申请/专利权人：杭州新坐标科技股份有限公司

申请日：2017-12-14

公开（公告）日：2024-03-12

公开（公告）号：CN107882607B

主分类号：F01L1/16

分类号：F01L1/16;F01M9/10

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.03.12#授权;2018.05.01#实质审查的生效;2018.04.06#公开

摘要：一种分体式杯状气门挺柱，包括壳体和基体,基体套于壳体内下部，基体上表面设置有底部呈球面的锥形槽，锥形槽底部开设有与基体侧壁连通的进油道，锥形槽侧壁开设有与基体侧壁连通的出油道，壳体上设置有与进油道和出油道连通的进油孔和出油孔。本发明使用挤压变形或过盈配合来连接壳体和基体，不需要使用焊接工艺，制造工艺更便利，并且具有更高的结构强度，柱塞整体都使用高合金耐磨材料，不仅保证了基体底部和凸轮接触部位的强度，还大大提升了基体锥孔和推杆球头接触的部位的耐磨性。

主权项：1.一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于：包括壳体（1）和基体（2）,基体（2）套于壳体（1）内下部，基体（2）上表面设置有底部呈球面的锥形槽（2.1），锥形槽（2.1）侧壁开设有与基体（2）侧壁连通的出油道（2.3），壳体（1）上设置有与出油道（2.3）连通的出油孔（1.2）；所述锥形槽（2.1）底部开设有与基体（2）侧壁连通的进油道（2.2），壳体（1）上设置有与进油道（2.2）连通的进油孔（1.1）；所述壳体（1）上位于进油孔（1.1）处的外壁设置有一圈进油凹槽a（1.3），此外，在所述壳体（1）上位于进油孔（1.1）处的内壁和所述基体（2）上位于进油道（2.2）开口处的外壁中的一处或者两处设置有相应的凹槽；所述壳体（1）的材质为中低碳合金钢材料或等效材料，基体（2）的材质为高合金耐磨材料或等效材料；所述壳体（1）上设置有环状的挤压凹槽a（1.4）或环状的滚压凹槽a（1.5），相应的在基体（2）外壁形成挤压凹槽b（2.4）或滚压凹槽b（2.5），出油孔（1.2）位于挤压凹槽a（1.4）或滚压凹槽a（1.5）内。

全文数据：一种分体式杯状气门挺柱技术领域[0001]本发明涉及发动机气门挺柱技术领域，特别涉及一种分体式杯状气背景技术[0002]在四冲程内燃机中，凸轮轴根据布置位置的不同可以分为顶置、中置和下置三种，其中凸轮轴中置和下置发动机都需要杯状气门挺柱配合使用。杯状气门挺柱的作用主要是凸轮轴旋转的升程变化传递至推杆，从而推动摇臂开启和关闭气门气门挺柱•在使用过程中，气门挺柱有两个重要工作面:1、底部端面和凸轮轴接触;2、内部球面和气门推杆球头接触。工作面的磨损会导致机构间隙增大，引起发动机异响并增加油耗和废弃排放，是影响发动机性能的重要因素之一。’'[0003]如图1所示为现有常见的一种杯状气门挺柱，为整体式结构，此结构整体使用高合金耐磨材料，这样导致材料成本较高，或者在气门挺柱端面采用激光表面改性技术得到耐磨材料，这样工艺复杂，造价较高。如图2所示为现有常见的另一种杯状气门挺柱，在气门挺柱底部焊接硬质合金结构，该结构焊接工艺复杂，焊接处容易松动，对结构强度产生影响，并且只能保证端面的耐磨性。发明内容[0004]本发明要解决现有技术的问题，提供一种分体式杯状气门挺柱，具有更灵活的结构和可靠的结构强度，并且能够有效降低生产和材料成本。[0005]为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种分体式杯状气门挺柱，用于推杆和内燃机凸轮之间，包括互相独立的壳体和基体，壳体呈圆筒状，基体呈圆柱体状，基体套于壳体内下部，基体上表面设置有底部呈球面的锥形槽，锥形槽侧壁开设有与基体侧壁连通的出油道，壳体上设置有与出油道连通的出油孔。装配后，基体底部端面和凸轮轴相抵，锥形槽底部球面和气门推杆球头相抵，发动机中的润滑油或机油会在锥形槽内积聚，为防止锥形孔内积油过多，润滑油或机油从出油道、出油孔流出。[0006]作为优选，锥形槽底部开设有与基体侧壁连通的进油道，壳体上设置有与进油道连通的进油孔。润滑油或机油从进油孔、进油道流入锥形槽底部，对锥形槽底部球面和气门推杆球头进行润滑。[0007]作为优选，所述壳体上位于进油孔处的外壁设置有进油凹槽a，此外，在进油线路上的所述壳体和所述基体连接位置也设置凹槽，即在壳体上位于进油孔处的内壁设置进油凹槽a，在基体上位于进油道开口处的外壁设置有进油凹槽b，壳体内壁的进油凹槽a和基体外壁的进油凹槽b可以只选择其中一者，也可以两者同时选择。凹槽的设置是为了便于进油孔和外部供油部分相连以及保证油路的通畅。[000S]作为优选，所述基体底部设置有装配台阶与壳体配合，在装配过程中，基体从壳体底部装入直至壳体底部与装配台阶上表面相抵，此位置为气门挺柱壳体和基体的装配位置。[0009]作为优选，所述壳体内壁设置有限位台阶，在装配过程中，基体从壳体底部装入直至基体上表面边缘与限位台阶相抵，此位置为气门挺柱壳体和基体的装配位置。[0010]作为优选，所述壳体上设置有环状的挤压凹槽a，相应的在基体外壁形成挤压凹槽b，即实现了壳体和基体的装配连接。[0011]作为优选，所述壳体下部设置有环状的滚压凹槽a，相应的在基体外壁形成滚压凹槽b，实现了壳体和基体的装配连接，并且装配台阶呈一定斜角，便于装配。[0012]作为优选，所述出油孔位于滚压凹槽a或挤压凹槽a内。滚压凹槽a或挤压凹槽可作为出油孔的油槽，确保与外界油路通畅。[0013]作为优选，所述壳体上设置有局部变形的凹坑a，相应的在基体外壁形成凹坑b，实现了壳体和基体的装配连接，凹坑a的位置和数量可以根据需要进行选择。’[0014]作为优选，所述壳体的材质为中低碳合金钢材料或等效材料进行渗碳淬火，如20Cr、20CrMO等;基体的材质为高合金耐磨材料或等效材料调制加液体氮化，如X21〇CrW12等。既保证了与凸轮轴和气门推杆球头接触位置耐磨性强，又达到了降低材料成本的目的。[0015]本发明的有益效果在于：1、杯状气门挺柱采用互相独立的壳体和基体组合而成，壳体使用中低碳合金钢材质或等效材料，基体使用高合金耐磨材料或等效材料，既保证^构整体的耐磨性，又降低了材料成本。[0016]2、使用挤压变形或过盈配合来连接壳体和基体，不需要使用焊接工艺，制造工艺更便利，结构灵活，组装方式便捷，具有更高的结构强度，可以与发动机配气机构实现更好适配。附图说明[0017]图1是现有技术的一种杯状气门挺柱的剖视图；图2是现有技术的另一种杯状气门挺柱的剖视图；图3是本发明实施例一的爆炸示意图；图4是本发明实施例一的剖视图；图5是本发明实施例二的爆炸示意图；图6是本发明实施例二的剖视图；图7是本发明实施例三的爆炸示意图；图8是本发明实施例三的剖视图；图9是本发明进油孔及进油道处油槽的结构示意图。[0018]图中：1、壳体；1.1、进油孔；I.2、出油孔；1.3、进油凹槽a;1_4、挤压凹槽a;1.5、滚压凹槽a;1_6、凹坑a;1.7、限位台阶;2、基体;2.1、锥形槽;2_2、进油道;2.3、出油道;2.4、挤压凹槽b;2.5、滚压凹槽b;2.6、凹坑b;2.7、装配台阶;2.8、进油凹槽b。’、具体实施方式[0019]下面通过具体实施方式和附图对本发明作进一步的说明。[0020]实施例一:如图所不，一种分体式杯状气门挺柱，包括互相独立的壳体丨和基体2，壳体1呈圆筒状，基体2呈圆柱体状，基体2上表面设置有底部呈球面的锥形槽2.丨，锥形槽2.1底部开设有与基体2侧壁连通的进油道2.2。壳体1外壁设置有一圈进油凹槽al.3,进油凹槽al.3内设置有与进油道2•2连通的进油孔1.1，基体2上位于进油道2.2开口处的外壁设置有一圈进油凹槽b，锥形槽2•1侧壁开设有与基体2侧壁连通的出油道2.3，壳体1上设置有与出油道2.3连通的出油孔1.2。[0021]基体底部设有装配台阶2•7，壳体1内壁设置有限位台阶1.7，在装配过程中，基体2从壳体1底部装入直至与限位台阶1.7相抵，壳体1底部与基体2的装配台阶2.7相抵，然后在出油孔1.2的位置进行挤压，生成一圈环状的挤压凹槽al.4,实现了壳体1和基体2的装配连接。[0022]实施例二:如图5_6所示，一种分体式杯状气门挺柱，包括互相独立的壳体1和基体2,壳体1呈圆筒状，基体2呈圆柱体状，基体2上表面设置有底部呈球面的锥形槽2.1，锥形槽2.1底部开设有与基体2侧壁连通的进油道2.2,壳体1外壁设置有一圈进油凹槽al.3,进油凹槽al•3内设置有与进油道2.2连通的进油孔1.1，基体2上位于进油道2.2开口处的外壁设置有一圈进油凹槽b，锥形槽2.1侧壁开设有与基体2侧壁连通的出油道2.3。[0023]基体2底部设置有呈一定斜角的装配台阶2.7与壳体1配合，基体2从壳体1底部装入直至装配台阶2•7与壳体1下沿相抵，再将壳体1下部侧壁向内滚压，令材料自然流动形成滚压凹槽al.5,相应的在基体2外壁形成滚压凹槽b2.5,实现了壳体1和基体2的装配连接。最后通过定位在壳体1的滚压凹槽al•5内打孔，形成出油孔1.2，使之和基体2的出油道2.3同心连通，确保油路通畅。[0024]实施例三:如图7-8所不，一种分体式杯状气门挺柱，适用于气门挺柱不需要进油的发动机，包括互相独立的壳体1和基体2，壳体1呈圆筒状，基体2呈圆柱体状，基体2上表面设置有底部呈球面的锥形槽2.1，锥形槽2.1侧壁开设有与基体2侧壁连通的出油道2.3，壳体1上设置有与出油道2•3连通的出油孔1.2，基体2底部设有装配台阶2.7。[0025]壳体1内壁设置有限位台阶1.7,在装配过程中，基体2从壳体1底部装入直至与限位台阶1•7相抵，壳体1底部和基体2的装配台阶2•7相抵。然后在壳体1外侧选择至少一处合适的位置进行局部向内挤压形成凹坑al.6,相应的在基体2外壁形成凹坑b2.6,实现了壳体1和基体2的装配连接。[0026]在上述实施例中，壳体1的材质采用中低碳合金钢材料或等效材料，成本较低;基体2的材质为高合金耐磨材料或等效材料，耐磨性强。此外，在实施例一和实施例二中，在进油线路上的壳体1和基体2连接位置的凹槽是在基体2上位于进油道2.2开口处外壁的进油凹槽b2_8,而实际上，结合图9所示，单独在壳体1上位于进油孔i.i处的内壁设置进油凹槽al.3,或者同时在壳体1内壁设置进油凹槽ai.3和在基体2上设置进油凹槽b2.8,同样可以实现方便进油的效果。[0027]以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，本发明可以用于类似的产品上，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

权利要求：1.一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:包括壳体（1和基体2,基体2套于壳体1内下部，基体2上表面设置有底部呈球面的锥形槽2.1，锥形槽2.1侧壁开设有与基体⑵侧壁连通的出油道2•3，壳体⑴上设置有与出油道2.3连通的出油孔1•2。2.根据权利要求1所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述锥形槽2•1底部开设有与基体2侧壁连通的进油道2.2，壳体（1上设置有与进油道2.2连通的进油孔1.1〇3.根据权利要求2所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述壳体（1上位于进油孔1.1处的外壁设置有进油凹槽a1.3，此外，在所述壳体1上位于进油孔1•1处的内壁和所述基体2上位于进油道2.2开口处的外壁中的一处或者两处设置有相应的凹槽。4.根据权利要求1所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于：所述基体2底部设置有装配台阶2.7。5.根据权利要求1所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述壳体（1内壁设置有限位台阶（1.7。6.根据权利要求1-5任一项所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于：所述壳体1上设置有环状的挤压凹槽a1•4，相应的在基体2外壁形成挤压凹槽b2.4。7.根据权利要求6所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述出油孔（1•2位于挤压凹槽a1.4内。8.根据权利要求1-5任一项所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述壳体1下部设置有环状的滚压凹槽a1•5，相应的在基体2外壁形成滚压凹槽b2.5。9.根据权利要求8所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于：所述出油孔（1.2位于滚压凹槽a1.5内。10.根据权利要求1-5任一项所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述壳体1上设置有凹坑a1•6，相应的在基体⑵外壁形成凹坑b2.6。11.根据权利要求1所述的一种分体式杯状气门挺柱，其特征在于:所述壳体（1的材质为中低碳合金钢材料或等效材料，基体2的材质为高合金耐磨材料或等效材料。

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