申请/专利权人：德玛克(长兴)注塑系统有限公司

申请日：2019-01-18

公开（公告）日：2024-04-12

公开（公告）号：CN110182421B

主分类号：B65B57/14

分类号：B65B57/14;B65B5/10;B65B11/00;B65B61/28;B65G1/04;B29C45/42;B29C45/17;B29C45/76

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.12#授权;2024.04.02#专利申请权的转移;2019.09.24#实质审查的生效;2019.08.30#公开

摘要：本发明涉及一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，包括供料部分、若干个生产部分以及转移部分，所述供料部分用于对各个生产部分进行集中供给原料；所述转移部分包括进出装置以及若干转移装置，经每个生产部分自动加工成型、修边、检测、剔废后的多个电池盒，通过每个生产部分对应配套设置的打包装置逐一、有序地自动堆垛至打包盒内，再由转移装置将堆满的打包盒输送至进出装置处自动转移至下一工序；同时由该转移装置装载该进出装置处的空置打包盒并将其转移至需要空置打包盒的打包装置处；本发明解决了电池盒生产车间存在生产效率低，人力劳动量大，车间环境差影响产品质量，自动化程度低的问题。

主权项：1.一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于：包括供料部分（1）、若干个生产部分（2）以及转移部分（3），所述供料部分（1）用于对各个生产部分（2）进行集中供给原料；所述转移部分（3）包括进出装置（31）以及若干转移装置（32），经每个生产部分2自动加工成型、修边、检测、剔废后的多个电池盒（20），通过每个生产部分（2）对应配套设置的打包装置（23）逐一、有序地自动堆垛至打包盒（10）内，再由转移装置（32）将堆满的打包盒（10）输送至进出装置（31）处自动转移至下一工序；同时由该转移装置（32）装载该进出装置（31）处的空置打包盒（10）并将其转移至需要空置打包盒（10）的打包装置（23）处；所述转移装置（32）将进出装置（31）处空的打包盒（10）转移至打包装置（23）的一侧，所述打包装置（23）处完成打包的打包盒（10）从打包工位上转移至转移装置（32）上，然后转移装置（32）上空的打包盒（10）转移至打包装置（23）的打包工位上；所述供料部分（1）设置在生产部分（2）的一侧，所述生产部分（2）设置在转移部分（3）的两侧；所述生产部分（2）包括传输装置（21）以及沿传输装置（21）的长度方向设置在其两侧的若干个生产模块（22），所述生产模块（22）生产好的电池盒（20）通过传输装置（21）输送至打包装置（23）处；所述生产模块（22）包括支撑台（4）以及设置在支撑台（4）侧边的注塑机（5），所述支撑台（4）的前端设置有用于将注塑机（5）上成型好的电池盒（20）取出的机械手（6），所述支撑台（4）上由前往后依次设置有修边机构（7）、检测机构（8）以及剔除机构（9），所述修边机构（7）用于对机械手（6）取出的电池盒（20）的上端面进行修边，所述检测机构（8）用于检测电池盒（20）有无缺陷，所述剔除机构（9）用于将检测机构（8）检测出来有缺陷的电池盒（20）进行剔除；所述修边机构（7）包括用于对电池盒（20）进行定位的定位组件（71）、设置在定位组件（71）下方的切刀组件（72）以及设置在定位组件（71）上方的支撑组件a（73），所述切刀组件（72）平移对电池盒（20）上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a（73）对定位组件（71）上的电池盒（20）进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a（73）支撑电池盒（20）沿着支撑台（4）向后转移；所述注塑机（5）设置有至少一台，所述注塑机（5）一次成型多个电池盒（20）；所述定位组件（71）包括设置在支撑台（4）上的支撑板（711）以及设置在支撑板（711）上的若干定位单元（712），所述定位单元（712）上开设有贯穿支撑板（711）的定位槽（713），所述定位槽（713）与电池盒（20）的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒（20）的支撑筋条（714），所述机械手（6）将成型的多个电池盒（20）一次性转移至定位槽（713）内；所述切刀组件（72）包括设置在支撑板（711）下方且固定在支撑台（4）上的导轨a（721）、设置在导轨a（721）上的刀座（722）、设置在刀座（722）上的若干切刀（723）以及设置在支撑台（4）上的用于带动刀座（722）沿着导轨a（721）滑动的驱动件a（724）；所述支撑组件a（73）包括设置在支撑台（4）上的支架a（731）、设置在支架a（731）上的导轨b（732）和驱动件b（735）、在驱动件b（735）带动下沿导轨b（732）滑动的滑动架（733）以及设置在滑动架（733）上的转移件a（734）；所述切刀（723）与电池盒（20）的宽度方向成倾斜设置；所述检测机构（8）包括设置在支撑台（4）上的第一检测组件（81）、设置在第一检测组件（81）上方的支撑组件b（82）以及设置在第一检测组件（81）后方的第二检测组件（83），所述第一检测组件（81）检测电池盒（20）有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b（82）对电池盒（20）进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b（82）支撑电池盒（20）向后转移至设置在支撑台（4）后端的传输带a（100）上，所述第二检测组件（83）对传输带a（100）上的电池盒（20）进行外观检测；所述剔除机构（9）包括设置在传输带a（100）一侧的侧推件（91），该侧推件（91）用于将检测有缺陷的电池盒（20）从传输带a（100）上推落；所述传输带a（100）的一侧设置有电控组件（101），所述电控组件（101）检测到有电池盒（20）从支撑组件b（82）上转移至传输带a（100）上时控制传输带a（100）将单次转移的电池盒（20）从支撑组件b（82）下方传输走。

全文数据：一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统技术领域本发明涉及电池塑壳生产设备技术领域，尤其涉及一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统。背景技术不论是在交通、通信、电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。蓄电池塑壳中容纳有电解液、极板、隔板等材料，所以塑壳的密封性最为重要，一旦塑壳产生密封性质量问题，就会导致电解液的流失，造成安全隐患；现有的蓄电池塑壳生产设备生产的量多又快，原来靠人工修边、检测的方式已经跟不上生产的速度。授权公告号为CN205467012U的一篇中国实用新型专利，公开了一种蓄电池壳生产线，通过引入自动注塑机和机械手组件，由人工操作改为自动化操作，提升了生产效率，缩减了操作员工的数量，减少了出现工伤事故的可能性，有原来的需要较多的员工操作，改进为只需要1-2个员工在打孔工作台处操作即可，降低了制造成本。但是，在实际使用过程中，发明人发明其存下以下技术问题：其不具备对生产出来的电池盒进行自动修边和检测的功能，取出的电池盒还是需要人工去修边并检测，工人工作量依然大且效率低；此外其电池盒不具备自动输送至打包工位处进行自动打包的功能，当然也不具备将完成打包的打包盒从车间自动输出的功能。发明内容本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，通过在车间内设置多个生产部分，且每个生产部分中将其传输装置与打包装置相连接，并在传输装置的两侧侧设置多个生产模块，各个生产模块自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输装置处，在传输装置的带动下转移至打包装置处进行打包，完成打包后的打包盒通过设置的转移装置将其转移至进出装置处，再由进出装置将装有电池盒的打包盒转移处车间，进而解决了现有电池盒生产车间中存在生产效率低，人力劳动量大，车间环境差影响产品质量，自动化程度低的问题。针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，包括供料部分、若干个生产部分以及转移部分，所述供料部分用于对各个生产部分进行集中供给原料；所述转移部分包括进出装置以及若干转移装置，经每个生产部分自动加工成型、修边、检测、剔废后的多个电池盒，通过每个生产部分对应配套设置的打包装置逐一、有序地自动堆垛至打包盒内，再由转移装置将堆满的打包盒输送至进出装置处自动转移至下一工序；同时由该转移装置装载该进出装置处的空置打包盒并将其转移至需要空置打包盒的打包装置处；作为一种优选，还包括立体仓库，所述进出装置处装有电池盒的打包盒通过连接立体仓库和进出装置的入库通道转移至立体仓库内，立体仓库处空的打包盒通过入库通道转移至进出装置处。作为一种优选，所述转移装置将进出装置处空的打包盒转移至打包装置的一侧，所述打包装置处完成打包的打包盒从打包工位上转移至转移装置上，然后转移装置上空的打包盒转移至打包装置的打包工位上。作为一种优选，所述供料部分设置在生产部分的一侧，所述生产部分设置在转移部分的两侧；所述生产部分包括传输装置以及沿传输装置的长度方向设置在其两侧的若干个生产模块，所述生产模块生产好的电池盒通过传输装置输送至打包装置处；所述生产模块包括支撑台以及设置在支撑台侧边的注塑机，所述支撑台的前端设置有用于将注塑机上成型好的电池盒取出的机械手，所述支撑台上由前往后依次设置有修边机构、检测机构以及剔除机构，所述修边机构用于对机械手取出的电池盒的上端面进行修边，所述检测机构用于检测电池盒有无缺陷，所述剔除机构用于将检测机构检测出来有缺陷的电池盒进行剔除；所述修边机构包括用于对电池盒进行定位的定位组件、设置在定位组件下方的切刀组件以及设置在定位组件上方的支撑组件a，所述切刀组件平移对电池盒上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a对定位组件上的电池盒进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a支撑电池盒沿着支撑台向后转移。作为一种优选，所述注塑机设置有至少一台，所述注塑机一次成型多个电池盒；所述定位组件包括设置在支撑台上的支撑板以及设置在支撑板上的若干定位单元，所述定位单元上开设有贯穿支撑板的定位槽，所述定位槽与电池盒的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒的支撑筋条，所述机械手将成型的多个电池盒一次性转移至定位槽内；所述切刀组件包括设置在支撑板下方且固定在支撑台上的导轨a、设置在导轨a上的刀座、设置在刀座上的若干切刀以及设置在支撑台上的用于带动刀座沿着导轨a滑动的驱动件a；所述支撑组件a包括设置在支撑台上的支架a、设置在支架a上的导轨b和驱动件b、在驱动件b带动下沿导轨b滑动的滑动架以及设置在滑动架上的转移件a；所述切刀与电池盒的宽度方向成倾斜设置。作为一种优选，所述检测机构包括设置在支撑台上的第一检测组件、设置在第一检测组件上方的支撑组件b以及设置在第一检测组件后方的第二检测组件，所述第一检测组件检测电池盒有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b对电池盒进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b支撑电池盒向后转移至设置在支撑台后端的传输带a上，所述第二检测组件对传输带a上的电池盒进行外观检测；所述剔除机构包括设置在传输带a一侧的侧推件，该侧推件用于将检测有缺陷的电池盒从传输带a上推落；所述传输带a的一侧设置有电控组件，所述电控组件检测到有电池盒从支撑组件b上转移至传输带a上时控制传输带a将单次转移的电池盒从支撑组件b下方传输走。作为一种优选，所述第一检测组件包括设置在支撑台上的检测座、设置在检测座上的与电池盒一一对应的若干检测单元，所述检测单元包括用于对电池盒的上端面进行密封的密封垫，所述密封垫上开设有若干通孔a和通孔b，其中通孔a与负压管连通，通孔b与大气连通；所述支撑组件b包括设置在滑动架上的平推件以及在平推件带动下沿着支撑台的宽度方向移动的转移件b；所述第二检测组件包括设置在支架a上的相机组件；所述转移件a和转移件b均包括支撑臂、设置在支撑臂端部的升降件a以及在升降件a带动下上下移动的安装板，所述安装板的下表面上设置有若干压块以及设置在压块与压块之间的吸嘴。作为一种优选，所述电池盒包括有第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室以及第六腔室，所述通孔a开设在密封垫上对应第一腔室、第三腔室以及第五腔室的位置处，所述通孔b开设在密封垫上对应第二腔室、第四腔室以及第六腔室的位置处。作为一种优选，还包括包膜机构，所述包膜机构设置在传输带a的后端，用于对合格的电池盒进行包膜，所述包膜机构包括接料台、设置接料台一侧的传输带b、用于将接料台上的电池盒转移至传输带b上的推送件以及设置在传输带b尾端的包膜机，所述接料台比传输带a低，电池盒从传输带a上转移至接料台上时自动翻转度；包膜机作为现有技术在此不做具体赘述,详细可参见授权公告号为CN204701788U的中国实用新型专利。作为一种优选，所述传输装置包括主传输带以及设置在主传输带和包膜机构之间的转移机构，所述转移机构包括设置在主传输带两侧的支架b、固定在支架b上的承接板、设置在传输带b尾端以及承接板一侧的翻转板以及设置在承接板上且用于带动翻转板连同翻转板上的电池盒翻转°使电池盒转移至承接板上的翻转气缸，所述支架b上设置有滑轨，所述滑轨上设置有可以沿滑轨滑动的滑动件，所述滑动件上设置有升降件b，所述升降件b的伸缩杆端部设置有旋转气缸，所述旋转气缸的下端部设置有用于吸附承接板上的电池盒的吸盘。作为一种优选，所述打包装置包括打包架、沿打包架左右滑动的横梁以及设置在横梁上且沿着横梁前后滑动的抓取手，所述主传输带的末端上方设置有U型限位件，该U型限位件固定在主传输带两侧的架子上，其一侧的限位边可沿主传输带宽度方向移动，传输来的电池盒在限位边的侧推作用下在U型限位件处排齐，所述抓取手抓取U型限位件处的一组电池盒并转移至打包盒内。作为一种优选，所述进出装置包括设置在入库通道前端部的承接件a和承接件b；所述转移装置包括行走小车，所述行走小车上设置有转移皮带，转移皮带的两侧设置有限位条；所述行走小车带动装有电池盒的打包盒移动至承接件a的一侧通过转移皮带将打包盒转移至承接件a上，与此同时，承接件b上空的打包盒转移至行走小车上，装有电池盒的打包盒经入库通道的左侧传输输出，空的打包盒由入库通道的右侧往承接件b方向传输。在此需要指出的是行走小车可以是AGV智能小车，通过设定程度可以自动进行装料和运送。作为又一种优选，所述定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽，其四个侧边的上端设置有导向限位块。作为又一种优选，所述供料部分包括供料装置以及供料管路，所述供料装置将成型原料通过供料管路分别供给各个生产模块。本发明的有益效果：1.本发明中通过在车间内设置多个生产部分，且每个生产部分中将其传输装置与打包装置相连接，并在传输装置的两侧侧设置多个生产模块，各个生产模块自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输装置处，在传输装置的带动下转移至打包装置处进行打包，完成打包后的打包盒通过设置的转移装置将其转移至进出装置处，再由进出装置将装有电池盒的打包盒转移处车间，并且转移装置和进出装置也承担将空的打包盒运送至打包装置处的任务，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，实现了无人化生产，大大降低了成本的同时提高了电池盒的生产打包以及输出效率，并且无人化的车间能减少尘土带入，避免电池盒内进入灰尘，此外各个生产模块统一由供料部分进行集中供料，使得设备运行管理更为便捷。2.本发明中通过在注塑机的一侧设置修边机构，并在修边机构和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边机构的定位组件上，并通过设置的支撑组件a与定位组件配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位组件下方的切刀组件的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。3.本发明中通过设置第一检测组件与支撑组件b配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件的后方设置第二检测组件对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。4.本发明中通过设置转移件a和转移件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a位于定位组件处时转移件b位于第一检测组件处，使得转移件a对定位组件上的电池盒进行支撑时，转移件b能同步对第一检测组件上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a和转移件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。5.本发明中通过设置剔除机构与前面的检测机构相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。6.本发明中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。7.本发明中通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。综上所述，该设备具有实现无人化，生产效率高，产品质量好，节省人力成本解放劳动力等优点，尤其适用于蓄电池塑壳生产设备技术领域。附图说明为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。图1为多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统俯视示意图。图2为多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统的结构示意图。图3为生产部分的结构示意图。图4为图3的A处放大结构示意图。图5为修边机构、检测机构以及剔除机构的结构示意图。图6为生产模块的部分结构示意图。图7为完成打包的打包盒往行走小车上转移的状态示意图。图8为空的打包盒往打包工位转移的状态示意图。图9为转移机构的结构示意图。图10为修边机构、检测机构以及剔除机构的正视示意图。图11为修边机构以及检测机构的结构示意图。图12为定位组件以及切刀组件的结构示意图。图13为图12的B处放大结构示意图。图14为行走小车的结构示意图。图15为第二检测组件以及剔除机构的结构示意图。图16为转移件b的结构示意图。图17为检测单元的结构示意图。图18为电池盒的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。实施例一如图1至图18图所示，一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，包括供料部分1、若干个生产部分2以及转移部分3，所述供料部分1用于对各个生产部分2进行集中供给原料；所述转移部分3包括进出装置31以及若干转移装置32，经每个生产部分2自动加工成型、修边、检测、剔废后的多个电池盒20，通过每个生产部分2对应配套设置的打包装置23逐一、有序地自动堆垛至打包盒10内，再由转移装置32将堆满的打包盒10输送至进出装置31处自动转移至下一工序；同时由该转移装置32装载该进出装置31处的空置打包盒10并将其转移至需要空置打包盒10的打包装置23处。进一步地，还包括立体仓库33，所述进出装置31处装有电池盒20的打包盒10通过连接立体仓库33和进出装置31的入库通道34转移至立体仓库33内，立体仓库33处空的打包盒10通过入库通道34转移至进出装置31处。进一步地，所述转移装置32将进出装置31处空的打包盒10转移至打包装置23的一侧，所述打包装置23处完成打包的打包盒10从打包工位上转移至转移装置32上，然后转移装置32上空的打包盒10转移至打包装置23的打包工位上。所述供料部分1包括供料装置11以及供料管路12，所述供料装置11将成型原料通过供料管路12分别供给各个生产模块22。值得一提的是，通过在车间内设置多个生产部分2，且每个生产部分2中将其传输装置21与打包装置23相连接，并在传输装置21的两侧侧设置多个生产模块22，各个生产模块22自动化完成电池盒的成型、修边、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输装置21处，在传输装置21的带动下转移至打包装置23处进行打包，完成打包后的打包盒通过设置的转移装置32将其转移至进出装置31处，再由进出装置31将装有电池盒的打包盒转移处车间，并且转移装置32和进出装置31也承担将空的打包盒运送至打包装置23处的任务，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，实现了无人化生产，大大降低了成本的同时提高了电池盒的生产打包以及输出效率，并且无人化的车间能减少尘土带入，避免电池盒内进入灰尘，此外各个生产模块22统一由供料部分1进行集中供料，使得设备运行管理更为便捷。进一步地，所述供料部分1设置在生产部分2的一侧，所述生产部分2设置在转移部分3的两侧；所述生产部分2包括传输装置21以及沿传输装置21的长度方向设置在其两侧的若干个生产模块22，所述生产模块22生产好的电池盒20通过传输装置21输送至打包装置23处；所述生产模块22包括支撑台4以及设置在支撑台4侧边的注塑机5，所述支撑台4的前端设置有用于将注塑机5上成型好的电池盒20取出的机械手6，所述支撑台4上由前往后依次设置有修边机构7、检测机构8以及剔除机构9，所述修边机构7用于对机械手6取出的电池盒20的上端面进行修边，所述检测机构8用于检测电池盒20有无缺陷，所述剔除机构9用于将检测机构8检测出来有缺陷的电池盒20进行剔除；所述修边机构7包括用于对电池盒20进行定位的定位组件71、设置在定位组件71下方的切刀组件72以及设置在定位组件71上方的支撑组件a73，所述切刀组件72平移对电池盒20上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a73对定位组件71上的电池盒20进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a73支撑电池盒20沿着支撑台4向后转移。进一步地，所述注塑机5设置有至少一台，所述注塑机5一次成型多个电池盒20；所述定位组件71包括设置在支撑台4上的支撑板711以及设置在支撑板711上的若干定位单元712，所述定位单元712上开设有贯穿支撑板711的定位槽713，所述定位槽713与电池盒20的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒20的支撑筋条714，所述机械手6将成型的多个电池盒20一次性转移至定位槽713内；所述切刀组件72包括设置在支撑板711下方且固定在支撑台4上的导轨a721、设置在导轨a721上的刀座722、设置在刀座722上的若干切刀723以及设置在支撑台4上的用于带动刀座722沿着导轨a721滑动的驱动件a724；所述支撑组件a73包括设置在支撑台4上的支架a731、设置在支架a731上的导轨b732和驱动件b735、在驱动件b735带动下沿导轨b732滑动的滑动架733以及设置在滑动架733上的转移件a734；所述切刀723与电池盒20的宽度方向成倾斜设置。值得一提的是，通过在注塑机5的一侧设置修边机构7，并在修边机构7和注塑机5之间设置机械手6，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边机构的定位组件上，并通过设置的支撑组件a与定位组件配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位组件下方的切刀组件的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。此外，通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。进一步地，所述检测机构8包括设置在支撑台4上的第一检测组件81、设置在第一检测组件81上方的支撑组件b82以及设置在第一检测组件81后方的第二检测组件83，所述第一检测组件81检测电池盒20有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b82对电池盒20进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b82支撑电池盒20向后转移至设置在支撑台4后端的传输带a100上，所述第二检测组件83对传输带a100上的电池盒20进行外观检测；所述剔除机构9包括设置在传输带a100一侧的侧推件91，该侧推件91用于将检测有缺陷的电池盒20从传输带a100上推落；所述传输带a100的一侧设置有电控组件101，所述电控组件101检测到有电池盒20从支撑组件b82上转移至传输带a100上时控制传输带a100将单次转移的电池盒20从支撑组件b82下方传输走。需要说明的是，通过设置第一检测组件81与支撑组件b82配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件的后方设置第二检测组件对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。此外，通过设置剔除机构9与前面的检测机构相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。进一步地，所述第一检测组件81包括设置在支撑台4上的检测座811、设置在检测座811上的与电池盒20一一对应的若干检测单元812，所述检测单元812包括用于对电池盒20的上端面进行密封的密封垫813，所述密封垫813上开设有若干通孔a814和通孔b815，其中通孔a814与负压管816连通，通孔b815与大气连通；所述支撑组件b82包括设置在滑动架733上的平推件821以及在平推件821带动下沿着支撑台4的宽度方向移动的转移件b822；所述第二检测组件83包括设置在支架a731上的相机组件831；所述转移件a734和转移件b822均包括支撑臂7341、设置在支撑臂7341端部的升降件a7342以及在升降件a7342带动下上下移动的安装板7343，所述安装板7343的下表面上设置有若干压块7344以及设置在压块7344与压块7344之间的吸嘴7345。通过设置转移件a和转移件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a位于定位组件处时转移件b位于第一检测组件处，使得转移件a对定位组件上的电池盒进行支撑时，转移件b能同步对第一检测组件上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a和转移件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。进一步地，所述电池盒20包括有第一腔室201、第二腔室202、第三腔室203、第四腔室204、第五腔室205以及第六腔室206，所述通孔a814开设在密封垫813上对应第一腔室201、第三腔室203以及第五腔室205的位置处，所述通孔b815开设在密封垫813上对应第二腔室202、第四腔室204以及第六腔室206的位置处。进一步地，还包括包膜机构13，所述包膜机构13设置在传输带a100的后端，用于对合格的电池盒20进行包膜，所述包膜机构13包括接料台131、设置接料台131一侧的传输带b132、用于将接料台131上的电池盒20转移至传输带b132上的推送件133以及设置在传输带b132尾端的包膜机134，所述接料台131比传输带a100低，电池盒20从传输带a100上转移至接料台131上时自动翻转90度。进一步地，所述传输装置21包括主传输带211以及设置在主传输带211和包膜机构13之间的转移机构212，所述转移机构212包括设置在主传输带211两侧的支架b2121、固定在支架b2121上的承接板2122、设置在传输带b132尾端以及承接板2122一侧的翻转板2123以及设置在承接板2122上且用于带动翻转板2123连同翻转板2123上的电池盒20翻转90°使电池盒20转移至承接板2122上的翻转气缸2124，所述支架b2121上设置有滑轨2125，所述滑轨2125上设置有可以沿滑轨2125滑动的滑动件2126，所述滑动件2126上设置有升降件b2127，所述升降件b2127的伸缩杆端部设置有旋转气缸2128，所述旋转气缸2128的下端部设置有用于吸附承接板2122上的电池盒20的吸盘2129。进一步地，所述打包装置23包括打包架231、沿打包架231左右滑动的横梁232以及设置在横梁232上且沿着横梁232前后滑动的抓取手233，所述主传输带211的末端上方设置有U型限位件234，该U型限位件234固定在主传输带211两侧的架子上，其一侧的限位边可沿主传输带211宽度方向移动，传输来的电池盒20在限位边的侧推作用下在U型限位件234处排齐，所述抓取手233抓取U型限位件234处的一组电池盒20并转移至打包盒10内。进一步地，所述进出装置31包括设置在入库通道34前端部的承接件a312和承接件b313；所述转移装置32包括行走小车321，所述行走小车321上设置有转移皮带322，转移皮带322的两侧设置有限位条323；所述行走小车321带动装有电池盒20的打包盒10移动至承接件a312的一侧通过转移皮带322将打包盒10转移至承接件a312上，与此同时，承接件b313上空的打包盒10转移至行走小车321上，装有电池盒20的打包盒10经入库通道34的左侧传输输出，空的打包盒10由入库通道34的右侧往承接件b313方向传输。实施例二如图12和13图示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：更进一步地，所述定位槽713的四个边角处开设有圆弧形的通槽715，其四个侧边的上端设置有导向限位块716。本实施例中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。工作过程如下：各个生产模块22中的注塑机5注塑成型电池盒20，一次成型若干个，完成成型后机械手6抓取注塑机5上成型好的电池盒20，并将电池盒20转移放入定位槽713内，支撑筋条714与电池盒20上端面处的台阶相配合支撑电池盒不掉落，然后驱动件b735带动滑动架733滑动使得转移件a734移动至定位组件71上方，而转移件b822刚好移动至第一检测组件81上方，转移件a734上的升降件a7342带动安装板7343下移使得压块7344下压住电池盒20；然后驱动件a724带动刀座722沿着导轨a721滑动，切刀723对电池盒20的上端口进行切屑，完成切屑后，转移件a734上的吸嘴a7345对电池盒20进行负压吸附，升降件a7342带动安装板7343上移，使电池盒20脱离定位槽713，然后驱动件b735带动滑动架733滑动，转移件a734吸附这一组电池盒20由定位槽713处移动至检测座811的上方，然后转移件a734带动电池盒20下移，使电池盒20的开口端面贴合密封垫813的表面，断开负压将电池盒20放置到对应的密封垫813上，转移件a734先向上复位然后向定位槽713方向复位，同时转移件b822移动至检测座811的上方，转移件b822下移对密封垫813上的电池盒20下压支撑，然后负压管a816开始对第一腔室201、第三腔室203以及第五腔室205进行抽负压，通过读取负压值判断电池盒中第一腔室201、第三腔室203以及第五腔室205对应的侧边有无缺口，完成检测后切换为对第二腔室202、第四腔室204以及第六腔室206进行抽负压，同样通过读取负压值判断电池盒中第二腔室202、第四腔室204以及第六腔室206对应的侧边有无缺口；完成负压检测后转移件b822上的吸嘴a7345吸附住完成负压检测的电池盒20向传输带a100方向转移，移动至传输带a100处后转移件b822向下移动，当靠近传输带a100的电池盒20贴合传输带a100后，与该电池盒20对应的吸嘴a7345断开负压，电池盒20落在传输带a100上，电控组件101检测到有电池盒20控制传输带a100带动电池盒20向前传输一段距离后停止传输，然后平推件821带动转移件b822朝传输带b100的方向横向移动一定距离使传输带a100上剩余的电池盒20移动至传输带a100上方，然后重复前面的动作将电池盒20放置到传输带a100上向后传输，电池盒20按一字型在传输带上传输的过程中，位于传输带a100上方的相机组件831对电池盒20的外观进行拍照检测，检测外观有无色差；前面第一检测组件81和第二检测机构83检测出来有问题的电池盒20会将记录信息传递给剔除机构9，当检测有问题的电池盒20在传输经过剔除机构9时，侧推件91将有问题的电池盒20从传输带a100上推落；合格的电池盒20沿着传输带a100传输至传输带a100的末端，继续传输电池盒20翻转90度并转移至接料台131上，推送件133将接料台131上的电池盒20侧推至传输带b132上，电池盒20继续沿着传输带b132传输进入包膜机134内进行包膜；完成包膜的电池盒20传输至转移机构212的翻转板2123上，然后翻转气缸2124带动翻转板2123连同电池盒20翻转90度，电池盒20翻转至承接板2122上，然后吸盘2129对电池盒20的底面进行吸附，滑动件2126带动旋转气缸2128、吸盘2129以及电池盒20沿着滑轨2125滑动转移至主传输带211上方，在此过程中旋转气缸2128带动电池盒20旋转90度，然后吸盘2129断开负压电池盒20落在主传输带211上；在此前一个生产模块22出来的电池盒20转移至主传输带211上的靠左位置处，中间的生产模块22出来的电池盒20转移至主传输带211上靠中间的位置处，最后的生产模块22出来的电池盒20转移至主传输带211上靠右的位置处；电池盒20沿着主传输带211向后传输，传输至打包装置23的U型限位件234处完成排列，然后抓取手233抓取电池盒20并转移至打包盒10内，在此打包盒10装料过程中打包盒10位于装料工位处的支撑台上，支撑台设置有和行走小车321上一样的转移皮带，完成装料后，行走小车321移动至完成装料的打包盒10侧边，完成装料的打包盒10通过转移皮带转移至行走小车321上，然后行走小车321前后移动半个身位，将其上方空的打包盒10移动至刚转移走完成装料打包盒的位置处并将该空的打包盒10转移至该装料工位的支撑台上，进行后续的继续装料，行走小车321带动装有电池盒20的打包盒10移动至进出装置31的承接件a312的一侧，将打包盒10转移至承接件a312上，与此同时承接件b313上空的打包盒10转移至行走小车321上，行走小车321上并排设置有两个工位用于装打包盒20；行走小车321优选为AGV小车，其包括有控制系统，控制系统输入指令控制小车达到指定的位置进行装卸打包盒，具体工作控制方式其作为现有技术在此不做具体赘述。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

权利要求：1.一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于：包括供料部分1、若干个生产部分2以及转移部分3，所述供料部分1用于对各个生产部分2进行集中供给原料；所述转移部分3包括进出装置31以及若干转移装置32，经每个生产部分2自动加工成型、修边、检测、剔废后的多个电池盒20，通过每个生产部分2对应配套设置的打包装置23逐一、有序地自动堆垛至打包盒10内，再由转移装置32将堆满的打包盒10输送至进出装置31处自动转移至下一工序；同时由该转移装置32装载该进出装置31处的空置打包盒10并将其转移至需要空置打包盒10的打包装置23处。2.根据权利要求1所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，还包括立体仓库33，所述进出装置31处装有电池盒20的打包盒10通过连接立体仓库33和进出装置31的入库通道34转移至立体仓库33内，立体仓库33处空的打包盒10通过入库通道34转移至进出装置31处。3.根据权利要求1所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述转移装置32将进出装置31处空的打包盒10转移至打包装置23的一侧，所述打包装置23处完成打包的打包盒10从打包工位上转移至转移装置32上，然后转移装置32上空的打包盒10转移至打包装置23的打包工位上。4.根据权利要求1所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述供料部分1设置在生产部分2的一侧，所述生产部分2设置在转移部分3的两侧；所述生产部分2包括传输装置21以及沿传输装置21的长度方向设置在其两侧的若干个生产模块22，所述生产模块22生产好的电池盒20通过传输装置21输送至打包装置23处；所述生产模块22包括支撑台4以及设置在支撑台4侧边的注塑机5，所述支撑台4的前端设置有用于将注塑机5上成型好的电池盒20取出的机械手6，所述支撑台4上由前往后依次设置有修边机构7、检测机构8以及剔除机构9，所述修边机构7用于对机械手6取出的电池盒20的上端面进行修边，所述检测机构8用于检测电池盒20有无缺陷，所述剔除机构9用于将检测机构8检测出来有缺陷的电池盒20进行剔除；所述修边机构7包括用于对电池盒20进行定位的定位组件71、设置在定位组件71下方的切刀组件72以及设置在定位组件71上方的支撑组件a73，所述切刀组件72平移对电池盒20上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a73对定位组件71上的电池盒20进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a73支撑电池盒20沿着支撑台4向后转移。5.根据权利要求4所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述注塑机5设置有至少一台，所述注塑机5一次成型多个电池盒20；所述定位组件71包括设置在支撑台4上的支撑板711以及设置在支撑板711上的若干定位单元712，所述定位单元712上开设有贯穿支撑板711的定位槽713，所述定位槽713与电池盒20的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒20的支撑筋条714，所述机械手6将成型的多个电池盒20一次性转移至定位槽713内；所述切刀组件72包括设置在支撑板711下方且固定在支撑台4上的导轨a721、设置在导轨a721上的刀座722、设置在刀座722上的若干切刀723以及设置在支撑台4上的用于带动刀座722沿着导轨a721滑动的驱动件a724；所述支撑组件a73包括设置在支撑台4上的支架a731、设置在支架a731上的导轨b732和驱动件b735、在驱动件b735带动下沿导轨b732滑动的滑动架733以及设置在滑动架733上的转移件a734；所述切刀723与电池盒20的宽度方向成倾斜设置。6.根据权利要求5所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述检测机构8包括设置在支撑台4上的第一检测组件81、设置在第一检测组件81上方的支撑组件b82以及设置在第一检测组件81后方的第二检测组件83，所述第一检测组件81检测电池盒20有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b82对电池盒20进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b82支撑电池盒20向后转移至设置在支撑台4后端的传输带a100上，所述第二检测组件83对传输带a100上的电池盒20进行外观检测；所述剔除机构9包括设置在传输带a100一侧的侧推件91，该侧推件91用于将检测有缺陷的电池盒20从传输带a100上推落；所述传输带a100的一侧设置有电控组件101，所述电控组件101检测到有电池盒20从支撑组件b82上转移至传输带a100上时控制传输带a100将单次转移的电池盒20从支撑组件b82下方传输走。7.根据权利要求6所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述第一检测组件81包括设置在支撑台4上的检测座811、设置在检测座811上的与电池盒20一一对应的若干检测单元812，所述检测单元812包括用于对电池盒20的上端面进行密封的密封垫813，所述密封垫813上开设有若干通孔a814和通孔b815，其中通孔a814与负压管816连通，通孔b815与大气连通；所述支撑组件b82包括设置在滑动架733上的平推件821以及在平推件821带动下沿着支撑台4的宽度方向移动的转移件b822；所述第二检测组件83包括设置在支架a731上的相机组件831；所述转移件a734和转移件b822均包括支撑臂7341、设置在支撑臂7341端部的升降件a7342以及在升降件a7342带动下上下移动的安装板7343，所述安装板7343的下表面上设置有若干压块7344以及设置在压块7344与压块7344之间的吸嘴7345。8.根据权利要求7所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述电池盒20包括有第一腔室201、第二腔室202、第三腔室203、第四腔室204、第五腔室205以及第六腔室206，所述通孔a814开设在密封垫813上对应第一腔室201、第三腔室203以及第五腔室205的位置处，所述通孔b815开设在密封垫813上对应第二腔室202、第四腔室204以及第六腔室206的位置处。9.根据权利要求8所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，还包括包膜机构13，所述包膜机构13设置在传输带a100的后端，用于对合格的电池盒20进行包膜，所述包膜机构13包括接料台131、设置接料台131一侧的传输带b132、用于将接料台131上的电池盒20转移至传输带b132上的推送件133以及设置在传输带b132尾端的包膜机134，所述接料台131比传输带a100低，电池盒20从传输带a100上转移至接料台131上时自动翻转90度。10.根据权利要求6所述的一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统，其特征在于，所述传输装置21包括主传输带211以及设置在主传输带211和包膜机构13之间的转移机构212，所述转移机构212包括设置在主传输带211两侧的支架b2121、固定在支架b2121上的承接板2122、设置在传输带b132尾端以及承接板2122一侧的翻转板2123以及设置在承接板2122上且用于带动翻转板2123连同翻转板2123上的电池盒20翻转90°使电池盒20转移至承接板2122上的翻转气缸2124，所述支架b2121上设置有滑轨2125，所述滑轨2125上设置有可以沿滑轨2125滑动的滑动件2126，所述滑动件2126上设置有升降件b2127，所述升降件b2127的伸缩杆端部设置有旋转气缸2128，所述旋转气缸2128的下端部设置有用于吸附承接板2122上的电池盒20的吸盘2129。

百度查询： 德玛克(长兴)注塑系统有限公司 一种多条生产线的电池塑壳无人化智能生产系统

免责声明
1、本报告根据公开、合法渠道获得相关数据和信息，力求客观、公正，但并不保证数据的最终完整性和准确性。
2、报告中的分析和结论仅反映本公司于发布本报告当日的职业理解，仅供参考使用，不能作为本公司承担任何法律责任的依据或者凭证。

阅读全文 双屏查看 官方信息 专利公告 收藏专利 下载PDF 下载WORD