申请/专利权人：奥力孚传动科技股份有限公司

申请日：2019-05-28

公开（公告）日：2024-05-17

公开（公告）号：CN110142827B

主分类号：B26F1/40

分类号：B26F1/40;B26F1/44;B26D7/02;B26D7/18;B26D3/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.05.17#授权;2019.09.13#实质审查的生效;2019.08.20#公开

摘要：一种同步带自动打齿装置及打齿工艺涉及同步带生产设备技术领域，尤其涉及一种同步带自动打齿装置及打齿工艺。本发明提供一种使用方便，安全可靠，效率高，精度好的同步带自动打齿装置及打齿工艺。本发明的同步带自动打齿装置，包括机架，其特征在于：机架上依次设置有带料支撑架、齿形输送装置和打齿装置；所述齿形输送装置包括与驱动装置相连的齿形轮，齿形轮上方设置有与升降装置相连的压带轮；所述打齿装置包括固定下凹模和与压力装置相连的活动上凸模，固定下凹模上设置有凹齿，活动上凸模上设置有凸齿。

主权项：1.一种同步带自动打齿装置，包括机架（1），其特征在于：机架（1）上依次设置有带料支撑架（15）、齿形输送装置和打齿装置（6）；所述齿形输送装置包括与驱动装置（17）相连的齿形轮（12），齿形轮（12）上方设置有与升降装置（11）相连的压带轮（10）；所述打齿装置（6）包括固定下凹模（5）和与压力装置（8）相连的活动上凸模（7），固定下凹模（5）上设置有凹齿（25），活动上凸模（7）上设置有凸齿（26）；所述打齿装置（6）两端分别设置有上模脱模装置（4）和下模脱模装置（19）；所述活动上凸模（7）上的凸齿（26）设置为前低后高的倾斜凸齿（26）；所述下模脱模装置（19）设置于打齿装置（6）和齿形输送装置之间，上模脱模装置（4）设置于打齿装置（6）后方；所述下模脱模装置（19）包括顶升气缸（2），顶升气缸（2）的活塞杆上设置有脱模顶柱（9）；所述上模脱模装置（4）包括夹紧气缸（20），夹紧气缸（20）的活塞杆与一夹紧座（21）相连，夹紧座（21）上方通过倾斜支架设置有倾斜气缸（23），倾斜气缸（23）的活塞杆与一压带辊（22）相连，压带辊（22）与打齿装置（6）的出料口对应。

全文数据：一种同步带自动打齿装置及打齿工艺技术领域本发明涉及同步带生产设备技术领域，尤其涉及一种同步带自动打齿装置及打齿工艺。背景技术利用开口同步带接驳成任意周长的环形带，需要对其两端进行打齿处理，利用打出的齿形对接后热熔接驳。现有同步带打齿装置及其打齿方法比较落后。其工艺过程是。1.对同步带进行周长计算。2.由两名操作人员，将同步带放在超长测量桌上，然后对同步带周长进行测量划线。2.1.首先，一人在同步带的起点处，按要求测量出预留的接驳长度。并作出测量起点的标记，为防止同步带的位移，双手需要牢固的压住同步带。2.2.然后，另一人按其长度要求在其测量终端再次作出测量标记。3.按照上述方法，对批次同步带逐一测量，将测量后的同步带装入转序箱，转序到打齿工位。4.对同步带进行打齿。将需打齿的同步带齿面朝下置入打齿模板的限位槽内，用肉眼观察并调整同步带，使其标记对准打齿板上的刀片。将塑料压板放在同步带的传输面。5.双手按下压力机按钮，使压力机冲头向塑料压板施压，由打齿板上的刀片，冲裁出所需接驳齿形。6.压力机冲头回程至上止点，人工将同步带从打齿模板的限位槽内拽出，寻找另一标记。当观察到另一标记后，再次将其置入打齿模板的限位槽内，用上述方法将另一端的接驳齿形冲裁成型。然后将第一根带的结尾位置作为下一条同步带的起点位置，以此类推。完成批次同步带接驳处的打齿工作。上述人工数齿计算其长度，存在数齿差错和测量积累误差，因此，同步带长度的一致性很难保证，易产生质量隐患。在进行同步带接驳处的打齿过程中，利用固定在打齿板上的裁切刀片，依靠操作者双手摆正同步带，同时靠肉眼观测定位，存在打齿精度低，产品质量不稳，废品率高，劳动强度高，安全隐患大，生产效率低等弊端。发明内容本发明就是针对上述问题，提供一种使用方便，安全可靠，效率高，精度好的同步带自动打齿装置及打齿工艺。为了实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明的同步带自动打齿装置，包括机架，其特征在于：机架上依次设置有带料支撑架、齿形输送装置和打齿装置；所述齿形输送装置包括与驱动装置相连的齿形轮，齿形轮上方设置有与升降装置相连的压带轮；所述打齿装置包括固定下凹模和与压力装置相连的活动上凸模，固定下凹模上设置有凹齿，活动上凸模上设置有凸齿。作为本发明的一种优选方案，所述打齿装置两端分别设置有上模脱模装置和下模脱模装置。进一步的，所述活动上凸模上的凸齿设置为前低后高的倾斜凸齿；所述下模脱模装置设置于打齿装置和齿形输送装置之间，上模脱模装置设置于打齿装置后方。进一步的，所述下模脱模装置包括顶升气缸，顶升气缸的活塞杆上设置有脱模顶柱。进一步的，所述上模脱模装置包括夹紧气缸，夹紧气缸的活塞杆与一夹紧座相连，夹紧座上方通过倾斜支架设置有倾斜气缸，倾斜气缸的活塞杆与一压带辊相连，压带辊与打齿装置的出料口对应。作为本发明的另一种优选方案，所述齿形输送装置带料支撑架之间设置有料道装置。进一步的，所述料道装置包括与机架相连的横向位置调控板和导向轴。作为本发明的第三种优选方案，所述机架末端设置有收料支架。作为本发明的第四种优选方案，所述打齿装置固定下凹模设置于机架上，固定下凹模两侧设置有限宽块。本发明的有益效果。本发明的同步带自动打齿装置一改常规打齿装置和加工工艺步骤，替代了人工作业，通过本发明的打齿装置，实现了连续作业和自动化生产。废弃了人工单件划线、转序、对模、剪裁、修边等手工作业步骤。本发明打齿时无需肉眼观测，打齿精度高，一次成型率达100%，冲裁后的打齿端面无需修剪，节省人工，提高生产效率。凸模上的凸齿设有倾斜角，降低了冲裁应力，减少了设备投资，模具使用寿命比常规打齿板刀片装置提高3～5倍，由控制系统对每条同步带的长度自动计算定长输出，使打齿后的同步带长度消除了积累误差，提高了生产效率和产品质量。打齿综合效率比常规方法提高5～7倍。本发明的打齿工艺，包括以下步骤。（1）由人工将同步带料卷置于带料支撑架的转轴上。（2）手拽同步带的带头将其穿入导带轮、料道装置、凹模脱模装置和打齿模具。（3）将同步带带头卡入凹模上的定位处。（4）自动控制系统检测到带头信号，两组压带轮压下同步带，使其与齿形轮进入啮合状态。（5）所述脱模挺柱顶起同步带，使其脱开凹模的定位处。（6）所述伺服电机减速机等驱动齿形轮转动，从而将同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位。（7）控制系统自动计算输出皮带的齿数及同步带长度，当第一条同步带的长度尺寸满足要求时，所述齿形轮停止转动，凸模脱模装置压紧同步带。（8）所述压力装置带动凸模对同步带进行冲裁打齿。（9）冲裁打齿完成后，所述凸模回至上止点。（10）脱模挺柱再次顶起同步带，使同步带与凹模型腔脱离。与此同时，凸模脱模装置迫使同步带脱开凸模。（11）所述伺服电机减速机等再次驱动齿形轮转动，从而将第二条同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位。（12）此后重复（6）-（11）动作直至将本批次的N条同步带打齿完成。附图说明图1是本发明的结构示意图。图2是本发明的俯视图。图3是上模脱模装置的结构示意图。图4是固定下凹模的结构示意图。图5是移动上凸模的结构示意图。附图中1为机架、2为顶升气缸、3为收料支架、4为上模脱模装置、5为固定下凹模、6为打齿装置、7为活动上凸模、8为压力装置、9为脱模顶柱、10为压带轮、11为升降装置、12为齿形轮、13为导向轴、14为料道装置、15为带料支撑架、16为横向位置调控板、17为驱动装置、18为带轮组件、19为下模脱模装置、20为夹紧气缸、21为夹紧座、22为压带辊、23为倾斜气缸、24为限宽块、25为凹齿、26为凸齿、27为导带轮。具体实施方式本发明的同步带自动打齿装置6，包括机架1，其特征在于：机架1上依次设置有带料支撑架15、齿形输送装置和打齿装置6；所述齿形输送装置包括与驱动装置17相连的齿形轮12，齿形轮12上方设置有与升降装置11相连的压带轮10；所述打齿装置6包括固定下凹模5和与压力装置8相连的活动上凸模7，固定下凹模5上设置有凹齿25，活动上凸模7上设置有凸齿26。所述驱动装置17通过带轮组件18与齿形轮12的转轴相连。作为本发明的一种优选方案，所述打齿装置6两端分别设置有上模脱模装置4和下模脱模装置19。进一步的，所述活动上凸模7上的凸齿26设置为前低后高的倾斜凸齿26；倾斜角度α为1.07°～1.56°；所述下模脱模装置19设置于打齿装置6和齿形输送装置之间，上模脱模装置4设置于打齿装置6后方。进一步的，所述下模脱模装置19包括顶升气缸2，顶升气缸2的活塞杆上设置有脱模顶柱9。进一步的，所述上模脱模装置4包括夹紧气缸20，夹紧气缸20的活塞杆与一夹紧座21相连，夹紧座21上方通过倾斜支架设置有倾斜气缸23，倾斜气缸23的活塞杆与一压带辊22相连，压带辊22与打齿装置6的出料口对应。工作状态：夹紧气缸20上的活塞杆带动夹紧座21下移，致使夹紧座21将其下方的同步带压紧定位。当冲裁（打齿）结束后，活动上凸模7上移，倾斜气缸23动作，带动压带辊22将粘连在活动上凸模7上的同步带剥离下来。在倾斜气缸23的活塞杆收回的同时，夹紧气缸20推动夹紧座21上移，释放同步带。作为本发明的另一种优选方案，所述齿形输送装置带料支撑架15之间设置有料道装置14。进一步的，所述料道装置14包括与机架1相连的横向位置调控板16，横向位置调控板16设置于导向轴13上。横向位置调控板16可沿导向轴13位移，以达到按工艺需求调整同步带的宽度，同时也限定同步带打齿过程的直线度。带宽定位调整后，用定位螺钉将横向位置调控板16锁紧在导向轴13上。所述料道装置14还包括设置于机架1上的导带轮27。作为本发明的第三种优选方案，所述机架1末端设置有收料支架3。作为本发明的第四种优选方案，所述打齿装置6固定下凹模5设置于机架1上，固定下凹模5两侧设置有限宽块24。所述压带轮10设置为两个，两压带轮10分别相应于齿形轮12的前部和后部设置。在两组压带轮10的施压下，使同步带与齿形轮12呈弧面贴合状态，此时同步带至保持少有7个以上的齿形与齿形轮12保持啮合状态。随着齿形轮12的转动而牵引打齿同步带至下一工序。所述凸齿26和凹齿25的合模间隙与同步带的带基厚度及骨架的钢丝直径相关，本发明打齿模具的凸、凹模的单边预留间隙的取值范围为：0.05mm～1.0mm。一次动作过程：将拟打齿的同步带料卷安装在带料支撑架15上，手拽同步带将其穿入导带轮27、料道装置14、齿形轮12、下脱模装置等，最后进入打齿装置6。由人工将带头齿形嵌入凹模定位，自动控制系统工作，升降装置11带动压带轮10压贴同步带，使其与齿形轮12相互啮合，驱动装置17驱动齿形轮12转动，由此牵引同步带向图1、图2所示的右边位移，控制系统自动计算并输出同步带，当达到要求的长度后，夹紧座21便压紧同步带，压力装置8带动活动上凸模7冲裁打齿，当冲裁完成后，活动上凸模7回至上止点，压带辊22动作，迫使同步带脱开活动上凸模7，夹紧座21释放同步带，当所输出的同步带再次达到要求的长度后，夹紧座21再次压下打齿同步带，活动上凸模7再次冲裁打齿，以此循环连续自动打齿作业。本发明的打齿工艺，包括以下步骤：（1）由人工将同步带料卷置于带料支撑架15的转轴上。（2）手拽同步带的带头将其穿入导带轮27、料道装置14、凹模脱模装置和打齿模具。（3）将同步带带头卡入凹模上的定位处。（4）自动控制系统检测到带头信号，两组压带轮10压下同步带，使其与齿形轮12进入啮合状态。（5）所述脱模挺柱顶起同步带，使其脱开凹模的定位处。（6）所述伺服电机减速机等驱动齿形轮12转动，从而将同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位。（7）控制系统自动计算输出皮带的齿数及同步带长度，当第一条同步带的长度尺寸满足要求时，所述齿形轮12停止转动，凸模脱模装置压紧同步带。（8）所述压力装置8带动凸模对同步带进行冲裁打齿。（9）冲裁打齿完成后，所述凸模回至上止点。（10）脱模挺柱再次顶起同步带，使同步带与凹模型腔脱离。与此同时，凸模脱模装置迫使同步带脱开凸模。（11）所述伺服电机减速机等再次驱动齿形轮12转动，从而将第二条同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位。（12）此后重复（6）-（11）动作直至将本批次的N条同步带打齿完成。本实施例中，步骤（5）中的凹模脱模力设置为60N～200N，步骤（7）中，凸模脱模装置7对同步带211的压紧力设置为50N～150N。步骤（10）凸模脱模装置7迫使同步带211脱开凸模63所需作用力为80N～180N。本实施例中，在步骤（8）中所述压力装置8的冲裁动力选择范围：30KN～160KN。本实施例中，在步骤（6）和（12）中所述齿形轮12输送同步带的输出速度为20cms～50cms。在一个实施方式中，所述同步带自动打齿装置6的同步带打齿工艺，具体包括下述步骤：S1.人工将同步带料卷安装到带料支撑架15的转轴上。S2.手拽同步带的起始端，将其穿入导带轮27，经料道装置14、齿形轮12、下脱模装置19，进入打齿装置6。S3.将同步带的带头卡入固定下凹模5上的定位处。S4.通过检测装置（未图示的现有技术）自动识别装置检测到带头信号后，在升降装置11的作用下自动将两组压带轮10压贴于同步带的背面，使同步带与齿形轮12呈弧面贴合状态，此时同步带的齿形至少保持有7个以上齿形与齿形轮12啮合。S5.在顶升气缸2的作用下推动脱模顶柱9，由所述脱模顶柱9顶起同步带，使粘连在固定下凹模5内的齿形带脱离固定下凹模5的型腔，固定下凹模5脱模力的压力设置为60N～200N。S6.所述驱动装置17采用伺服电机，驱动齿形轮12转动，输出所需长度的同步带。输出速度为20cms～50cms。S7.控制系统自动计算输出皮带的齿数及同步带长度，当第一条同步带的长度尺寸满足要求时，所述齿形轮12停止转动，上脱模装置压紧同步带。上脱模装置对同步带的压紧力为50N～150N。S8.压力装置8推动活动上凸模7下降，对活动上凸模7和固定下凹模5之间的同步带进行冲裁。压力装置8的冲裁力为：30KN～160KN。S9.冲裁完成后，由压力装置8带动活动上凸模7上移，使活动上凸模7回至上止点。S10.脱模顶柱9再次顶起同步带，使其与固定下凹模5的型腔脱离，其脱模力为60N～200N。倾斜气缸23控制压带辊22下移，迫使粘连在活动上凸模7型腔中的同步带脱开活动上凸模7，所需作用力为80N～180N。S11.驱动装置17再次驱动齿形轮12转动，从而将第二条同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位。S12.此后重复（S6）-（S11）动作直至将本批次的N条同步带打齿完成。本实施方式中，S1耗时10s～15s，S2耗时15s～20s，S3耗时3s～4s，S4耗时0.5～1s，S5耗时1s～2s，S6耗时1.2s～19s，S7耗时0.5s～1s，S8耗时1.5s～2s，S9耗时0.5s～1s，S10耗时1s，S11耗时1.2s～19s。采用同步带自动打齿装置6实现同步带打齿的工艺节拍为：7.4s～46sS4～S11。更换同步带料卷等所需辅助时间为：28s～39s。该装置及其工艺步骤合理紧凑，自动化程度高，打齿精度高、一致性好质量稳定可靠，提高了同步带打齿的生产效率。可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种同步带自动打齿装置，包括机架（1），其特征在于：机架（1）上依次设置有带料支撑架（15）、齿形输送装置和打齿装置（6）；所述齿形输送装置包括与驱动装置（17）相连的齿形轮（12），齿形轮（12）上方设置有与升降装置（11）相连的压带轮（10）；所述打齿装置（6）包括固定下凹模（5）和与压力装置（8）相连的活动上凸模（7），固定下凹模（5）上设置有凹齿（25），活动上凸模（7）上设置有凸齿（26）。2.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述打齿装置（6）两端分别设置有上模脱模装置（4）和下模脱模装置（19）。3.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述活动上凸模（7）上的凸齿（26）设置为前低后高的倾斜凸齿26；倾斜角度α为1.07°～1.56°；所述下模脱模装置（19）设置于打齿装置（6）和齿形输送装置之间，上模脱模装置（4）设置于打齿装置（6）后方。4.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述下模脱模装置（19）包括顶升气缸（2），顶升气缸（2）的活塞杆上设置有脱模顶柱（9）。5.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述上模脱模装置（4）包括夹紧气缸（20），夹紧气缸（20）的活塞杆与一夹紧座（21）相连，夹紧座（21）上方通过倾斜支架设置有倾斜气缸（23），倾斜气缸（23）的活塞杆与一压带辊（22）相连，压带辊（22）与打齿装置（6）的出料口对应。6.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述齿形输送装置带料支撑架（15）之间设置有料道装置（14）。7.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述料道装置（14）包括与机架（1）相连的横向位置调控板（16），横向位置调控板（16）设置于导向轴（13）上；横向位置调控板（16）可沿导向轴（13）位移，以达到按工艺需求调整同步带的宽度，同时也限定同步带打齿过程的直线度。8.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述打齿装置（6）固定下凹模（5）设置于机架（1）上，固定下凹模（5）两侧设置有限宽块（24）。9.根据权利要求1所述的一种同步带自动打齿装置，其特征在于：所述压带轮（10）设置为两个，两压带轮（10）分别相应于齿形轮（12）的前部和后部设置。10.一种使用如权利要求1～9所述任意一种同步带自动打齿装置的打齿工艺，其特征在于：包括以下步骤：1）由人工将同步带料卷置于带料支撑架（15）的转轴上；2）手拽同步带的带头将其穿入导带轮（27）、料道装置（14）、凹模脱模装置和打齿模具；3）将同步带带头卡入凹模上的定位处；4）自动控制系统检测到带头信号，两组压带轮（10）压下同步带，使其与齿形轮（12）进入啮合状态；5）所述脱模挺柱顶起同步带，使其脱开凹模的定位处；6）所述伺服电机减速机等驱动齿形轮（12）转动，从而将同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位；7）控制系统自动计算输出皮带的齿数及同步带长度，当第一条同步带的长度尺寸满足要求时，所述齿形轮（12）停止转动，凸模脱模装置压紧同步带；8）所述压力装置（8）带动凸模对同步带进行冲裁打齿；9）冲裁打齿完成后，所述凸模回至上止点；10）脱模挺柱再次顶起同步带，使同步带与凹模型腔脱离；与此同时，凸模脱模装置迫使同步带脱开凸模；11）所述伺服电机减速机等再次驱动齿形轮（12）转动，从而将第二条同步带按要求的长度尺寸输出至下一工位；12）此后重复步骤6～11动作直至将本批次的N条同步带打齿完成。

百度查询： 奥力孚传动科技股份有限公司 一种同步带自动打齿装置及打齿工艺

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