申请/专利权人：江苏海鸥冷却塔股份有限公司

申请日：2019-02-27

公开（公告）日：2024-04-12

公开（公告）号：CN109676969B

主分类号：B29C70/46

分类号：B29C70/46;B29C70/54;B29C70/68;B29C65/56;B29L23/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.12#授权;2019.05.21#实质审查的生效;2019.04.26#公开

摘要：SMC正弦波模压成型风筒，由若干风筒本体连接组合而成，所述风筒本体的横截面为正弦波形状，风筒本体从上往下包括扩散段、旋转平面和收缩段；其中，所述旋转平面处的风筒本体一侧正弦波凹槽内设有填充物，在所述填充物的外侧设有与旋转平面处的风筒本体一体化连接的填充平面；所述风筒本体和填充平面为片状模塑料模压成型结构，所述填充物嵌件模压固定于所述风筒本体和填充平面之间。所述SMC正弦波模压成型风筒加工方法，包括两次模压工艺步骤。能够采用机械式模压工艺，大大减少了生产周期；产品结构性质均匀，强度质量高；同时满足环保要求，无粉尘，减少工作时对人体自身的伤害。

主权项：1.一种SMC正弦波模压成型风筒，由若干风筒本体（1）连接组合而成，其特征在于，所述风筒本体（1）的横截面为正弦波形状，风筒本体（1）从上往下包括扩散段（11）、旋转平面（12）和收缩段（13）；其中，所述旋转平面（12）处的风筒本体（1）一侧正弦波凹槽内设有填充物（2），在所述填充物（2）的外侧设有与旋转平面（12）处的风筒本体（1）一体化连接的填充平面（20）；所述风筒本体（1）和填充平面（20）为片状模塑料模压成型结构，所述填充物（2）嵌件模压固定于所述风筒本体（1）和填充平面（20）之间，所述填充物（2）外围包裹设置内衬件（29），所述内衬件（29）包裹填充物（2）原料在填充物压型模具中进行填充物模压成型后再放入至风筒模具内进行填充平面（20）模压成型。

全文数据：一种SMC正弦波模压成型风筒技术领域本发明涉及一种SMC正弦波模压成型风筒。背景技术常规玻璃钢风筒是采用玻纤、树脂材料进行人工手糊制作，在风筒表面进行油漆或胶衣处理，保证表面光泽度。常规手糊工艺的特点是湿态树脂成型，设备简单，费用少，一次能糊10m以上的整体产品。然而其缺点也很明显机械化程度低，生产周期长，且属于劳动密集型生产，产品结构强度质量由工人熟练程度决定。玻璃钢树脂有较强的挥发性，玻璃钢加工时有较多的粉尘，会对环境和人员造成一定的影响。发明内容鉴于以上情形，为了解决上述技术存在的问题，本发明提出一种SMC正弦波模压成型风筒，能够采用机械式模压工艺，大大减少了生产周期；产品结构性质均匀，强度质量高；同时满足环保要求，无粉尘，减少工作时对人体自身的伤害。根据本发明的SMC正弦波模压成型风筒，由若干风筒本体连接组合而成，所述风筒本体的横截面为正弦波形状，风筒本体从上往下包括扩散段、旋转平面和收缩段；其中，所述旋转平面处的风筒本体一侧正弦波凹槽内设有填充物，在所述填充物的外侧设有与旋转平面处的风筒本体一体化连接的填充平面；所述风筒本体和填充平面为片状模塑料模压成型结构，所述填充物嵌件模压固定于所述风筒本体和填充平面之间。优选地，所述填充物外围包裹设置内衬件。优选地，所述风筒本体的各条边和四角均设有圆角。优选地，还包括加强筋，所述加强筋包括设置在风筒本体的横筋、设于所述扩散段上端的槽钢型加强筋以及设于所述收缩段下端的翻边斜拉筋。优选地，所述横筋、槽钢型加强筋和翻边斜拉筋为与风筒本体一体设置的片状模塑料模压成型结构。优选地，所述风筒本体两侧设有与相邻风筒本体相互连接的连接边，所述连接边上设有连接孔或连接槽。所述连接孔或连接槽可以在模压时直接成型，也可以在若干风筒本体组装为风筒时配钻。优选地，所述风筒本体整体形状为弧形结构，所述连接边分别位于所述弧形结构的两侧，并且，其中一侧的连接边与弧形结构中心轴的距离大于另一侧的连接边与弧形结构中心轴的距离。便于在风筒本体组合为风筒时，相邻的连接边相互叠合并固定，固定方式可以在连接孔或连接槽中通过螺栓固定。所述弧形结构中心轴即为若干风筒本体组装为风筒后的风筒中心轴。优选地，所述SMC正弦波模压成型风筒加工方法，包括两次模压工艺步骤，首先将所述填充物置于填充物压型模具上进行第一次模压，填充物成型后，再将填充物放置于风筒模具内，铺装片状模塑料，采用压机进行二次模压成型。优选地，所述填充物成型后，在风筒模具内铺装压型为风筒本体的片状模塑料，然后将若干填充物分别放置于风筒本体一侧正弦波凹槽对应处，然后铺装压型为填充平面的片状模塑料，采用压机进行二次模压成型，所述片状模塑料压型为风筒本体和填充平面形状并相互融合为一体，所述填充物内嵌于所述风筒本体和填充平面之间。优选地，所述填充物置于填充物压型模具上进行第一次模压时，首先在填充物压型模具中铺装片状内衬件，然后在所述片状内衬件上铺装填充物原料，并使所述片状内衬件包裹所述填充物原料后，进行填充物压型。根据本申请的SMC正弦波模压成型风筒，结构上由风筒本体、填充物、加强筋等组成；其中风筒本体为整体正弦波形状，波形过度平缓，有一定的延展性，使空气流场流动更加顺畅、稳定；填充物布置于旋转平面正弦波凹槽内，提高旋转平面的结构强度；加强筋由风筒本体表面均匀布置的横筋、扩散段上端的槽钢型加强筋和收缩段下端的翻边斜拉筋组成，提高整个模压风筒的结构强度。为采用模压工艺，风筒的结构上采用正弦波形式，便于脱模，保证风筒的稳定性；同时风筒边角上都进行倒圆角处理，保证脱模的正常。在片材模压过程中，横筋、槽钢型加强筋和翻边斜拉筋均由片材挤拉流动形成。槽钢型加强筋位于风筒的顶端，将顶部的形式设计为槽钢形式，增加顶部的强度。而翻边斜拉筋是起将风筒下端与翻边连接的作用，增加风筒下端整体的强度。加强筋在片材模压过程中产生，不会对其他地方的厚度产生削弱，原因有：片材在进行模压前，片材的铺装面积达到％左右，接近满铺状态，模压过程中流动量小，不影响其他地方的厚度及强度；同时模压使用的模具，上下模设计间隙严格按照参数要求进行设计，在压机的机械式压合下，更是保证的厚度均匀一致。根据本申请的SMC正弦波模压成型风筒，采用SMC材料通过模压成型工艺成型。SMC是sheetmoldingcompound的缩写，即片状模塑料，主要原料由SMC专用玻璃纤维、树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。SMC模压风筒生产设备由风筒模具、大型压机及辅助成型设备组成。手糊的原料主要为长玻璃纤维及树脂，手糊成型后的产品还需在表面增加胶衣层或油漆处理，保证手糊风筒的长期使用，手糊的原料不适合模压工艺。所述填充物和内衬件可以采用高分子材料例如聚氨酯制成。所述旋转平面是风筒的工作区域，此区域有风机叶片进行旋转工作，所以称为旋转平面。在旋转平面处设置填充物可以增加工作区域的结构强度，在填充物外围设置内衬件可以预先制作具有较高密度和表面光洁度的片状内衬，以保证压型后的填充物表面光洁，便于在二次模压成型时周边的片状模塑料流动，保证得到较为均匀的厚度及强度。SMC模压风筒经过两次模压工艺，将填充物放置于小模具填充物压型模具上进行一次模压，成型后，放置于风筒模具上，铺装SMC材料，用压机进行二次模压，通过组合工装进行取件及定型工作。在采取本发明提出的技术后，根据本发明实施例的SMC正弦波模压成型风筒，具有以下有益效果：可以采用机械自动化系统，取代常规人工手糊工艺，成型后的产品厚度均匀，结构强度稳定，色泽匀称，生产周期短，无废料成本产生。附图说明图1为本申请实施例的风筒本体外侧图；图2为图1的A-A剖视图；图3为图1的B-B剖视图；图4为图1的D-D剖视图；图5为图1的风筒本体内侧图；图6为本申请实施例的检修门闭合时的风筒本体外侧图；图7为图6的左视图；图8为图6的H部放大图；图9为图6的俯视图；图10为图6的风筒本体内侧图；图11为本申请实施例的检修门打开时的风筒本体外侧图；图12为图11的左视图；图13为图11的P部放大图；图14为图11的俯视图。附图标记说明：风筒本体1、扩散段11、旋转平面12、收缩段13、方形线状槽14、风筒门固定平台16、连接边19、填充物2、填充平面20、内衬件29、加强筋3、横筋31、槽钢型加强筋32、翻边斜拉筋33、检修门4、检修门固定平台46、门套5、铰链轴60、检修门固定件61、风筒固定件62。具体实施方式下面将结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。所描述的实施例包括帮助理解的各种具体细节，但它们只能被看作是示例性的，是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。同时，为了使说明书更加清楚简洁，将省略对本领域熟知功能和构造的详细描述。如图1至5所示，一种SMC正弦波模压成型风筒，由若干风筒本体1连接组合而成，所述风筒本体1的横截面为正弦波形状，风筒本体1从上往下包括扩散段11、旋转平面12和收缩段13；其中，所述旋转平面12处的风筒本体1一侧正弦波凹槽内设有填充物2，在所述填充物2的外侧设有与旋转平面12处的风筒本体1一体化连接的填充平面20；所述风筒本体1和填充平面20为片状模塑料模压成型结构，所述填充物2嵌件模压固定于所述风筒本体1和填充平面20之间。所述填充物2外围包裹设置内衬件29。所述风筒本体1的各条边和四角均设有圆角。进一步地，还包括加强筋3，所述加强筋3包括设置在风筒本体1的横筋31、设于所述扩散段11上端的槽钢型加强筋32以及设于所述收缩段13下端的翻边斜拉筋33。所述横筋31、槽钢型加强筋32和翻边斜拉筋33为与风筒本体1一体设置的片状模塑料模压成型结构。进一步地，所述风筒本体1两侧设有与相邻风筒本体1相互连接的连接边19，所述连接边19上设有连接孔或连接槽。所述连接孔或连接槽可以在模压时直接成型，也可以在若干风筒本体1组装为风筒时配钻。所述风筒本体1整体形状为弧形结构，所述连接边19分别位于所述弧形结构的两侧，并且，其中一侧的连接边19与弧形结构中心轴的距离大于另一侧的连接边19与弧形结构中心轴的距离。便于在风筒本体1组合为风筒时，相邻的连接边19相互叠合并固定，固定方式可以在连接孔或连接槽中通过螺栓固定。所述弧形结构中心轴即为若干风筒本体1组装为风筒后的风筒中心轴。进一步地，所述SMC正弦波模压成型风筒加工方法，包括两次模压工艺步骤，首先将所述填充物2置于填充物压型模具上进行第一次模压，填充物2成型后，再将填充物2放置于风筒模具内，铺装片状模塑料，采用压机进行二次模压成型。所述填充物2成型后，在风筒模具内铺装压型为风筒本体1的片状模塑料，然后将若干填充物2分别放置于风筒本体1一侧正弦波凹槽对应处，然后铺装压型为填充平面20的片状模塑料，采用压机进行二次模压成型，所述片状模塑料压型为风筒本体1和填充平面20形状并相互融合为一体，所述填充物2内嵌于所述风筒本体1和填充平面20之间。所述填充物2置于填充物压型模具上进行第一次模压时，首先在填充物压型模具中铺装片状内衬件29，然后在所述片状内衬件29上铺装填充物2原料，并使所述片状内衬件29包裹所述填充物2原料后，进行填充物压型。根据本申请的SMC正弦波模压成型风筒，结构上由风筒本体1、填充物2、加强筋3等组成；其中风筒本体1为整体正弦波形状，波形过度平缓，有一定的延展性，使空气流场流动更加顺畅、稳定；填充物2布置于旋转平面正弦波凹槽内，提高旋转平面的结构强度；加强筋3由风筒本体1表面均匀布置的横筋31、扩散段11上端的槽钢型加强筋32和收缩段13下端的翻边斜拉筋33组成，提高整个模压风筒的结构强度。为采用模压工艺，风筒的结构上采用正弦波形式，便于脱模，保证风筒的稳定性；同时风筒边角上都进行倒圆角处理，保证脱模的正常。在片材模压过程中，横筋31、槽钢型加强筋32和翻边斜拉筋33均由片材挤拉流动形成。槽钢型加强筋32位于风筒的顶端，将顶部的形式设计为槽钢形式，增加顶部的强度。而翻边斜拉筋33是起将风筒下端与翻边连接的作用，增加风筒下端整体的强度。加强筋3在片材模压过程中产生，不会对其他地方的厚度产生削弱，原因有：片材在进行模压前，片材的铺装面积达到90％左右，接近满铺状态，模压过程中流动量小，不影响其他地方的厚度及强度；同时模压使用的模具，上下模设计间隙严格按照参数要求进行设计，在压机的机械式压合下，更是保证的厚度均匀一致。根据本申请的SMC正弦波模压成型风筒，采用SMC材料通过模压成型工艺成型。SMC是sheetmoldingcompound的缩写，即片状模塑料，主要原料由SMC专用玻璃纤维、树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。SMC模压风筒生产设备由风筒模具、大型压机及辅助成型设备组成。手糊的原料主要为长玻璃纤维及树脂，手糊成型后的产品还需在表面增加胶衣层或油漆处理，保证手糊风筒的长期使用，手糊的原料不适合模压工艺。所述填充物2和内衬件29可以采用高分子材料例如聚氨酯制成。所述旋转平面12是风筒的工作区域，此区域有风机叶片进行旋转工作，所以称为旋转平面。在旋转平面12处设置填充物2可以增加工作区域的结构强度，在填充物2外围设置内衬件29可以预先制作具有较高密度和表面光洁度的片状内衬，以保证压型后的填充物2表面光洁，便于在二次模压成型时周边的片状模塑料流动，保证得到较为均匀的厚度及强度。SMC模压风筒经过两次模压工艺，将填充物放置于小模具填充物压型模具上进行一次模压，成型后，放置于风筒模具上，铺装SMC材料，用压机进行二次模压，通过组合工装进行取件及定型工作。整个生产工艺中，可以采用机械自动化系统，取代常规人工手糊工艺，成型后的产品厚度均匀，结构强度稳定，色泽匀称，生产周期短，无废料成本产生。对于一套风筒以15块为例，常规人工手糊工艺，进行多层糊制工艺而成，并进行废边切割处理，按一天8小时工作时间，生产一套风筒周期为8天；整个生产过程中，采用大量人工成本，生产工序复杂，产生废料率及废边率近10％成本；由于原材料为气味性强、有危害的材料，对人体健康及环境有严重的影响。SMC模压工艺，生产一套风筒周期为1天，大大缩短生产周期；整个生产过程中采用机械自动化系统，生产工序简单，流水线制作，减少人工成本，可做到无废料及废边；原材料为SMC片材，生产过程中，对人体健康及环境无影响，减少经济成本，产生明显的社会效益。根据本申请的SMC正弦波模压成型风筒，具有以下优点：1、生产工艺机械自动化设备替代人工，减少人工成本。SMC模压风筒由风筒模具、大型压机及辅助成型设备等机械自动化设备进行生产，生产工序简单，大大减少了人工成本，提供工作效率。2、产品厚度均匀，表面色泽均匀，结构强度高。常规手糊工艺的产品结构强度质量由工人熟练程度决定，局部结构强度有偏差。SMC模压风筒通过模压工艺，整体成型后，产品厚度均匀，结构强度稳定，表面色泽均匀，同时风筒上的加强筋设计，提高了风筒的强度。3、可做到100％无废料、废边成本。SMC模压风筒通过SMC材料流动并用大型压机压制成型，有效的减少废边及废料的产生，可做到100％无废料、废边，减少成本。4、生产周期短，大大提高生产效率。相对常规手糊工艺的生产周期，SMC模压风筒生产周期大大缩短，大大提高生产效率5、减少对人身健康及环境的危害，产生明显的社会效益。常规手糊工艺，操作人员直接和原材料接触，造成身体的危害，且原材料气味性强，对环境造成一定的影响。SMC手糊工艺减少对人身健康及环境的危害，产生明显的社会效益，达到环保的要求。下面请结合图6至14所示，采用了风筒检修门的SMC正弦波模压成型风筒，其中图6至图10为检修门闭合时的状态，图11至图14为检修门打开时的状态。所述风筒检修门，包括设置在由片状模塑料模压成型的风筒本体1上的门套5和检修门4；所述风筒本体1的横截面为正弦波形状，风筒本体1上开设有方形线状槽14，所述方形线状槽14中的风筒本体1分离部分构成检修门4；所述检修门4的底部与其下方的风筒本体1上分别设有检修门固定件61和风筒固定件62，所述检修门固定件61和风筒固定件62之间通过铰链轴60连接将所述检修门4可旋转地固定于所述风筒本体1主体上；所述门套5贴合固定于所述风筒本体1上，门套5的形状为与贴合部位的风筒本体1形状一致的正弦波形状；所述检修门4位于所述方形线状槽14形成的风筒本体1上的开口中，检修门4的一面贴合于所述门套5上。所述门套5为四边形，门套5每条边的一部分贴合固定于所述风筒本体1上，另一部分位于所述风筒本体1上由方形线状槽14切割形成的开口中。便于所述检修门4在关闭时位于所述方形线状槽14形成的风筒本体1上的开口中，检修门4的一面可以贴合于所述门套5上，以定位并支撑检修门4。门套5贴合后的固定方式可以采用胶粘或螺钉连接的方式。检修门配套的门套结构根据检修门的形式进行贴合，固定组装后，进一步提高风筒结构强度。门套的具体结构为正弦波的边框，覆盖在风筒本体的内表面，起到检修门支撑作用，并保证切割部分的强度。所述检修门4的底部设有两个或两个以上的检修门固定平台46，所述检修门固定件61安装于所述检修门固定平台46上。所述检修门4下方的风筒本体1上设有两个或两个以上的风筒门固定平台16，所述风筒固定件62安装于所述风筒门固定平台16上。进一步地，所述检修门固定件61为设置在检修门4底部的第一铰链固定片，所述第一铰链固定片上设有长度小于第一铰链固定片长度的第一铰链轴孔；所述风筒固定件62为设置在风筒本体1上的第二铰链固定片，所述第二铰链固定片上设有长度小于第二铰链固定片长度的第二铰链轴孔；所述铰链轴60设置于所述第一铰链轴孔和第二铰链轴孔中。两者的铰链轴孔可以错位设置，从而优化缩小固定平台面积，便于固定平台固定设置于检修门和风筒本体上，较小的平台尺寸可以避免正弦波形状的影响，减小设置时的复杂度，否则各固定平台的底部也需按照波形设置。所述第一铰链轴孔和第二铰链轴孔分别设置于第一铰链固定片外侧和第二铰链固定片外侧，并分别通过连接结构与第一铰链固定片和第二铰链固定片连接。使检修门的回转中心位于风筒本体1外，便于开关门，也便于在打开检修门时防止正弦波形导致检修门与风筒本体1的局部产生抵触。所述固定平台的设置可以在片状模塑料模压成型时通过模具一次模压成型，也可以在切割检修门后通过胶粘或螺钉连接方式进行设置。检修门的打开方式是由上往下，为配合连接件固定，检修门与风筒本体的拼接处，需设计平台面结构，便于安装连接件。检修门为保证连接件的固定方式，优化结构形式，使风筒整体保持一致性，对于检修门的平台面结构进行加厚优化设计，增加此处的结构强度，同时保证风筒整体一致性，平台面结构的平面尺寸进行优化缩小面积处理。根据本申请的风筒检修门及其风筒，由设置在风筒本体1上的检修门4、门套5及铰链等固定件组成；其中风筒本体1为整体正弦波形状，波形过度平缓，有一定的延展性；检修门4取自风筒本体上的一块为正弦波形状，尺寸吻合；门套5与风筒本体1形状贴合并固定，支撑整个检修门4。风筒本体1为SMC模压成型的产品，其结构强度稳定，厚度均匀，并且整体为正弦波形状有一定的延展性，切割后的检修门4，对整体的结构强度影响不大。检修门4也为SMC的材料，结构强度稳定，同时检修门4本身就是风筒本体1的一部分，安装上去后，打开、关上贴合牢固，保证风筒的整体性，外观统一、美观。门套5贴合、固定在风筒本体1上，支撑检修门的作用，同时也加强风筒本体的强度。由于风筒本体1与检修门4在制造时原本为一体的，对于铰链等固定件的安装比较方便，只需在风筒本体1与检修门4平面上安装即可。根据本申请的风筒检修门及其风筒，具有以下优点。1、物尽其用，减少废料的产生，节约生产成本。常规的风筒检修门需重新制作，对于切割部分则当废料处理，造成成本的浪费；而本发明专利，将风筒本体1上的一部分作为检修门4进行再利用处理，减少了废料的产生，节约生产成本。2、优化结构形式，提高风筒结构强度。风筒本体及检修门采用SMC模压成型，产品结构强度稳定，安装的门套加固了整体风筒，提高风筒结构强度。3、组装方便，整体统一，外观美观。检修门4本身就是风筒本体1的一部分，安装简单、方便，同时保证风筒整体统一，外观美观。本申请所述的“上”、“下”或者“上方”、“下方”或类似用语是以正常使用的放置状态而言的相对关系，亦即本申请附图所大致展示的位置关系。在放置状态发生变化时，例如翻转时，相应的位置关系也应随之转换以理解或实施本申请的技术方案。

权利要求：1.一种SMC正弦波模压成型风筒，由若干风筒本体1连接组合而成，其特征在于，所述风筒本体1的横截面为正弦波形状，风筒本体1从上往下包括扩散段11、旋转平面12和收缩段13；其中，所述旋转平面12处的风筒本体1一侧正弦波凹槽内设有填充物2，在所述填充物2的外侧设有与旋转平面12处的风筒本体1一体化连接的填充平面20；所述风筒本体1和填充平面20为片状模塑料模压成型结构，所述填充物2嵌件模压固定于所述风筒本体1和填充平面20之间。2.根据权利要求1所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，所述填充物2外围包裹设置内衬件29。3.根据权利要求1所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，所述风筒本体1的各条边和四角均设有圆角。4.根据权利要求1至3中任一项所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，还包括加强筋3，所述加强筋3包括设置在风筒本体1的横筋31、设于所述扩散段11上端的槽钢型加强筋32以及设于所述收缩段13下端的翻边斜拉筋33。5.根据权利要求4所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，所述横筋31、槽钢型加强筋32和翻边斜拉筋33为与风筒本体1一体设置的片状模塑料模压成型结构。6.根据权利要求1至3中任一项所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，所述风筒本体1两侧设有与相邻风筒本体1相互连接的连接边19，所述连接边19上设有连接孔或连接槽。7.根据权利要求6所述的一种SMC正弦波模压成型风筒，其特征在于，所述风筒本体1整体形状为弧形结构，所述连接边19分别位于所述弧形结构的两侧，并且，其中一侧的连接边19与弧形结构中心轴的距离大于另一侧的连接边19与弧形结构中心轴的距离。8.根据权利要求1至7中任一项所述的SMC正弦波模压成型风筒加工方法，其特征在于，包括两次模压工艺步骤，首先将所述填充物2置于填充物压型模具上进行第一次模压，填充物2成型后，再将填充物2放置于风筒模具内，铺装片状模塑料，采用压机进行二次模压成型。。9.根据权利要求8所述的一种SMC正弦波模压成型风筒加工方法，其特征在于，所述填充物2成型后，在风筒模具内铺装压型为风筒本体1的片状模塑料，然后将若干填充物2分别放置于风筒本体1一侧正弦波凹槽对应处，然后铺装压型为填充平面20的片状模塑料，采用压机进行二次模压成型，所述片状模塑料压型为风筒本体1和填充平面20形状并相互融合为一体，所述填充物2内嵌于所述风筒本体1和填充平面20之间。10.根据权利要求8所述的一种SMC正弦波模压成型风筒加工方法，其特征在于，所述填充物2置于填充物压型模具上进行第一次模压时，首先在填充物压型模具中铺装片状内衬件29，然后在所述片状内衬件29上铺装填充物2原料，并使所述片状内衬件29包裹所述填充物2原料后，进行填充物压型。

百度查询： 江苏海鸥冷却塔股份有限公司 一种SMC正弦波模压成型风筒

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