申请/专利权人：浙江松成电子有限公司

申请日：2017-09-23

公开（公告）日：2024-04-30

公开（公告）号：CN107677940B

主分类号：G01R31/12

分类号：G01R31/12;G01B21/30

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.30#授权;2018.03.09#实质审查的生效;2018.02.09#公开

摘要：本发明公开了一种HDMI自动装配检测设备，解决了目前现有技术当中的组装设备无法和检测设备很好的配合在一起，导致生产效率低下的问题，其技术方案要点是组装设备，设置在半成品检测设备的下游位置，在组装设备上设置有与运输轨道相对接的多条半成品组装轨道、与上料轨道对应连接的铜壳组装轨道，运输至半成品组装轨道末端的半成品以及运输至铜壳组装轨道末端的铜壳均被驱动机构驱动至组装轨道组装形成成品；检测设备置于组装设备的下游，达到了而在组装轨道上设置有多条半成品组装轨道与铜壳组装轨道，进而可以实现同时装配多个半成品，可以在同一时间同时输出多个成品，进而提升了装配效率。

主权项：1.一种HDMI自动装配检测设备，其特征在于，包括:半成品检测设备3，半成品12上料至半成品检测设备3当中，并被半成品检测设备3所检测后运输至运输轨道44；铜壳上料装置2，在振动盘54当中装有铜壳，所述振动盘54具有多根上料轨道55；组装设备5，设置在半成品检测设备3的下游位置，在组装设备5上设置有与运输轨道44相对接的多条半成品组装轨道51、与上料轨道55一一对应连接的铜壳组装轨道57，其中，运输至半成品组装轨道51末端的半成品12以及运输至铜壳组装轨道57末端的铜壳均被驱动机构驱动至组装轨道58组装形成成品；检测设备7，置于组装设备5的下游，所述成品通过运输轨道44运输至检测设备7中的检测装置进行检测；所述检测设备7包括耐压检测设备71，所述耐压检测设备71具有至少二个检测口75，在耐压检测设备71所在的运输轨道44下方设置有单轴机器人73，所述单轴机器人73驱动推料块356将成品一一放置进检测口75进行检测；所述检测设备7进一步包括平面度检测设备76，所述平面度检测设备76包括多个检测座77，所述检测座77与输送轨道之间设置有旋转气缸78，旋转气缸78上设置有多个由夹持气缸驱动的夹爪781，夹爪781逐步将产品夹持至下游的检测座77上；半成品12被附着在料带1上，所述料带1被绕卷在半成品检测设备3一侧的放料盘21当中，在放料盘21的一侧设置有用于绕卷纸带11的旋转盘22，所述旋转盘22的旋转受控于一伺服电机23，所述料带1进入到半成品检测设备3当中的检测轨道72上，并被一驱动气缸9所驱动的入料块32运输至半成品检测设备3所在的轨道当中；在检测轨道72于半成品检测设备3的前置位置设置依次设置有去余料带机34以及切料机33，在半成品检测设备3的后置位置设置有切保护片机43；沿半成品12运输方向设置有检测工位4以及剔除工位，所述半成品检测设备3包括与检测工位4对应的检测设备7以及与剔除工位对应的剔除设备42；以及将半成品12在检测轨道72上依次运输的推料装置35；所述半成品组装轨道51包括与运输轨道44对接的第一组装轨道511、第二组装轨道512，运输轨道44的末端设置有往复运动将半成品12依次推送至第一组装轨道511以及第二组装轨道512对应水平位置的分料块52，以及设置在运输轨道44两侧将半成品12推送至第一组装轨道511以及第二组装轨道512当中的入料块53；所述铜壳组装轨道57被分为第一安装轨道571以及第二安装轨道572，驱动机构包括分别设置在第一组装轨道511、第二组装轨道512、第一安装轨道571、第二安装轨道572的末端均设置有驱动气缸9；所述组装设备5进一步包括扣合装置6，所述组装轨道58上设置有第一扣合工位以及第二扣合工位，所述扣合装置6包括与第一扣合工位相对应的竖直压合装置61、与第二扣合工位相对应的水平压合装置62；以及将半成品12在检测轨道72上依次运输的推料装置35；所述推料装置35包括推料座351，所述推料座351的水平移动受控于一水平气缸355，在推料座351上设置有推料板354，所述推料板354固定有多块推料块356，在推料块356的下方形成有缺口3561，一竖直气缸352用于驱动推料板354竖直方向上的运动，其中，所述竖直气缸352以及其推料板354均设置在推料座351上。

全文数据：HDMI自动装配检测设备技术领域[0001]本发明涉及自动化装配领域，特别涉及一种HDMI自动装配检测设备。背景技术[0002]HDMI央文全称是HighDefinitionMultimediaInterface，中文名称是局清晰多媒体接口的缩写。HDMI能高品质地传输未经压缩的高清视频和多声道音频数据。在HDMI的装配也需要多个步骤才能完成，最后一个步骤为在半成品外侧插上铜壳，形成成品。[0003]但是目前最后一个工序的组装虽然现有技术当中可以采用机械设备进行插接，但是需要在组装过程当中不仅仅需要对半成品进行检测，而且还需要对组装完形成的成品进行检测，才能保证产品的质量，而目前现有技术当中的组装设备无法和检测设备很好的配合在一起，导致生产效率低下。发明内容[0004]本发明的目的是提供一种HDMI的组装设备更好的与检测设备配合，使成品合格率高，并且在组装以及检测当中大大增加效率的优势。[0005]为解决上述问题，本发明提供一种HDMI自动装配检测设备，包括:半成品检测设备，半成品上料至半成品检测设备当中，并被半成品检测设备所检测后运输至运输轨道;铜壳上料装置，在振动盘当中装有铜壳，所述振动盘具有多根上料轨道;组装设备，设置在半成品检测设备的下游位置，在组装设备上设置有与运输轨道相对接的多条半成品组装轨道、与上料轨道一一对应连接的铜壳组装轨道，其中，运输至半成品组装轨道末端的半成品以及运输至铜壳组装轨道末端的铜壳均被驱动机构驱动至组装轨道组装形成成品;检测设备，置于组装设备的下游，所述成品通过运输轨道运输至检测设备中的检测装置进行检测。[0006]通过采用上述技术方案，在半成品组装之前将半成品进行检测，进而保证了半成品的合格率，也提升了成品的合格率;而在组装轨道上设置有多条半成品组装轨道与铜壳组装轨道，进而可以实现同时装配多个半成品，可以在同一时间同时输出多个成品，进而提升了装配效率。[0007]作为本发明的进一步的改进，所述检测装备包括耐压检测设备，所述耐压检测设备具有至少二个检测口，在耐压检测设备所在的运输轨道下方设置有单轴机器人，所述单轴机器人驱动推料块将成品--放置进检测口进行检测。[0008]通过采用上述技术方案，在检测设备上，一般检测设备仅仅只能进行单个的检测，而耐压检测设备设置有至少两个检测口，在单轴机器人的作用下，可以将成品有序的推送至检测口所在的位置，进而可以大大节省检测时间。[0009]作为本发明的进一步的改进，所述检测设备进一步包括平面度检测设备，所述平面度检测设备包括多个检测座，所述检测座与输送轨道之间设置有旋转气缸，旋转气缸上设置有多个由夹持气缸驱动的夹爪，夹爪逐步将产品夹持至下游的检测座上。[0010]通过采用上述技术方案，由于检测座为独立设置，固设置有旋转气缸，旋转气缸可以将成品从输送轨道上将其取出，然后夹持到检测座上，并且设置有多个夹爪，可以进一步的放置到下一个检测座上进行检测，检测简单方便。[0011]作为本发明的进一步的改进，半成品被附着在料带上，所述料带被饶卷在半成品检测设备一侧的放料盘当中，在放料盘的一侧设置有用于饶卷纸带的旋转盘，所述旋转盘的旋转受控于一伺服电机，所述料带进入到半成品检测设备当中的检测轨道上，并被一驱动气缸所驱动的入料块运输至半成品检测设备所在的轨道当中；在检测轨道于半成品检测设备的前置位置设置依次设置有去余料带机以及切料机，在半成品检测设备的后置位置设置有切保护片机。[0012]通过采用上述技术方案，旋转盘用于将料带当中的纸带撕下来，然后料带就进入到检测轨道上，而半成品的一侧设置有余料带，用于将多个半成品串联起来，将余料带去除可以将各个半成品独立，便于加工，而在测试完之后，将保护片进一步的切除，可以起到保护片在半成品上的时间最长。[0013]作为本发明的进一步的改进，在检测轨道上沿半成品运输方向设置有检测工位以及剔除工位，所述半成品检测装置包括与检测工位对应的检测设备以及与剔除工位对应的剔除设备；以及将半成品在检测轨道上依次运输的推料装置。[0014]通过采用上述技术方案，设置有检测工位，半成品运输至检测工位之后，通过检测装置则可以对半成品是否导通进行检测，而进一步的进入到剔除工位，不合格的半成品在剔除工位上被剔除装置剔除。[0015]作为本发明的进一步的改进，所述半成品组装轨道与运输轨道对接的第一组装轨道、第二组装轨道，运输轨道的末端设置有往复运动将半成品依次推送至第一组装轨道以及第二组装轨道对应水平位置的分料块，以及设置在运输轨道两侧将半成品推送至第一组装轨道以及第二组装轨道当中的入料块。[0016]通过采用上述技术方案，运输轨道进入到组装设备之后，在分料块的作用下，就可以将运输轨道当中的半成品一左一右分到第一组装轨道以及第二组装轨道当中，就可以在原先只有一条运输轨道的基础上，分为了两条轨道，并且在入料块的推送下进行运输。[0017]作为本发明的进一步的改进，所述铜壳组装轨道被分为第一安装轨道以及第二安装轨道，驱动机构包括分别设置在第一组装轨道、第二组装轨道、第一安装轨道、第二安装轨道的末端均设置有驱动气缸。[0018]通过采用上述技术方案，设置为第一安装轨道以及第二安装轨道，即用于对应第一组装轨道和第二组装轨道，在轨道末端的半成品就可以起到在驱动气缸的驱动下运送至组装轨道上进行组装。[0019]作为本发明的进一步的改进，所述组装设备进一步包括扣合装置，所述组装轨道上设置有第一扣合工位以及第二扣合工位，所述扣合装置包括与第一扣合工位相对应的竖直压合装置、与第二扣合工位相对应的水平压合装置；以及将半成品在检测轨道上依次运输的推料装置。[0020]通过采用上述技术方案，在组装轨道上组装之后，在铜壳上还设置有扣角，利用扣角折弯之后，就可以起到铜壳与半成品扣合更加牢固，而进一步的通过水平压合装置，可以将扣角弯折之后进一步的压合，起到扣角贴合在本成品上更加牢固紧密，使半成品与铜壳的相互配合固定更加牢固。[0021]作为本发明的进一步的改进，所述推料装置包括推料座，所述推料座的水平移动受控于一水平气缸，在推料座上设置有推料板，所述推料板固定有多块推料块，在推料块的下方形成有缺口，一竖直气缸用于驱动推料板竖直方向上的运动，其中，所述竖直气缸以及其推料板均设置在推料座上。[0022]通过采用上述技术方案，推料板上设置有多块推料板，在推料板的下方开设有缺口，缺口的大小与半成品成品相适配，首先在竖直气缸的作用下降至在轨道上间隔排布的半成品成品处，随后在水平气缸的作用下驱动推料板进行水平方向上的运动，多块推料块均能同时在水平气缸的作用下向前运动，均能向前移动一个工位，随后在竖直气缸以及水平气缸的作用下，恢复至初始位置。[0023]作为本发明的进一步的改进，在检测设备的下游还设置有下料设备，在检测座后置位置设置有下料座，下料设备包括由伺服送料杆推动的夹爪以用于将下料座上的成品夹持至下料板中。[0024]通过采用上述技术方案，通过伺服送料杆来推动夹爪抓取在下料座上的成品，进而可以出料速度更快，在发现有不合格的产品的同时，也可以实现通过夹爪将不合格的产品夹取剔除掉。附图说明[0025]图1为自动装配设备的整体示意图；图2为半成品料带的示意图；图3为上料装置部分的示意图；图4为推料装置的单独示意图；图5为半成品检测设备的示意图；图6为半成品组装轨道的进料部分的示意图；图7为组装设备的组装部分的示意图；图8为组装设备的扣合装置部分的示意图；图9为检测设备的分解示意图；图10为下料设备的示意图。[0026]~图中，丨、料带；11、纸带；12、半成品；13、余料带；14、保护条;2、上料装置;21、放料盘;22、旋转盘;23、伺服电机;3、半成品检测设备;3丨、半成品检测轨道;3i丨、盖板;32、入料块;321、推料片；33、切料机;331、切料座;332、连杆;333、压块;34、去余料带机;341、弯折板；35、推料装置；351、推料座；352、竖直气缸；353、滑移板；354、推料板；355、水平气缸；356、推料块;3刷、缺口；4、检测工位;41、检测机;42、臟设备;仏切保护片机;44、运输轨道;5、组装设备;51、半成品组装轨道;5U、第一组装轨道;512、第二组装轨道;52、分料块；=、入料块振动盘;55、上料轨道;5e、直线振荡器;57、铜壳组装轨道;5n、第一安装轨第二安装轨道;58、组装轨道;6、扣合装置;61、竖直压合装置;62、水平压合装置;7、备:71、耐压检测设备;72、检测轨道;73、单轴机器人;74、送料板;75、检测口；76、平f检测设、备；77、检测座;771、待检测座;772、待下料座;773、下料座;78、旋转气缸;781、夹爪;8、下料设备;、伺服送料杆;82、下料板;9、驱动气缸。具体实施方式[0027]以下结合附图对本发明作进一步详细说明。[0028]参照附图1，一种HDMI自动装配检测设备7，用于将半成品12的HDMI装配上铜壳，并且对HDMI进行各项性能的检测，由上料装置2将半成品的HDMI上料至半成品检测设备7，将未组装的半成品12进行检测，然后运输至组装设备5当中，在组装设备5当中将半成品12以及铜壳进行插接实现组装完成，在组装过程当中采用双轨组装，并对组装完成的HDMI进行检测，在检测过程当中有效的提升了检测速率，即提升了产品的组装速率和合格成功率。[0029]参照附图2和3,上料装置2包括在半成品检测设备7的起始端上方设置的放料盘21，在放料盘21—侧设置有用于饶卷料带1的旋转盘22,旋转盘22的旋转受控于一伺服电机23，旋转盘22用于将料带1当中的纸带11撕下来，饶卷在旋转盘22上，实现料带1与纸带11的分离。[0030]撕下纸带11的料带1包括将半成品12连续的余料带131，余料带131作用于半成品12的一侧，在半成品12的另一侧贴有保护条14,每个半成品12上的保护条14为单独设置。[0031]参照附图3,半成品12在进入到半成品12检测轨道72上之后，在半成品12检测轨道72起始端的侧边设置有驱动气缸9，驱动气缸9驱动一块入料块32，该入料块32具有延伸至半成品12检测轨道72上方的部分，该部分的下方具有推料片321，推料片321伸入至余料带131上的孔当中，进而推动半成品12向前运输。在半成品12检测轨道72的上方设置有盖板311，用于限制半成品12在竖直方向上的位置。[0032]在入料块32的后置位置设置有切料机33。切料机33包括切料座331，在切料座331上设置有连杆332,连杆332的大致中央位置铰接于切料座331上，在切料座331的相对于半成品12检测轨道72的另一端由一驱动气缸9所驱动，进而使连杆332做竖直方向上的往复运动，在连杆332的下方联动有两块压块333,两块压块333分别作用于一个半成品12的余料带131与相邻半成品12余料带131的连接处，即可以将连续的余料带131分割开。[0033]接下来，在切料机33的后续进一步的设置有去余料带机34,用于将每个半成品12中的余料带131通过弯折板341通过快频率摇动的方式弯折下来，驱动该去余料带机34的方式可以为气缸或者电机驱动等方式，故在本实施例当中不做详细说明。[0034]参照附图4,在半成品12检测工位4所在的轨道一侧设置有推料装置35,推料装置35包括推料座351，在推料座351上端面设置有竖直气缸352,竖直气缸352的活塞杆朝下，在推料座351上面朝半成品I2检测轨道72—侧装设有滑移板353,在滑移板353上两侧设置有竖直方向上的轨道，在滑移板353上滑移设置有推料板354，推料板354的竖直运动受控于竖直气缸352,在推料座351的一侧还设置有作用于滑移板353的水平气缸355,滑移板353的水平移动受控于一水平气缸355,因此在水平气缸355的推动下，滑移板353上的推料板354也随之跟着水平运动。推料板354固定有多块推料块356，在此处设置有6块推料块356，在每块推料块356的下方形两个缺口3561。其中，竖直气缸352以及其推料板354均设置在推料座351上。缺口3561的大小与半成品12相适配，首先在竖直气缸352的作用下降至在轨道上间隔排布的半成品12处，随后在水平气缸355的作用下驱动推料板354进行水平方向上的运动，多块推料块356均能同时在水平气缸3¾的作用下向前运动，均能向前移动一个工位，随后在竖直气缸3M以及水平气缸355的作用下，恢复至初始位置。因此，被切料机33加工后的半成品12连上保护条14被推料板354推至半成品12检测轨道72当中。[0035]参照附图5,随后进入到检测工位4当中，半成品12在检测工位4当中被驱动气缸9所推动进入到检测机41当中，在检测工位4后置设置有剔除工位，剔除工位所对应的剔除设备42在驱动气缸9驱动下用于将不合格的产品剔除，由于一次性推料块356运输两个半成品12,所以检测工位4与剔除工位设置有两处，相对应的检测机41以及剔除设备42也设置有两组，被剔除的产品落到台面上。半成品检测设备3检测完之后，就进入到切保护片机43当中，每个产品的保护片被切下，进入到运输轨道44当中。[0036]参照附图6,在组装设备5上包括半成品组装轨道51，运输轨道44与半成品组装轨道51对接。半成品组装轨道51包括水平位置排布的第一组装轨道511和第二组装轨道512，运输轨道44的末端设置有分料块52,分料块52在驱动气缸9作用下往复运动将半成品12依次推送至第一组装轨道511以及第二组装轨道512对应水平位置，运输轨道44两侧设置有朝向半成品12运输方向往复运动的入料块53，入料块53由驱动气缸9所驱动。运输方式为，进入到运输轨道44末端的半成品12被入料块53沿着在运输轨道44同一水平线与运输轨道44相垂直方向往复运动，进而半成品12被分配至第一组装轨道511的位置以及第二组装轨道512的位置，随后在入料块53的推动下将半成品12分别运输至第一组装轨道511和第二组装轨道512,实现从一个轨道变为两个轨道，其中第一组装轨道511的长度长于第二组装轨道512的长度。[0037]参照附图7,组装设备5还包括设置在组装设备5—侧的振动盘54,在振动盘54内放置有铜壳零件，在振动盘54上设置有两条上料轨道55,两条上料轨道55延伸至组装设备5上，在上料轨道55的下方设置有直线振荡器56,两条上料轨道55的末端分别与铜壳组装轨道57相连接，在铜壳组装轨道57下方亦设置有直线振荡器56，其中，两条铜壳组装轨道57分为第一安装轨道571以及第二安装轨道572。其中，第一安装轨道571的长度长于第二安装轨道572。第一安装轨道571的末端与第二组装轨道512的末端相对应，第一组装轨道511的末端与第二安装轨道572的末端相对应，在第二安装轨道572的一侧形成组装轨道58,第一组装轨道511、第二组装轨道512、第一安装轨道571、第二安装轨道572的末端均设置有驱动气缸9,驱动气缸9所驱动的组装块分别将所处轨道末端的半成品12铜壳根据所需行程长度的不同推送至组装轨道58的位置，并在此进行对应组接。[0038]参照附图8，在组装轨道58上还设置有扣合装置6，在组装设备5的扣合装置6所在的位置上设置有推料装置35,该推料装置35与半成品检测设备7上的推料装置35相类似，故不做过多的阐述，在组装轨道58上设置有第一扣合工位以及第二扣合工位，扣合装置6包括与第一扣合工位相对应的竖直压合装置61、与第二扣合工位相对应的水平压合装置62。该竖直压合装置61与切料机33原来相类似，不同点在与切料机33采用将连杆3：32作用于余料带131上，而竖直压合装置61的扣合块作用于铜壳的两个扣角上，将扣角折弯90°之后压于半成品12的表面。利用扣角折弯之后，就可以起到铜壳与半成品I2扣合更加牢固，而进一步的通过水平压合装置62,即气缸驱动有压块333,可以将扣角弯折之后进一步的压合，起到扣角贴合在本成品上更加牢固紧密，使半成品I2与铜壳的相互配合固定更加牢固，进而形成完整的成品的组装。[0039]参照附图9,在组装设备5的组装后置位还设置有检测设备7,成品在组装完成之后，就通过运输轨道44进入到检测设备7当中，检测设备7所在的检测轨道了2与运输轨道44相错位，在运输轨道44的末端设置有将成品运输至检测轨道72的起始端，通过驱动气缸9将成品逐个送入到检测轨道72当中，在运输轨道44上设置有耐压检测设备71，耐压检测设备71的原理为通入500V的电压，用于检测针与针是否被击穿，若不被击穿，则是合格品。[0040]具体的，在耐压检测设备H上并排设置有四个检测口乃，当然检测口75的数量可以任意来定，在检测轨道72上设置有单轴机器人73,单轴机器人73同步驱动多块送料板74沿着检测轨道72来回运动，送料板74具有与成品相适配的缺口3561，送料板74下方连接有竖直方向的驱动气缸9,即进入到检测轨道72起始端的产品被送料板74输送较近的检测口75位置，随后在驱动气缸9的作用下在竖直位置上下降，送料板74在退回至初始位置下就不会对已经放置在检测口75上的成品造成影响，并且送料板74重新复位之后继续动作，将成品继续朝下一个检测口75推动，而耐压检测设备71设置有至少两个检测口75，在本实施例当中选用为四个检测口75，而送料板74设置为6块，首末两块用于过渡，中间四块用于在单轴机器人73的作用下，可以将成品有序的推送至检测口75所在的位置，待四个成品均归为之后，在通过耐压检测设备71的四个检测口75进行同时检测，进而可以大大节省检测时间。在检测完之后，还通过两个相垂直的气缸的驱动，首先由一个垂直于检测轨道72的气缸将不合格产品从检测轨道72当中拉出，随后再由一气缸将该不合格品推至出料口，就可以将不合格品剔除。[0041]参照附图10,在耐压检测设备71的下游还设置有平面度检测设备76,检测轨道72通过运输轨道44将检测完的成品运输至平面度检测设备76所在位置，该处的运输轨道44在下方设置有直线振荡器56,而且具有多个对准运输轨道44运输方向吹起的吹起管，用于推动在运输轨道44内的成品的前进。[0042]平面度检测设备76包括检测座77，在检测座77的前置工位为待检测座771，平面度检测设备76用于对在检测座77上的成品进行平面度检测，由于检测座77为独立设置，故可以检测更加精准，在检测座77的后置工位设置依次设置有待下料座772以及下料座773。检测座77与输送轨道之间设置有旋转气缸78,在旋转气缸78上设置有四个夹爪781，四个夹爪781分别将运输轨道44末端的成品夹持至待检测座771上、待检测座771的成品夹持至检测座77上、检测座77上的成品夹持至待下料座772上、待下料座772上的成品夹持至下料座773上。[0043]在检测设备7的下游还设置有下料设备8，下料设备8包括由伺服送料杆81推动的夹爪781以用于将下料座773上的成品夹持至下料板82中。在发现有不合格的产品的同时，也可以实现通过夹爪781将不合格的产品夹取剔除掉。[0044]本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

权利要求：1.一种HDMI自动装配检测设备，其特征在于，包括：半成品检测设备3，半成品（12上料至半成品检测设备3当中，并被半成品检测设备3所检测后运输至运输轨道44;铜壳上料装置（2，在振动盘54当中装有铜壳，所述振动盘54具有多根上料轨道55；组装设备5，设置在半成品检测设备3的下游位置，在组装设备5上设置有与运输轨道44相对接的多条半成品组装轨道51、与上料轨道55—一对应连接的铜壳组装轨道（57，其中，运输至半成品组装轨道（51末端的半成品（12以及运输至铜壳组装轨道57末端的铜壳均被驱动机构驱动至组装轨道58组装形成成品；检测设备7，置于组装设备5的下游，所述成品通过运输轨道44运输至检测设备7中的检测装置进行检测。2.根据权利要求1所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述检测装备包括耐压检测设备71，所述耐压检测设备71具有至少二个检测口（75，在耐压检测设备71所在的运输轨道44下方设置有单轴机器人C73，所述单轴机器人73驱动推料块356将成品一一放置进检测口（75进行检测。3.根据权利要求2所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述检测设备7进一步包括平面度检测设备76，所述平面度检测设备76包括多个检测座77，所述检测座77与输送轨道之间设置有旋转气缸78，旋转气缸78上设置有多个由夹持气缸驱动的夹爪781，夹爪781逐步将产品夹持至下游的检测座77上。4.根据权利要求1所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，半成品（12被附着在料带⑴上，所述料带⑴被饶卷在半成品检测设备⑶一侧的放料盘21当中，在放料盘21的一侧设置有用于饶卷纸带（11的旋转盘22，所述旋转盘22的旋转受控于一伺服电机23，所述料带⑴进入到半成品检测设备⑶当中的检测轨道72上，并被一驱动气缸9所驱动的入料块32运输至半成品检测设备3所在的轨道当中；在检测轨道72于半成品检测设备3的前置位置设置依次设置有去余料带机34以及切料机33，在半成品检测设备3的后置位置设置有切保护片机43。5.根据权利要求4所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，沿半成品（12运输方向设置有检测工位4以及剔除工位，所述半成品检测设备¾包括与检测工位4对应的检测设备7以及与剔除工位对应的剔除设备42;以及将半成品（1¾在检测轨道72上依次运输的推料装置35。6.根据权利要求1所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述半成品组装轨道51包括与运输轨道44对接的第一组装轨道511、第二组装轨道512，运输轨道44的末端设置有往复运动将半成品（12依次推送至第一组装轨道511以及第二组装轨道512对应水平位置的分料块52，以及设置在运输轨道44两侧将半成品（12推送至第一组装轨道511以及第二组装轨道512当中的入料块53。7.根据权利要求6所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述铜壳组装轨道57被分为第一安装轨道571以及第二安装轨道¢72，驱动机构包括分别设置在第一组装轨道511、第二组装轨道51¾、第一安装轨道¢71、第二安装轨道572的末端均设置有驱动气缸⑼。8.根据权利要求7所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述组装设备5进一步包括扣合装置6，所述组装轨道58上设置有第一扣合工位以及第二扣合工位，所述扣合装置6包括与第一扣合工位相对应的竖直压合装置61、与第二扣合工位相对应的水平压合装置62;以及将半成品（12在检测轨道72上依次运输的推料装置35。9.根据权利要求5所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，所述推料装置35包括推料座（351，所述推料座351的水平移动受控于一水平气缸355，在推料座（351上设置有推料板354，所述推料板0354固定有多块推料块邪6，在推料块356的下方形成有缺口（3561，一竖直气缸352用于驱动推料板3¾竖直方向上的运动，其中，所述竖直气缸352以及其推料板354均设置在推料座351上。10.根据权利要求1所述的HDMI自动装配检测设备，其特征在于，在检测设备7的下游还设置有下料设备8，在检测座7?后置位置设置有下料座77¾，下料设备8包括由伺服送料杆S1推动的夹爪781以用于将下料座773上的成品夹持至下料板82中。

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