贴合装置技术领域本发明涉及服装生产技术领域，具体涉及一种服饰气眼装饰膜贴合装置。背景技术在服饰生产过程中，出于美观、品牌卖点以及透气的目的，需要在服饰表面开设气眼，并在气眼一面或双面贴合装饰膜。目前工厂在为气眼贴膜时，普遍采用人工对齐贴膜和孔眼后，在依次通过熨斗等加热工具定型，之后通过补压机高温压合成型。在人工操作时存在以下问题：1、气眼的孔径一般在0.5-1.5cm之间，孔径较小，装饰膜的内孔一般设置的与气眼孔径相同，导致十分难对准，容易偏位；也有部分工厂将装饰膜的内孔直径降低0.02cm左右，方便对准贴合，然而在贴合好，由于膜本身是PVC材质，在没有面料衬托情况下很容易撕裂，因此对准装饰膜和气眼需要耗费大量时间，效率很低，且返修率高；2、完全采用人工来对齐气眼和装饰膜内孔，对工厂生产带来很大压力，导致产品质量层次不齐；3、由于装饰膜表面胶在加热过程中溶化，在加工压力的作用下，容易出现装饰膜移位情况，导致装饰膜更加偏离气眼；4、由于服装行业人力十分紧缺，还需要专门的操作人员花大量时间进行对齐气眼的操作，十分浪费人力，提高了成本，给行业带来很大压力；5、加热成型的过程必须先通过熨斗等加热工具固定，再通过补压机高温压合成型，增加了一个步骤，导致效率较低；6、在气眼双面贴合装饰膜时，需要先贴合好一面后，再翻身贴另一面，特别是一面有多孔的情况下，效率更低，步骤过于繁琐。因此发明一种服饰气眼装饰膜贴合装置十分有必要。发明内容本发明的目的在于提供一种服饰气眼装饰膜贴合装置，该贴合工具能够有效提高贴合装饰膜的效率，降低人工成本，并且能够提高产品合格率。为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种服饰气眼装饰膜贴合装置，包括操作板，所述操作板表面开设有安装孔，所述安装孔内插设有升降杆，且升降杆通过复位弹簧与安装孔连接，所述复位弹簧控制所述升降杆伸出所述安装孔，所述升降杆的长度小于所述安装孔的深度，所述升降杆的直径与气眼和装饰膜的内孔径相同。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过在操作板表面设置安装孔，安装孔内插入升降杆，且升降杆通过复位弹簧与安装孔连接；使用时，将操作板放置在补压机上，直接将气眼和装饰膜穿在升降杆上，然后通过补压机的高温板下压服饰和装饰膜，升降杆被下压推入安装孔内，不影响加热成型过程，无需人工对准气眼和装饰膜，大大提高了生产效率，同时也降低了人工成本；2、本发明升降杆将气眼和装饰膜限位，能够保证气眼和装饰膜对准，提高产品质量；3、本发明在加热前气眼和装饰膜始终对齐，在补压机下压加热成型过程中，不会出现装饰膜移位的情况；4、本发明无需使用熨斗等加热装置来进行前期固定，可以直接使用补压机压合加热成型，节省大量时间，大大提高生产效率；5、本发明气眼两面可以一次性贴合装饰膜，无需像现有技术一样一面一面的贴，大大提高了生产效率；6、本发明为服饰行业节约了最宝贵的人力资源，降低了成本，有助于传统服装行业的发展。进一步的，所述安装孔包括同心连通设置的上孔和下孔，所述下孔内径与所述升降杆的直径相同，所述上孔内径大于所述下孔内径，所述升降杆沿轴向插入所述上孔，所述复位弹簧套设在所述升降杆上，且复位弹簧的上端与所述升降杆连接，下端与所述上孔的底面连接。通过采用上述方案，升降杆在上孔与下孔内滑动，当补压机压合加热时，升降杆被完全压入上孔和下孔内，复位弹簧被压缩；当成型结束后，复位弹簧控制升降杆伸出。进一步的，所述操作板的表面还设有耐高温板，所述耐高温板上开设有与所述下孔对应的第一通孔，所述升降杆上设有位于所述耐高温板下方的挡台，所述挡台的直径大于所述下孔的内径，且小于所述上孔的内径；所述复位弹簧设置在所述挡台与所述上孔底面之间。通过采用上述方案，首先耐高温板能够在高温环境下保持稳定，不会在补压机高温加热时出现变形等情况；其次耐高温板能够和升降杆的挡台配合，避免升降杆在复位过程中弹出。进一步的，所述耐高温板为不锈钢板。进一步的，所述耐高温板通过螺栓与所述操作板固定。通过采用上述方案，耐高温板可以随时拆卸，从而根据生产需要放置或撤下升降杆。进一步的，所述耐高温板表面还设有缓冲板，所述缓冲板上开设有与所述第一通孔对应的第二通孔。通过采用上述方案，缓冲板在补压机压合过程中，有效进行缓冲，避免压合过猛损坏耐高温板和补压机的压块。进一步的，所述缓冲板为硅胶板。进一步的，所述操作板为木板。通过采用上述方案，木板耐磨性和绝热性好，在高温下不易胀缩和翘曲变形，能够保证安装孔的较高精度。进一步的，所述操作板表面均布有安装孔。通过采用上述方案，操作板表面均布有安装孔，能够根据生产需要来选择安装孔安装升降杆，适用与不同产品的生产，能够一次性贴合多个气眼的装饰膜，提高生产效率。附图说明为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。图1是本发明的实施例的结构示意图。图2是图1的俯视图。图3是本发明的实施例的使用状态示意图。图中所示：1、操作板；2、安装孔；201、上孔；202、下孔；3、升降杆；301、挡台；4、复位弹簧；5、耐高温板；501、第一通孔；6、螺栓；7、缓冲板；701、第二通孔。具体实施方式下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。图1是本发明的实施例的结构示意图。图2是图1的俯视图。图3是本发明的实施例的使用状态示意图。如图1-3所示，本实施例提供的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，包括依次由下至上设置的操作板1、耐高温板5和缓冲板7。耐高温板5通过螺栓固定在操作板1表面。操作板1的材质为木材，耐高温板5的材质为不锈钢，缓冲板7的材质为硅胶。木材方便加工，耐磨性和绝热性好，在高温下不易胀缩和翘曲变形，能够保证安装孔的较高精度，因此操作板1的材质采用木材。不锈钢具有较强的耐高温特性，适用于耐高温板5。硅胶的耐高温性和缓冲性能好，适用于缓冲板7。操作板1的表面均匀开设有安装孔2，根据生产需要在安装孔2内插设升降杆3，并且升降杆3的长度小于安装孔2的深度，升降杆3的直径与气眼和装饰膜的孔径相同。安装孔2包括同心连通设置的上孔201和下孔202，下孔202内径与升降杆3的直径相同，上孔201内径大于下孔202内径。耐高温板5上开设有与下孔202一一对应的第一通孔501。缓冲板7上开设有与下孔202一一对应的第二通孔701。升降杆3依次经过第二通孔701、第一通孔501、上孔201后插入下孔202。升降杆3周面设有挡台301，且挡台301位于耐高温板5下方；挡台301的直径大于下孔202的内径，且小于上孔201的内径。挡台301与上孔201底面之间设有复位弹簧4。本实施例的具体使用方法如下：1、卸下耐高温板5和缓冲板7，根据生产需要选择安装孔2安装复位弹簧4和升降杆3；2、通过螺栓固定耐高温板5，将缓冲板7放置在耐高温板5表面；3、在升降杆3上套设底面的装饰膜；4、将服饰平铺在缓冲板7表面使得升降杆3穿过对应的气眼；5、在升降杆3上套设顶面的装饰膜；6、将操纵杆1放置到补压机的工作台上，通过补压机压合加热成型，在成型过程中升降杆3被压倒安装孔2内，不影响成型过程。本发明通过在操作板1表面设置安装孔2，安装孔2内插入升降杆3，且升降杆3通过复位弹簧4与安装孔2连接；使用时，直接将气眼和装饰膜穿在升降杆3上，然后将操作板1放置在补压机上，补压机的压块压合服饰和装饰膜时，升降杆3自动被推入安装孔2内，不影响加热成型过程，无需人工对准气眼和装饰膜，大大提高了生产效率，同时也降低了人工成本；本发明升降杆3将气眼和装饰膜限位，能够保证气眼和装饰膜对准，提高产品质量；本发明在加热前气眼和装饰膜始终对齐，在补压机压合加热成型过程中，不会出现装饰膜移位的情况；本发明无需使用熨斗等加热装置来进行预加热，可以直接使用补压机压合加热成型，节省大量时间，大大提高生产效率；本发明气眼两面可以一次性贴合装饰膜，无需像现有技术一样一面一面的贴，大大提高了生产效率；本发明为服装行业节约了最宝贵的人力资源，降低了成本，有助于传统服装行业的发展。本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

权利要求：1.一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，包括操作板，所述操作板表面开设有安装孔，所述安装孔内插设有升降杆，且升降杆通过复位弹簧与安装孔连接，所述复位弹簧控制所述升降杆伸出所述安装孔，所述升降杆的长度小于所述安装孔的深度，所述升降杆的直径与气眼和装饰膜的内孔径相同。2.根据权利要求1所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述安装孔包括同心连通设置的上孔和下孔，所述下孔内径与所述升降杆的直径相同，所述上孔内径大于所述下孔内径，所述升降杆沿轴向插入所述上孔，所述复位弹簧套设在所述升降杆上，且复位弹簧的上端与所述升降杆连接，下端与所述上孔的底面连接。3.根据权利要求2所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述操作板的表面还设有耐高温板，所述耐高温板上开设有与所述下孔对应的第一通孔，所述升降杆上设有位于所述耐高温板下方的挡台，所述挡台的直径大于所述下孔的内径，且小于所述上孔的内径；所述复位弹簧设置在所述挡台与所述上孔底面之间。4.根据权利要求3所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述耐高温板为不锈钢板。5.根据权利要求3所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述耐高温板通过螺栓与所述操作板固定。6.根据权利要求3所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述耐高温板表面还设有缓冲板，所述缓冲板上开设有与所述第一通孔对应的第二通孔。7.根据权利要求6所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述缓冲板为硅胶板。8.根据权利要求1所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述操作板为木板。9.根据权利要求1至8任一所述的一种服饰气眼装饰膜贴合装置，其特征在于，所述操作板表面均布有安装孔。

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