申请/专利权人：中国航发南方工业有限公司

申请日：2019-06-17

公开（公告）日：2020-10-13

公开（公告）号：CN110227909B

主分类号：B23P15/00(20060101)

分类号：B23P15/00(20060101);B23K31/02(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.10.13#授权;2019.10.15#实质审查的生效;2019.09.13#公开

摘要：本发明公开了一种开式双层保温油箱箱体加工方法，将所述开式双层保温油箱箱体拆分为内框、外框、上盖板、内底板、外底板和接口，对所述内框、外框、上盖板、内底板、外底板和接口分别加工后再组焊成型；所述分别加工包括箱体加工和接口加工。本发明的开式双层保温油箱箱体加工方法将油箱箱体进行模块化拆分，各个部分单独加工后再一起焊接成型，在将内框、外框的板材弯折成箱式结构前就将油箱孔加工成型，优化了原有油箱壳体加工完后再加工孔的工艺，避免了孔加工时箱体变形的问题，同时将接口加工分为整体式接口和分体式接口加工，便于接口接头的焊接操作，从整体上减少了转工过程，节约了成本，提升了加工质量及效率。

主权项：1.一种开式双层保温油箱箱体加工方法，用于加工航空发动机试验设备中的液压系统用油箱，其特征在于，将所述开式双层保温油箱箱体拆分为内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6，对所述内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6分别加工后再组焊成型得到所述开式双层保温油箱箱体；所述分别加工包括箱体加工和接口加工；所述箱体加工包括：在用于加工成内框1、内底板4、外框2、外底板5的板材上加工孔，然后将完成孔加工的用于加工成内框1的板材折弯并组焊构成所述内框1，将完成孔加工的用于加工成外框2的板材折弯并组焊构成所述外框2；所述接口加工包括：将所述接口6分为整体式接口和分体式接口，所述整体式接口采用整体车削成型，所述分体式接口包括接头61、填漏板62和管筒63，组焊成型前将所述接头61与所述填漏板62焊接成接头体，组焊加工时再将多个所述接头体分别与所述管筒63、内框1和外框2焊接成一体。

全文数据：开式双层保温油箱箱体加工方法技术领域本发明涉及机械制造技术领域，特别地，涉及一种开式双层保温油箱箱体加工方法。背景技术部分液压系统对介质有加温要求，加温时一般在油箱中进行，油箱需具备保温功能，保温油箱箱体通常为开式双层结构，内、外层油箱中有保温层，填充保温材料起到保温作用。油箱的原有加工工艺为：箱体主体组焊→加工孔→焊接接头→检漏→填充保温材料→封口，此工艺方法存在转工工序多，加工孔时需要镗床才能加工，且箱体板厚较薄，加工孔时箱体变形，接头焊接操作困难等缺陷。发明内容本发明提供了一种开式双层保温油箱箱体加工方法，以解决双层油箱箱体孔加工易导致箱体变形、箱体上内外层孔不同轴接口焊接操作困难的技术问题。根据本发明的一个方面，提供一种开式双层保温油箱箱体加工方法，用于加工航空发动机试验设备中的液压系统用油箱，将所述开式双层保温油箱箱体拆分为内框、外框、上盖板、内底板、外底板和接口，对所述内框、外框、上盖板、内底板、外底板和接口分别加工后再组焊成型得到所述开式双层保温油箱箱体；所述分别加工包括箱体加工和接口加工；所述箱体加工包括：在用于加工成内框、内底板、外框、外底板的板材上加工孔，然后将完成孔加工的用于加工成内框的板材折弯并组焊构成所述内框，将完成孔加工的用于加工成外框的板材折弯并组焊构成所述外框；所述接口加工包括：将所述接口分为整体式接口和分体式接口，所述整体式接口采用整体车削成型，所述分体式接口包括接头、填漏板和管筒，组焊成型前将所述接头与所述填漏板焊接成接头体，组焊加工时再将多个所述接头体分别与所述管筒、内框和外框焊接成一体。进一步地，所述内框和内底板上的孔的大小与所述整体式接口的外径相同或与所述分体式接口的管筒的外径相同。进一步地，所述外框和外底板上的孔的大小比所述接口的外径大或者比分体式接口的管筒的外径大，并能使所述接口垂直插入内框的孔中。进一步地，所述组焊成型包括：S1、将所述外框叠套在所述内框上，并使所述内框与所述外框上部平齐，所述外框的底部超出所述内框的底部；S2、将所述上盖板平放于所述内框和外框的上部，并与所述内框、外框焊接封口；S3、将位于箱体底板处以外的整体式接口与所述内框、外框密封焊接；S4、将所述内底板与所述内框组焊；S5、将所述分体式接口的管筒与所述内底板焊接，并在所述内底板底部焊接内箱体支撑；在所述内框、外框的夹层中填充保温材料；S6、将所述外底板与所述外框焊接密封；S7、将所述分体式接口的接头体插入所述管筒内，紧靠所述外框后分别与所述管筒、外框焊接密封。进一步地，还包括在内框和外框的夹层之间设置支撑隔板，步骤S1中，将多个所述支撑隔板间隔焊接于所述内框上，然后将所述外框与所述支撑隔板焊接成一体，以使得所述支撑隔板将所述夹层分成多个独立区域。进一步地，步骤S6中，填充保温材料之前还包括试漏，具体方法为：将焊接完内箱体支撑的箱体倒置、垫高，向所述内框与外框之间的夹层中灌注试漏溶液，试漏溶液的液面高过所述内底板，检查内层箱体及接口焊缝处是否漏液。进一步地，所述接口垂直插入内框的孔后，整体式接口的法兰面或分体式接口的填漏板完全覆盖所述外框的孔。进一步地，所述接口插入所述内框的孔后，所述接口的长度与所述内框平齐或超出一定长度，且超出的长度不影响焊接。进一步地，步骤S7之后，还包括在所述外框上焊接箱体外支撑。进一步地，还包括在所述外框上加工提手或在所述箱体外支撑底部设置滚轮。本发明具有以下有益效果：本发明的开式双层保温油箱箱体加工方法将油箱箱体进行模块化拆分为内框、外框、上盖板、内底板、外底板和接口，各个部分单独加工后再一起焊接成型，在将内框、外框的板材弯折成箱式结构前就将油箱孔加工成型，优化了原有油箱壳体加工完后再加工孔的工艺，避免了孔加工时箱体变形的问题，同时将接口加工分为整体式接口和分体式接口加工，便于接口接头的焊接操作，即使内、外箱体孔不同轴也能保证接头焊接密封，从整体上减少了转工过程，即使没有大型镗床钻床也能进行加工，节约了成本，提升了加工质量及效率。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1是本发明优选实施例的开式双层保温油箱箱体的结构示意图；图2是整体式接口的结构示意图；图3是分体式接口的结构示意图；图4是本发明优选实施例的开式双层保温油箱箱体组焊流程示意图。图例说明：1、内框；2、外框；3、上盖板；4、内底板；5、外底板；6、接口；61、接头；62、填漏板；63、管筒；7、内箱体支撑；8、支撑隔板；9、箱体外支撑。具体实施方式以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。图1是本发明优选实施例的开式双层保温油箱箱体的结构示意图，图2是整体式接口的结构示意图，图3是分体式接口的结构示意图。如图1-3所示，本实施例的开式双层保温油箱箱体加工方法，用于加工航空发动机试验设备中的液压系统用油箱，将开式双层保温油箱箱体拆分为内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6，对内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6分别加工后再组焊成型得到开式双层保温油箱箱体；分别加工包括箱体加工和接口加工；箱体加工包括：在用于加工成内框1、内底板4、外框2、外底板5的板材上加工孔，然后将完成孔加工的用于加工成内框1的板材折弯并组焊构成内框1，将完成孔加工的用于加工成外框2的板材折弯并组焊构成外框2；板材优选为钣金。接口加工包括：将接口分为整体式接口和分体式接口，整体式接口采用整体车削成型，分体式接口包括接头61、填漏板62和管筒63，组焊成型前将接头61与填漏板62焊接成接头体，组焊加工时再将多个接头体分别与管筒63、内框1和外框2焊接成一体。本实施例的开式双层保温油箱箱体加工方法将油箱箱体进行模块化拆分为内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6，各个部分单独加工后再一起焊接成型，在将内框1、外框2的板材弯折成箱式结构前就将油箱孔加工成型，优化了原有油箱壳体加工完后再加工孔的工艺，在平板上打孔比在箱体上打孔要容易操作很多，且避免了孔加工时箱体变形的问题，同时将接口加工分为整体式接口和分体式接口加工，便于接口接头的焊接操作，即使内、外箱体孔不同轴也能保证接头焊接密封，从整体上减少了转工过程，即使没有大型镗床钻床也能进行加工，节约了成本，提升了加工质量及效率。本实施例中，内框1和内底板4上的孔的大小与整体式接口的外径相同或与分体式接口的管筒63的外径相同。整体式接口6直接插入内框1或内底板4的孔中，分体式接口的管筒63插接入内框1或内底板4上的孔中，并且需要保证接缝处密封，孔的大小与整体式接口的外径或与分体式接口的管筒63的外径相同，便于连接处的定位以及焊接密封。本实施例中，外框2和外底板5上的孔的大小比整体式接口的外径大或者比分体式接口的管筒63的外径大，并能使接口6垂直插入内框1的孔中。由于内框1和外框2是先在板材上加工孔，然后弯折组焊成箱式结构，最后再将内框1和外框2组焊成型，因此可能会存在内框1上的孔与外框2上的孔不同心的情况，将外框2和外底板5上的孔的大小设置得比整体式接口或分体式接口的管筒的外径大，从而即使外层箱体与内层箱体不同心，也能将接头插入与内层箱体焊接。本实施例中，组焊成型包括：S1、将外框2叠套在内框1上，并使内框1与外框2上部平齐，外框2的底部高于内框1的底部；S2、将上盖板3平放于内框1和外框2的上部，并与内框1、外框2焊接封口；S3、将位于箱体底板以外的整体式接口与内框1、外框2密封焊接；S4、将内底板4与内框1组焊；S5、将分体式接口的管筒63与内底板4焊接，并在内底板4底部焊接内箱体支撑7；在内框1、外框2的夹层中填充保温材料；S6、将外底板5与外框2焊接密封；S7、将分体式接口的接头体插入管筒63内，紧靠外框2后分别与管筒63、外框2焊接密封。本实施例的开式双层保温油箱箱体加工方法，采用将油箱箱体拆分成多个部分，且都提前加工好孔后，最后组焊成型，组焊时，由内层组焊到外层组焊逐步进行，操作时非常顺手，不会出现由于结构遮挡不方便操作或是后续操作会对已加工完毕的部件造成不良影响的问题，简化了加工工艺，减少了转工过程，降低了对设备的要求。本实施例中，在内框1和外框2的夹层之间设置支撑隔板8，步骤S1中，将多个支撑隔板8间隔焊接于内框1上，然后将外框2与支撑隔板8焊接成一体，以使得支撑隔板8将夹层分成多个独立区域。支撑隔板8立起与内框1、外框2焊接成一体，起到支撑定位的作用，同时支撑隔板8将箱体的夹层划分为多个独立区域，可加强外框强度，防止内外框的变形，填充保温材料时，能使保温材料分布更均匀，不会出现保温材料跑位聚团的现象，增强双层保温油箱箱体的保温蓄热效果，节能环保，支撑隔板8的数量以及间隔距离根据实际双层保温油箱箱体的体积大小以及所需强度进行设置，优选双层保温油箱箱体的每条边侧至少设置一个支撑隔板。本实施例中，步骤S6中，填充保温材料之前还包括试漏，具体方法为：将焊接完内箱体支撑7的箱体倒置、垫高，向内框1与外框2之间的夹层中灌注试漏溶液，试漏溶液的液面高过内底板4，检查内层箱体及接口焊缝处是否漏液。试漏能够确保最终加工完成的双层油箱箱体的质量符合应用需求，当试漏检测不合格时，可以及时进行调整加工，重新进行密封组焊，以免加工完成后出现不能使用的情况。本实施例中，接口6垂直插入内框1的孔后，整体式接口的法兰面或分体式接口的填漏板62完全覆盖外框2的孔。这样处理能使接口与外框之间的连接处更紧密，将油箱内外孔不同心时产生的间隙封死，防止保温材料从孔的间隙漏出。本实施例中，接口6插入内框1的孔后，接口6的长度与内框1平齐或超出一定长度，且超出的长度不影响焊接。这样做能保证在焊接操作时，能够在一个工位对整个接口进行焊接密封，超出过长则需要调整焊接位置。本实施例中，步骤S7之后，还包括在外框2上焊接箱体外支撑9。箱体外支撑9用于双层保温油箱放置时起支撑作用，为了方便双层保温油箱的搬动或移动，优选在外框2上加工提手，使用时可通过提手搬运双层保温油箱，也可以在箱体外支撑9底部设置滚轮，通过滚轮滚动来移动双层保温油箱。下面将以一个具体的开式双层保温油箱为例进行加工举例说明。实施例1以钣金为内框1、外框2、内底板4、外底板5的加工原材，根据图纸分别在钣金相应位置上加工好接头孔，内框1、内底板4上的孔的大小与整体式接口的外径或与分体式接口的管筒的外径相同，外框2、外底板5上的孔的大小比整体式接口的外径或分体式接口的管筒的外径大，分体式接口的接头61与填漏板62焊接成接头体，上盖板3、支撑隔板8、内箱体支撑7、箱体外支撑9均按要求形状切割好。如图4所示，将上述分别加工完成的内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5、接口6、内箱体支撑7、支撑隔板8以及箱体外支撑9组焊成型，组焊加工步骤为：S100：将支撑隔板8焊接于内框1上；S200：将外框2与支撑隔板8焊接成一体，内框1与外框2上部平齐，外框2底部超出内框1底部；S300：上盖板3平放于内框1和外框2上部，并与内框1、外框2焊接封口；S400：将位于箱底处以外的接口6与内框1、外框2密封焊接；S500：将内底板4与内框1组焊；S600：将分体式接口的管筒12与内底板4焊接，焊接内箱体支撑7；试漏：将油箱倒置，垫高，向夹层中灌试漏溶液，液面高过内底板4，进入箱内检查内层箱体及接口焊缝处是否漏液；填充保温材料：在内框1、外框2的夹层中填充保温材料；S700：将外底板5与外框2焊接密封；S800：将分体式接口的接头体插入管筒13内，紧靠外框2后分别与管筒13、外框2焊接密封；S900：将箱体外支撑9焊接于外框2上，并在外框2上安装提手或者在箱体外支撑9底部安装滚轮。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种开式双层保温油箱箱体加工方法，用于加工航空发动机试验设备中的液压系统用油箱，其特征在于，将所述开式双层保温油箱箱体拆分为内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6，对所述内框1、外框2、上盖板3、内底板4、外底板5和接口6分别加工后再组焊成型得到所述开式双层保温油箱箱体；所述分别加工包括箱体加工和接口加工；所述箱体加工包括：在用于加工成内框1、内底板4、外框2、外底板5的板材上加工孔，然后将完成孔加工的用于加工成内框1的板材折弯并组焊构成所述内框1，将完成孔加工的用于加工成外框2的板材折弯并组焊构成所述外框2；所述接口加工包括：将所述接口6分为整体式接口和分体式接口，所述整体式接口采用整体车削成型，所述分体式接口包括接头61、填漏板62和管筒63，组焊成型前将所述接头61与所述填漏板62焊接成接头体，组焊加工时再将多个所述接头体分别与所述管筒63、内框1和外框2焊接成一体。2.根据权利要求1所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，所述内框1和内底板4上的孔的大小与所述整体式接口的外径相同或与所述分体式接口的管筒63的外径相同。3.根据权利要求1所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，所述外框2和外底板5上的孔的大小比所述整体式接口的外径大或者比所述分体式接口的管筒63的外径大，并能使所述接口6垂直插入内框1的孔中。4.根据权利要求1所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，所述组焊成型包括：S1、将所述外框2叠套在所述内框1上，并使所述内框1与所述外框2上部平齐，所述外框2的底部超出所述内框1的底部；S2、将所述上盖板3平放于所述内框1和外框2的上部，并与所述内框1、外框2焊接封口；S3、将位于箱体底板处以外的整体式接口与所述内框1、外框2密封焊接；S4、将所述内底板4与所述内框1组焊；S5、将所述分体式接口的管筒63与所述内底板4焊接，并在所述内底板4底部焊接内箱体支撑7；在所述内框1、外框2的夹层中填充保温材料；S6、将所述外底板5与所述外框2焊接密封；S7、将所述分体式接口的接头体插入所述管筒63内，紧靠所述外框2后分别与所述管筒63、外框2焊接密封。5.根据权利要求4所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，还包括在内框1和外框2的夹层之间设置支撑隔板8，步骤S1中，将多个所述支撑隔板8间隔焊接于所述内框1上，然后将所述外框2与所述支撑隔板8焊接成一体，以使得所述支撑隔板8将所述夹层分成多个独立区域。6.根据权利要求4所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，步骤S6中，填充保温材料之前还包括试漏，具体方法为：将焊接完内箱体支撑7的箱体倒置、垫高，向所述内框1与外框2之间的夹层中灌注试漏溶液，试漏溶液的液面高过所述内底板4，检查内层箱体及接口焊缝处是否漏液。7.根据权利要求4所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，所述接口6垂直插入内框1的孔后，整体式接口的法兰面或分体式接口的填漏板62完全覆盖所述外框2的孔。8.根据权利要求4所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，所述接口6插入所述内框1的孔后，所述接口6的长度与所述内框1平齐或超出一定长度，且超出的长度不影响焊接。9.根据权利要求4～8任一项所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，步骤S7之后，还包括在所述外框2上焊接箱体外支撑9。10.根据权利要求9所述的开式双层保温油箱箱体加工方法，其特征在于，还包括在所述外框2上加工提手或在所述箱体外支撑9底部设置滚轮。

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