申请/专利权人：洛阳德平科技股份有限公司

申请日：2017-11-21

公开（公告）日：2021-05-07

公开（公告）号：CN107984473B

主分类号：B25J9/16(20060101)

分类号：B25J9/16(20060101);B25J9/12(20060101);B23K9/133(20060101);B23K9/32(20060101);B23K9/127(20060101);B23K9/095(20060101);B23K37/02(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.05.07#授权;2018.06.01#实质审查的生效;2018.05.04#公开

摘要：本发明涉及的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，由焊接小车外焊控制系统、轨道及保护气系统组成，焊接小车与外焊控制系统相连，控制焊接小车的焊接动作，外焊控制系统在待焊接的第一管节一侧，保护气系统与外焊控制系统相连，保护气系统在外焊控制系统的另一侧，轨道安装在第一管节上，焊接小车在轨道上行走。本发明在焊接过程中姿态调整简单效率高，保证姿态焊接过程中快捷准确的调整，实现全位置自动外焊接系统提高了施工效率，提高了焊接质量，从而节约了小车功能的适用性了提高质量的难点和高焊接效率下，采用外焊机几部分单元模块化易安装调节，降低检修难度，减少检修时间，提高施工效率。

主权项：1.一种管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于，其包括焊接小车1、外焊控制系统2、轨道3及保护气系统6组成，其中，所述的焊接小车1设置在所述的外焊控制系统2一外侧,外焊控制系统2另一侧设置有保护气系统6，所述的轨道3装在预焊接的第一管节4上，该焊接小车1设置在轨道3上行走，将各个电机、传感器控制线路及接头整合在一起组成控制线，所述的控制线与外焊控制系统2连接，通过该外焊控制系统2、焊接小车1及保护气系统6对组对好的第一管节4和第二管节5进行半辐焊接，由两个相同的外焊控制系统2和焊接小车1及保护气系统6完成整个焊口的焊接，做到根焊、热焊、填充、盖面的所有工序焊接；所述的外焊控制系统2以控制箱202为总站，小车驱动单元101、遥控盒205、焊接电源206及送丝机201为从站，其中，所述的遥控盒205遥控控制箱202选择焊道、焊机参数及运动参数，所述的控制箱202与所述的焊接电源206连接，该焊接电源206与所述的送丝机201电连接，所述的小车驱动单元101内置在控制箱202内；总站的控制箱202通过与小车驱动单元101通讯的角度传感器102确定焊接小车1在所述的轨道3的位置，同时将位置焊接参数下发至小车驱动单元101及焊接电源206和送丝机201，控制焊接过程，通过从站的遥控盒205选择参数，由该控制箱202将对应角度段的焊接参数发送到焊接电源206、送丝机201及小车驱动单元101，同时该小车驱动单元101对电机的运动进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过电流传感器203和电压传感器204后被控制箱202采集并处理。

全文数据：管道用全位置自动外焊系统技术领域[0001]本发明涉及一种焊接领域外焊机，特别是涉及一种管道用全位置自动外焊系统。背景技术[0002]随着石油、天然气、化工行业的发展，我国长输管道的建设趋向于采用大口径的高强度管材，而自动焊技术以其特有的高效、优质、可靠性必然成为管道建设的主流之一，为了适应未来管道施工市场的发展要求，掌握全自动焊接技术已势在必行，并大规模地应用在西气东输管道工程中，但是打底焊、填充焊仍然以进口设备、以手工焊或STT半自动焊焊接工艺为主。现有的外焊小车机械原理如图8所示，主要由焊枪夹持机构7、车体8、底架机构9、伸缩机构10,升降机构11，上述的现有的外焊接机虽可提供使用者具有良好焊机功效，确实具有进步性，但是在实际使用时却发现其结构中还存在有若干缺点，造成该现有的外焊接机在实际应用上，未能达到最佳的使用效果，其缺点如下：[0003]1、首先，电缆线容易断电。由于焊接小车需要与控制箱通过线缆进行数据传输，而且传输线缆在车体中间位置，连接的电缆线是分布在车体一外侧面，工作过程中，焊接单元会围绕设备轴线旋转，因此，电缆线与管道发生摩擦及人在操作过程中极易触碰到线缆，造成电缆的损伤或造成线缆松动或虚接。焊接小车不能正常供电及通讯。[0004]2、另外，不方便检修。焊接小车内包含了焊枪夹持器、伸缩机构、上升机构、底架机构等比较复杂，造成了焊接单元的外形尺寸紧凑。在车体上驱动控制板安装维修拆卸比较繁琐，当焊接单元出现故障时，为检修增加难度，增加检修时间，影响施工效率。[0005]3、再者，焊接过程中焊枪姿态调整比较繁琐。上述的焊枪夹持器是外焊机部件的重要组成部分，更是全自动外焊机必不可少的部分，缺少它，外焊机就无法完成焊接作业。它处于焊接过程中影响焊接质量重要关键点。焊接夹持器是与伸缩机构摆幅机构连接；焊接过程中调节比较费时间往往在焊接时调整错过需要调整的时间和关键点，很容易造成焊接质量不合格，还影响施工效率。[0006]4、其次，由于焊接小车采用内置小车驱动单元，造成焊接小车整体重量过大，为施工人员带来较大体力消耗，影响施工速度。[0007]5、值得注意的是焊接小车底架姿态调整造成小车与轨道阻力过大和卡顿现象极易影响焊接质量，底架与轨道的设计是重要的一项。[0008]6、更需注意的是摆幅机构滑动不顺畅不能承受扭转力和侧向力。焊接过程中影响焊接质量设备不稳定。[0009]有鉴于上述现有的外焊接机存在的缺陷，本发明人积极加以改进，如期设计一种新型结构的管道用气体保护焊式外焊机，使其更具有实用性。发明内容[0010]本发明的目的在于克服现有的外焊接机存在的缺陷，而提供一种新型结构的管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的问题是在满足根焊、填充、盖面焊工艺条件下，克服焊接过程中提高质量的难点和高焊接效率下，使其实现全位置自动外焊接系统，且提尚焊接质量和高的焊接效率。[0011]本发明的目的还在于克服现有的外焊接机存在的缺陷，而提供一种新型结构的管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是使其电缆线不易磨损，提高电缆线的使用寿命，使焊接过程中更加稳定，从而更加适于实用。[0012]本发明的另一目的在于提供管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是使外焊机几部分单元模块化易安装调节，降低检修难度，减少检修时间，提高施工效率，从而更加适于实用。[0013]本发明的再一目的在于提供一种管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是使焊枪焊接过程中姿态调整简单效率高，保证姿态焊接过程中快捷准确的调整，提高了施工效率，提高了焊接质量，从而节约了小车功能的适用性了。[0014]本发明的又一目的在于提供一种管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是焊接小车整体重量过大现象，减小施工人员体力消耗，提高施工速度。[0015]本发明的又一目的在于提供一种管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是底架轮子与轨道行走更加顺畅没有卡顿现象，提高了焊接质量和施工效率，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。[0016]本发明又一目的在于提供一种管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，所要解决的技术问题是使其焊接时两个焊接焊枪对中准确，提高焊接质量。[0017]本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，其包括焊接小车、外焊控制系统、轨道及保护气系统组成，其中，所述的焊接小车设置在所述的外焊控制系统一外侧，该外焊控制系统另一侧设置有保护气系统，所述的轨道装在预焊接的第一管节上，该焊接小车设置在轨道上行走，将各个电机、传感器等控制线路及接头整合在一起组成控制线，所述的控制线与该外焊接控制系统连接，通过该外焊接控制系统、焊机小车及保护气系统对组对好的第一管节和第二管节进行半辐焊接，由两个这样相同的系统完成整个焊口的焊接，做到根焊、热焊、填充、盖面的所有工序焊接。[0018]本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。[0019]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的外焊控制系统主要是以控制箱为总站，小车驱动单元、遥控盒、焊接电源及送丝机为从站，其中，所述的遥控盒遥控控制箱选择焊道、焊机参数及运动参数，所述的控制箱与所述的焊接电源连接，该焊接电源与所述的送丝机电连接，所述的小车驱动单元内置在控制箱内。[0020]该主站的控制箱通过与小车驱动单元通讯的角度传感器确定焊接小车在所述的轨道的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元及焊接电源和送丝机，控制焊接过程，通过从站的遥控盒选择参数，由该控制箱将对应角度段的焊接参数发送到接电源、送丝机及小车驱动单元，同时该小车驱动单元对电机的运动进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过电流传感器和电压传感器后被控制箱采集并处理。[0021]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的外焊控制系统还包括电机、角度传感器、电流传感器和电压传感器，所述的小车驱动单元对电机的行走、横向和纵向运动进行控制规划，该小车驱动单元与角度传感器通讯连接，所述的电流传感器一端与所述的控制箱连接，该电流传感器另一端与电机连接，所述的电压传感器一端与该控制箱电连接，该电压传感器的另一端与电机电连接。[0022]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的外焊控制系统还包括Ukey，在Ukey授权的条件下，焊接参数直接通过人机界面进行设置，或是通过上位机编辑软件进行编译后通过由Ukey将参数文件导入控制箱内存，同时具备将内存参数导出到Ukey存储。[0023]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的的焊接电源包括第一焊接电源、第二焊接电源，所述的控制箱与第一焊接电源和第二焊接电源电连接。[0024]所述的送丝机包括第一送丝机、第二送丝机，所述的第一焊接电源与第二焊接电源分别与第一送丝机、第二送丝机电连接。_[0025]所述的电机包括驱动行走电机、伸缩电机、升降电机，所述的小车驱动单元对驱动行走电机、伸缩电机、升降电机分别对行走、横向运动和纵向运动进行控制规划。[0026]所述的电流传感器包括第一电流传感器、第二电流传感器，所述的第一电流传感器一端和第二电流传感器一端分别与控制箱电连接，该第一电流传感器的另一端和第二电流传感器的另一端分别与升降电机电连接。[0027]所述的电压传感器包括第一电压传感器、第二电压传感器，所述的第一电压传感器和第二电压传感器一端与控制箱电连接，该第一电压传感器和第二电压传感器另一端分别于与升降电机电连接。[0028]所述的控制箱通过与小车驱动单元通讯的角度传感器确定焊接小车在管道圆周上的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元及第一焊接电源、第二焊接电源、第一送丝机、第二送丝机，控制焊接过程，通过从站的遥控盒选择参数，由该控制箱将对应角度段的焊接参数发送到第一焊接电源、第二焊接机电源、第一送丝机、第二送丝机及小车驱动单元，同时该小车驱动单元对驱动行走电机、伸缩电机、升降电机进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过第一电流传感器、第二电流传感器和第一电压传感器和第二电压传感器后被控制箱采集并处理，对焊丝的干伸长度进行纵向高度跟踪，以及对焊枪摆动的中心进行横向跟踪。[0029]本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的焊接小车包括:焊接挟持器机构、车体组件、底架调整锁紧机构、伸缩摆幅机构及升降机构，其中每一个机构均为一个优化成便于卸装和维护检修的模块，维护和检修时，只需拆除需维护和维修的模块与其他模块的外部连接即可进行维护检修。[0030]所述的焊接挟持器机构与所述的伸缩摆幅机构连接，所述的伸缩摆幅机构及所述的升降机构设置在所述的车体组件内，该升降机构位于车体中心位置的一侧，所述的底架调整锁紧机构直接安装在车体的下部，该底架调整锁紧机构、该伸缩摆幅机构及该升降机构由电机驱动。[0031]本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。[0032]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，为了具有更大的调节量，满足不同管径、不同壁厚参数的焊接需求，所述的焊接挟持器机构设置2个焊枪及2个夹紧焊枪的焊枪夹持体，其中所述2个焊枪为第一焊枪和第二焊枪，所述的2个焊枪夹持体为第一焊枪夹持体和第二焊枪夹持体，所述的第一焊枪和第二焊枪分别装在第一焊枪夹持体内和第二焊枪夹持体内。[0033]所述的焊接挟持器机构还设置有固定板和浮动板，所述的固定板位于所述的浮动板的上方，该固定板两端与该浮动板两端连接。[0034]所述的第二焊枪夹持体与固定板直接连接，所述的第一焊枪夹持体直接连接到该浮动板上。[0035]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的焊接挟持器机构还包括调节杆和偏心轮以及弹簧、接头和拉紧螺栓，其中，[0036]所述的的固定板一侧与所述的浮动板一侧通过所述的调节杆和偏心轮连接。[0037]所述的拉紧螺栓设置在固定板的另一侧，所述的弹簧设置在所述的拉紧螺栓的上部，所述的调节螺母设置该弹簧的上部，在该调节螺母与拉紧螺栓的端部螺纹连接。[0038]所述的拉紧螺栓的下端与安装在浮动板另一侧的接头通过销轴连接，该拉紧螺栓的上端从上至下依次通过调节螺母和弹簧压紧固定板和浮动板，利用弹簧的弹簧力使固定板与浮动板压紧。[0039]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于焊接挟持器机构还包括挡位板，所述的挡位板上端面顶着固定板右端的底面，该挡位板的下面与浮动板的右端面通过螺柱和蝶形螺母固定在浮动板的右端面上。[0040]所述的档位板有工作面与非工作面，以偏心轮为铰点，当手动旋转档位板，使档位板工作面接触固定板，此时两焊枪不在一条直线上，固定档位板，旋转调节杆带动偏心轮转动，使档位板在固定板上滑动推送，亦可使固定板与浮动板旋转一定角度，从而微调第一焊枪相对第二焊枪错开的距离。[0041]以偏心轮为铰点，当手动旋转档位板，使档位板的非工作面接触固定板，从而使固定板与浮动板以偏心轮为铰点进行旋转，第一焊枪相对第二焊枪能错开大的距离，满足盖面需要；[0042]通过旋转调整螺母，压紧弹簧，使档位板的接触面与固定板接触，消除间隙。[0043]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的第一焊枪夹持体与所述的浮动板连接是采用锥孔配合，根据不同管径、不同壁厚参数对第一焊枪焊枪进行任意角度调整;所述第二焊枪夹持体与所述的固定板连接是采用锥孔配合，根据不同管径、不同壁厚参数对第二焊枪进行任意角度调整。[0044]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的焊接挟持器机构包括第一开槽绝缘套和第二开槽绝缘套及第一锁紧把手和第二锁紧把手；[0045]所述的第一焊枪夹持体和第二焊枪夹持体上分别安装第一开槽绝缘套和第二开槽绝缘套；[0046]所述的第一锁紧把手和所述的第二锁紧把手分别安装在第一焊枪夹持体和第二焊枪夹持体上。[0047]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的焊接挟持器机构还包括2个法兰座和过渡连接板；[0048]所述的过渡连接板设置于所述的固定板的上面，所述的2个法兰座安装在过渡连接板的上面，所述的焊枪挟持机构通过该2个法兰座与所述的伸缩摆幅机构的两根第一直线光轴直接连接。[0049]本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。[0050]依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的车体组件包括大箱体、转接电路板和连接固定板，在所述的大箱体内上壁上装有连接固定板，所述的转接电路板安装在连接固定板上，在该转接电路板上集中了所有的控制线。[0051]本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。[0052]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的车体组件还包括线缆支架、固定套、线缆座、线缆压盖、2个线缆接插件和接线板，其中，所述的线缆支架的一端面通过螺栓固定在大箱体一侧面板上，该线缆支架的另一端面通过所述的固定套将线缆座固定在线缆支架上，在所述的线缆座外端面上固定有线缆压盖，在所述的线缆压盖轴对称分别装有1个调节手轮。[0053]在所述的线缆座的外侧面设置有接线板，在所述的每一个线缆接插件通过一个锁紧螺母将接线板固定在该线缆座上，所述的线缆接插件通过锁紧螺母固定在接线板上。[0054]将所述的转接电路板上的所有控制线通过2个线缆接插件转接到控制箱内的小车驱动单元上。[0055]驱动行走电机的控制线、伸缩电机的控制线和升降电机的控制线，通过控制箱接到线缆接插件，再转接至转接电路板上，再转出到各个电机，控制各电机运动。[0056]所述的角度传感器设置在该大箱体上面，该角度传感器根据不同位置的角度信号输出至转接电路板上，再从转接电路板上输出至线缆接插件上，传至控制箱。[0057]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的车体组件还包括挡尘板、第一框形压紧板、第二框形压紧板和橡胶伸缩防尘套，其中，所述的挡尘板设置在大箱体的另一侧面板上，所述的第二框形压紧板设置于挡尘板上，所述的橡胶伸缩防尘套两端均需第一框形压紧板和第二框形压紧板压紧固定。[0058]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的第二框形压紧板位于所述橡胶伸缩防尘套右端面，该橡胶伸缩防尘套右端面与该第二框形压紧板及防尘挡板通过螺栓与伸缩摆幅机构的小箱体连接，并通过垫片使该第二框型压紧板压紧橡胶伸缩防尘套，同时使该防尘板挡、橡胶伸缩防尘套、第二框型压紧板与所述的升降机构同时进行升降运动。[0059]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的所述的第一框形压紧板位于该橡胶伸缩防尘套左端面，该橡胶伸缩防尘套左端面和第一框型压紧板利用螺栓固定在焊枪夹持器机构的过渡连接板上，实现焊枪夹持器机构与车体组件的连接。[0060]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的挡尘板与箱体之间装有毛毡，在升降机构上下运动时毛毡产生压缩，该毛毡与挡尘板贴合，使灰尘不易落入。[0061]本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的底架调整锁紧机构包括设置在下方的从动轮架和设置在上方的驱动轮架和四连杆锁紧机构。[0062]本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。[0063]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的从动轮架由从动固定座、两套结构相同的从动轮臂总成和两套结构相同的转动轮子总成组成，所述的两套从动轮臂总成分别连接在从动固定座的两端，两套转动轮子总成分别装在两套从动轮臂总成上。[0064]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的两套结构相同的从动轮臂总成中的第一套从动轮臂总成由第一从动轮臂、第一锯齿形限位块、第一限位块、第一调节丝杠组成。其中所述的从动固定座的一端与第一从轮臂一端的连接是通过一个较接点、一个旋转点的连接方式，具体连接方式是在该从动固定座一端设置1个沉孔，并在所述的第一从动轮臂的一端设有与从动固定座一端所设置的沉孔相对应的沉孔，形成一组相对应的沉孔，所述的第一锯齿形限位块和所述的第一限位块装于该组相对应的沉孔中，该第一锯齿形限位块和该限位块通过锁紧螺栓铰接到该组相对应的沉孔中，所述的第一调节丝杠锁紧该第一锯齿形限位块，使该第一锯齿形限位块靠锁紧力嵌入第一限位块.[0065]第二套从动轮臂总成的第二从动轮臂.、第二锯齿形限位块.、第二限位块•、第二调节丝杠.组成，第二套从动轮臂总成的第二从动轮臂.、第二锯齿形限位块.、第二限位块•和第二调节丝杠.与第一套从动轮臂总成的第一从动轮臂.、第一锯齿形限位块、第一限位块和第一调节丝杠.相对应的结构相同，连接方式相同，只是安装位置不同，所述的第二套从动轮臂总成与从动固定座的另一端连接。[0066]该从动轮架底部通过第一从动轮和第二从动轮分别与轨道连接，该从动轮架上面通过螺栓使从动固定座与车体组件的大箱体连接。[0067]所述的第一从动轮臂、第二从动轮臂与相应的从动固定座之间根据轨道的直径形成所需要的角度，而该角度是通过第一从动轮臂、第二从动轮臂与从动固定座两侧端通过第一锁紧螺栓和第二锁紧螺栓分别形成绞点和旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构与轨道有很好的适应性，然后通过第一调节丝杠和第二调节丝杠分别锁紧第一锯齿形限位块和第二锯齿形限位块，使该第一个锯齿形限位块和该第二锯齿形限位块靠锁紧力将分别紧密地嵌入第一限位块和第二限位块，形成有固定角度的一体从动轮架，通过一个绞点和一个旋转点调整从动轮架与轨道对应的曲率。[0068]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的第一锯齿形限位块和第二锯齿形限位块由硬度高钢材制成，所述的第一限位块和第二限位块由硬度较低的铜合金材料制成，利用第一锯齿形限位块和第二锯齿形限位块硬度高于第一限位块和第二限位块硬度，通过锁紧力使第一锯齿形限位块嵌入第二限位块内，彼此锁的更紧。[0069]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的两套结构相同的转动轮子总成中的第一套转动轮子总成是由第一从动轮、第一锁紧螺母、第一双密封轴承、第一间隔套、第一压盖、第一挡圈、多个第一调整垫和第一护板组成，在所述的第一从动轮上安装第一挡圈和多个第一调整垫，该多个第一调整垫的数量根据不同管径所对应的高度进行调整，并通过第一压盖限制第一双密封轴承的窜动，通过第一间隔套用第一锁紧螺母将多个第一调整垫、第一挡圈、第一双密封轴承和第一间隔套压紧;所述的第一护板通过螺栓安装在第一从动轮上，主要防护第一从动轮，使焊渣无法飞溅至第一从动轮上。[0070]其中第二套从动轮总成的第二从动轮、第二锁紧螺母、第二双密封轴承、第二间隔套、第二压盖、第二挡圈、多个第二调整垫和第二护板组成，第二套从动轮总成的第二从动轮、第二锁紧螺母、第二双密封轴承、第二间隔套、第二压盖、第二挡圈、多个第二调整垫和第二护板与第一套转动轮子总成的第一从动轮、锁紧螺母、第一双密封轴承、第一间隔套、第一压盖、第一挡圈、多个第一调整垫和第一护板相对应的结构相同，组装方式相同，只是安装位置不同，第一套转动轮总成安装在第一从动轮臂总成上，第二套从转动轮总成安装在第二从动轮臂总成上。[0071]所述的从动轮架底部通过从动轮与轨道连接，并通过调整第一调整垫和第二调整垫的数量的变化，改变第一从动轮、第二从动轮与轨道的啮合高度，该从动轮架上面通过螺栓使从动固定座与车体组件的大箱体连接。[0072]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的驱动轮架包括驱动固定座、第三转动轮子总成和从动轮套总成，所述的第三转动轮子总成装在从动轮套总成内，所述的从动轮套总成内侧与驱动固定座一侧连接，所述的驱动固定座和从动固定座将底架调整锁紧机构整体安装于车体组件上。[0073]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的第三转动轮子总成是由第三从动轮、第三锁紧螺母、第三双密封轴承、第三间隔套、第三挡圈和多个第三调整垫组成，所述的第三从动轮上安装第三挡圈和多个第三调整垫，在所述的第三挡圈上侧按顺序安装第三双密封轴承和第三间隔套，通过第三间隔套用第三锁紧螺母将第三调整垫、第三挡圈、第三双密封轴承和第三间隔套压紧。[0074]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的从动轮套总成由从动轮套、限位从动法兰、从动偏心轴套、从动偏心法兰组成。从动偏心轴套为偏心设计，所述的从动轮套内装有从动偏心轴套，所述从动偏心法兰安装在从动偏心轴套上面且在从动轮套外侧，通过从动偏心法兰限制第三双密封轴承的窜动;所述的限位从动法兰安装在从动偏心轴套下面且在从动轮套外侧，限制从动偏心轴套的位置，使从动偏心轴套在从动轮套内顺畅转动。[0075]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的从动轮套总成与驱动固定座的连接是通过第三调节丝杠、第三锯齿形限位块、第三限位块和第三锁紧螺栓连接，具体的连接方式是：[0076]该驱动固定座一侧端设有1个沉孔，所述的从动轮套设有与该驱动固定座一侧端设有1个相对应的沉孔，形成一组相对应的沉孔，所述的第三锯齿形限位块和所述的第三限位块安装在该组相对应的沉孔中，该第三锯齿形限位块和该第三限位块通过第三锁紧螺栓铰接到该组相对应的沉孔中，所述的第三调节丝杠锁紧该第三锯齿形限位块，使该第三锯齿形限位块靠锁紧力嵌入第三限位块中。[0077]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的第三锯齿形限位块为硬的钢材料制成，第三限位块材料为硬度低的铜合金制成，利用第三锯齿形限位块硬度高于第三限位块硬度，通过锁紧力使第三锯齿形限位块嵌入第三限位块内，彼此锁的更紧。[0078]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的驱动轮架还包括驱动轮套总成和行走机构总成，所述的行走机构总成装在驱动轮套总成内，所述的驱动轮套总成内侧与驱动固定座另一侧连接。[0079]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的行走机构总成由驱动行走电机、驱动偏心轴套、第四双密封轴承、齿形驱动轮、第三平键、驱动限位轮垫、第四间隔套和间隔垫组成，其中，[0080]所述的驱动行走电机与驱动偏心法兰连接，在该驱动行走电机上按顺序安装第四间隔套、第四双密封轴承和间隔垫，所述的齿形驱动轮与第三平键连接，该第三平键与驱动行走电机连接，所述的驱动限位轮垫设置在齿形驱动轮一侧，通过螺栓压紧齿形驱动轮，使驱动限位轮垫另一侧压紧间隔垫，该齿形驱动轮通过驱动行走电机的第三平键传递到齿形驱动轮上，形成行走机构总成。[0081]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的驱动轮套总成由驱动轮套、限位驱动法兰、驱动偏心轴套和驱动偏心法兰组成，其中：[0082]所述的驱动偏心轴套为偏心设计，所述的驱动偏心法兰通过螺栓固定在驱动偏心轴套上面且在驱动轮套的外侧，所述的限位驱动法兰安装在驱动偏心轴套下面且设置在驱动轮套外侧，所述的驱动偏心轴套装在驱动轮套内，通过所述的驱动轮套限制驱动偏心轴套的位置，使驱动偏心轴套在驱动轮套内顺畅转动。[0083]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的驱动轮套总成与驱动固定座的连接通过第四调节丝杠、第四锯齿形限位块、第四限位块和第四锁紧螺栓连接，具体的连接方式是：[0084]所述的驱动固定座另一侧端设有1个沉孔，所述的驱动轮套设有与该驱动固定座另一侧端设有1个沉孔相对应的沉孔，形成另一组相对应的沉孔，所述的第四锯齿形限位块和所述的第四限位块安装在该另一组相对应的沉孔中，该第四锯齿形限位块和该第四限位块通过第四锁紧螺栓铰接到该另一组相对应的沉孔中，所述的第四调节丝杠锁紧该第四锯齿形限位块，使该第四锯齿形限位块靠锁紧力嵌入第四限位块中。[0085]所述的从动轮套和驱动轮套根据轨道管径形成的曲率，是通过第三锁紧螺栓分别将第三从动轮、从动轮套和驱动固定座一端连接形成一个铰点和一个旋转点，通过第四锁紧螺栓分别将驱动行走电机、驱动轮套和驱动固定座另一端连接形成一个铰点和一个旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构与轨道有很好的适应性，第三调节丝杠和第四调节丝杠分别锁紧第三锯齿形限位块和第四锯齿形限位块，使该第三个锯齿形限位块和该第四锯齿形限位块靠锁紧力将分别嵌入第三限位块和第四限位块，形成固定角度一体的驱动轮架，通过一个绞点和一个旋转点调整驱动轮架与轨道对应的曲率。[0086]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的所述的第四锯齿形限位块为硬的钢材料制成，第四限位块材料为硬度低的铜合金制成，利用第四据齿形限位块硬度高于第四限位块硬度，通过锁紧力使第四锯齿形限位块嵌入第四限位块内，彼此锁的更紧。[0087]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的四连杆锁紧机构包括第一套四连杆锁紧机构，所述的第一套四连杆锁紧机构由第一拉杆、第一锁紧把手、第一连杆接头、第一滑动杆、第一压缩圆柱弹簧、第一弹簧座、第一销轴和第一锁紧螺母组成。[0088]所述的第一压缩圆柱弹簧设置在该第一弹簧座内，所述的第一滑杆穿过第一压缩圆柱弹簧与该第一弹簧座通过第一锁紧螺母锁紧，该第一滑杆另一端与所述的第一连杆接头一端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第一套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变第三从动轮与轨道的锁紧力。[0089]该第一连杆接头的另一端与该第一锁紧把手的一端连接，该第一锁紧把手另一侧与第一拉杆的一端连接，该第一拉杆的另一端通过第一销轴与从动偏心法兰连接，构成四连杆机构。[0090]该第一套四连杆锁紧机构的第一拉杆与位于驱动固定座一侧的从动偏心法二连接，该从动偏心法兰设置在从动偏心轴套上侧，推动第一锁紧把手使其绕与第一连杆接头的连接点转动，从而推动第一拉杆带动从动偏心法兰转动，通过所述的第一套四连杆^紧机构带动从动偏心轴套在从动轮套内转动，利用所述从动偏心轴套的偏心设计，使第三从动轮总成的第三从动轮与轨道贴合锁紧。[0091]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的四连杆锁紧机构还包括第二套四连杆锁紧机构，所述的第二套四连杆锁紧机构由第二拉杆、第二锁紧把手、第二连杆接头、第二滑动杆、第二压缩圆柱弹簧、第二弹簧座、第二销轴、第二锁紧螺母组成。[0092]所述的第二压缩圆柱弹簧设置在该第二弹簧座内，所述的第二滑杆穿过第二压缩圆柱弹簧与该第二弹簧座通过第二锁紧螺母锁紧，该第二滑杆另一端与所述的第二连杆接头一端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第二套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变齿形驱动轮与轨道的锁紧力。[0093]该第二连杆接头的另一端与该第二锁紧把手的一端连接，该第二锁紧把手另一侧与第二拉杆的一端连接，该第二拉杆的另一端通过第二销轴与驱动偏心法兰连接，构成四连杆机构。[0094]该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆与位于驱动固定座另一侧的驱动偏心法兰连接，该驱动偏心法兰设置在驱动偏心轴套内，所述的第二压缩圆柱弹簧设置在该第二弹簧座内，该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆与驱动偏心法兰连接，推动与该驱动偏心法兰连接的第二拉杆，通过所述的第二套四连杆锁紧机构带动驱动偏心轴套在驱动轮套内转动，利用所述驱动偏心轴套的偏心设计，使齿形驱动轮与轨道贴合锁紧。[0095]本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。[0096]依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的伸缩摆幅机构伸缩摆幅机构由小箱体、第一直线滑动膜、横板、第一平键、2个第一直线光轴、伸缩电机、第一电机安装板、伸缩滚珠丝杠螺母、伸缩滚珠丝杠、第一角轴承、第二角轴承、第一轴承压盖、第一间隔套组成。其中：[0097]所述的2根第一直线光轴对称设置在伸缩滚珠丝杠的两侧，通过横板和伸缩滚珠丝杠螺母将2根第一直线光轴和伸缩滚珠丝杠螺母连接成一体，通过伸缩滚珠丝杠的反作用力带动两根直线光轴做伸缩运动。[0098]所述的小箱体的上下左右设置4个孔，所述的4个第一直线滑动膜。分别安装于小箱体上的4个孔中，通过自身的限位孔定位；[0099]所述的2根第一直线光轴中的每一根第一直线光轴装入两个第一直线滑动膜中。[0100]所述的伸缩滚珠丝杠水平安装在小箱体内中间位置，该伸缩滚珠丝杠一端装有第一角轴承并通过第一轴承压盖压紧固定，以防止第一角轴承的窜动，该伸缩滚珠丝杠另一端装有第二角轴承且与第一平键直连。[0101]所述的伸缩电机通过第一平键与伸缩滚珠丝杠直连，带动伸缩滚珠丝杠旋转，通过该伸缩滚珠丝杠螺母使2个第一直线光轴在小箱体上做往复运动。[0102]所述的第一电机安装板装在位于装有第二角轴承的小箱体侧面，所述的伸缩电机安装在第一电机安装板上，该伸缩电机和伸缩滚珠丝杠通过第一平键连接，通过伸缩滚珠丝杠右侧的孔与伸缩电机的电机轴以及第一平键的配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象。[0103]所述的第一间隔套安装在伸缩电机与第二角轴承之间，通过控制第一间隔套压紧第二角轴承外圈，以限制伸缩机构摆幅机构的窜动。[0104]本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。[0105]依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的升降p构由2个第二直线光轴、第二电机安装板、电机护罩、升降电机、第二间隔套、第二平键、第三角轴承、第四角轴承升降滚珠丝杠螺母、升降滚珠丝杠、第二轴承压盖和2个第二直线滑动膜组成。[0106]在箱体内竖直装有升降滚珠丝杠，该升降滚珠丝杠下部安装第三角轴承，通过第二轴承压盖压紧固定，以防止第三角轴承的窜动;所述的升降滚珠丝杠上部安装第四角轴承。[0107]所述的第二间隔套安装在升降电机与第四角轴承之间，通过控制第二间隔套，压紧第四角轴承外圈，以限制升降机构的窜动。[0108]所述的第二平键与升降滚珠丝杠上端部直连，所述的第二平键另一端与所述的升降电机连接，通过升降滚珠丝杠上侧的孔与升降电机的电机轴以及第二平键的工艺及配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象。[0109]所述的升降滚珠丝杠的两侧对称各设置1个第二直线光轴，每一个第二直线光轴穿过1个第二直线滑动膜。[0110]所述的升降滚珠丝杠和所述的2个升降直线光轴通过升降滚珠丝杠螺母连接；[0111]所述的升降滚珠丝杠螺母与小箱体直接相连，通过升降滚珠丝杠的反作用力带动伸缩摆幅机构的升降运动。[0112]本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的轨道包括主轨道和副轨道，所述的副轨道位于主轨道，该副轨道为与主轨道曲率相同的弧形板。[0113]本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。[0114]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的轨道还包括第一接头、第二接头、垫板、短立柱、第一螺栓、长立柱、第二螺栓、第一铆钉、第二铆钉、导向键、左固定座、右固定座，其中：[0115]所述的主轨道由弹簧钢带制成的环形轨道。[0116]所述的副轨道位于主轨道的下方，该副轨道与主轨之间设置有2个对称的垫板，所述的副轨道与垫板均为弧形板。[0117]该主轨道的左固定座、右固定座、2个对称设置的垫板、副轨的左侧通过第二铆钉与主轨铆接为一体。[0118]该主轨道具有用以使导向键滑动的导向孔;该导向键通过第一铆钉与2个对称设置的垫板、副轨道的右侧固定联接，使副轨道可随导向键相对主轨移动;所述的导向键为上下对称设置，与主轨道上的导向孔配合，实现轨道在接口处的平稳过度。[0119]在所述的主轨道上，每隔15度一个，分别安装一长立柱，该长立柱通过螺栓安装在主轨道上。[0120]所述的副轨道上装有短立柱，该短立柱通过第二螺栓安装在副轨道上。[0121]前述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其中所述的轨道还包括所述环形轨道的接头处还设置有用以调整环形轨道内径大小的调整机构，该调整机构包括有锁紧螺母、限位体、组合链节、左固定座、右固定座、弹簧导向螺杆、弹簧固定座、锁紧螺栓、矩形圆柱弹簧;其中：[0122]所述第一接头的右端与弹簧导向螺杆固联;第一接头的左端与所述的组合链节铰接;组合链节的另一端与第二接头右端铰接第一接头，所述的第二接头左端为内螺纹孔的结构;该弹簧导向螺杆穿过弹簧固定座上的两孔固定在所述第一接头上，该弹簧导向螺杆为2个对称设置，该弹簧固定座通过沉头螺钉固定到轨道上。[0123]所述的限位体上具有与锁紧螺栓配合的半圆形槽，所述的左固定座、右固定座为对称结构，该左固定座和该右固定座的半圆形槽共同构成用以锁紧螺栓穿过限位体的通孔，并与左固定座、右固定座形成卡槽，所述的限位体卡在左固定座、右固定座上的半圆形槽面上，实现主轨道的锁紧;该左固定座、右固定座与所述的主轨道、所述的副轨道和所述的垫板通过第二铆钉铆接牢固。[0124]所述的锁紧螺栓穿过限位体上设置的通孔与所述的第二接头左端的螺纹连接，通过调整锁紧螺栓在第一接头和弹簧导向螺杆内的矩形圆柱弹簧长度，调整环形轨道锁紧螺栓，使主轨道两端之间的距离变化，从而调整环形轨道的内径。[0125]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。其至少具有下列优点：[0126]1、本发明通过采用外悍控制系统，自动控制焊接的全过程，提高了焊接的质量。[0127]2、本发明将线缆线及接头整合在一起并安装在小车后侧线缆支架内，下方内置在车体组件中，不存在与第一管节、第二管节及焊接小车之间的磨损，利用可靠接头便于安装检测内部电器元器件。[0128]3、本发明由于将小车各个机构优化成模块化便于维护检修便于拆装如底架、摆幅机构升降机构、电器线缆整合等。焊接小车分为5部分:焊枪夹持器机构、车体、底架调整锁紧机构、伸缩摆幅机构，升降机构，每一部分均可作为一个模块，维护或检修时，只需拆除此模块与其他模块的外部连接即可进行维护检修；同时控制线独立集中到一个接线板，安装在车体组件上，便于线路检修。[0129]4、本发明由于将焊枪夹持器重新设计减少了两个调节点，同时实现焊枪任意角度可调，使之提高外焊机枪头调整姿态功能，实现更好操作，提高了焊接质量。本发明是将所述的将第一焊枪夹持体直接连接到固定板上，将第二焊枪夹持体直接连接到浮动板上，浮动板与固定板通过偏心轮的绞点和档位板的滑动推送使两把焊枪中心距错开，焊接前调整档位板使第一焊枪、第二焊枪拥有合适的中心距，在焊接过程中人为不断调整调节杆来微调第一焊枪、第二焊枪的中心，确保焊接质量。[0130]5、本发明采用伸缩摆幅机构模块化，利用滚珠丝杠摆动精度高和直线光轴作为导向，提高了承受扭矩和侧向力，安装了两个角轴承和一个平键，使轴与轴之间的震动和力的精确传递;从而使焊接更稳定。本发明伸缩滚珠丝杠安装在小箱体内中间位置，2根第一直线光轴对称设置在伸缩滚珠丝杠的两侧，通过横板将第一直线光轴和伸缩滚珠丝杠螺母连接成一体，伸缩滚珠丝杠左侧安装一个第一角轴承，通过第一轴承压盖压紧固定，伸缩滚珠丝杠右侧安装一个第二角轴承，通过第一间隔套限定位置，伸缩电机通过第一电机安装板安装在箱体最右侧中间位置上，通过第一平键与伸缩滚珠丝杠连接，该伸缩电机通过第一平键带动伸缩滚珠丝杠通过伸缩滚珠丝杠螺母使2根第一直线光轴在箱体上做往复运动。[0131]6、本发明采用焊接小车小车驱动单元外置，使焊接小车整体重量、体积减小，从而使焊接操作更加轻便。本发明将控制线集中到转接电路板上，通过连接固定板安装在车体组件上，通过车体组件的线缆支架后侧的接线板上安装的线缆接插件，将控制线通过插接头转接到控制箱内，使原结构的内置小车驱动单元模块化安装在控制箱内。[0132]7、本发明改进底架机构，使轮子与轨道曲率更好的过渡从而使小车在调整和使用过程中更加稳定，从而提高了焊接质量。本发明的从动轮套和驱动轮套与驱动固定座连接，根据轨道的管径形成的曲率，然后通过所述的从动轮和从动轮套、驱动轮套与驱动固定座形成一个绞点一个旋转点，进行调整;与此结构相同，第一从动轮臂、第二从动轮臂、与从动固定座之间，根据轨道的管径形成所需要的角度，通过一个绞点一个旋转点，进行调整。使底架具有与轨道良好的适用型，然后通过调节丝杠锁紧锯齿形限位块使之靠锁紧力嵌入限位块，形成固定角度的一体驱动轮架。[0133]8、本发明的轨道在施工中进行预加热使管热胀冷缩，轨道不能与管子的热胀冷缩同步，该设计在轨道上加上两个弹簧作为缓冲使之更好的贴合和适用性。本发明的锁紧螺栓穿过限位体上设置的通孔与所述的第二接头螺纹连接，并通过所述的组合链节铰接，所述的第一接头为一端具有内螺纹孔的结构，其一端与弹簧导向螺杆固联一端与所述的组合链节铰接，通过调整锁紧螺栓在第一接头和弹簧导向螺杆内的矩形圆柱弹簧长度，调整环形轨道锁紧螺栓使主轨两端之间的距离变化，从而调整环形轨道的内径。[0134]9、本发明的第一焊枪夹持体与固定板113采用锥孔配合，可根据不同管径、不同壁厚等参数对焊枪进行任意角度调整。[0135]上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明[0136]1、图8是已有外焊接机的组合结构外观示意图。[0137]2、图9是本发明外观结构示意图。[0138]【图号简单说明】[0139]1:焊接小车2:外焊控制系统[0140]3:轨道4:第一管节[0141]5:第二管节6:保护气系统[0142]3、图1A是本发明焊接小车1的组合结构外观前视图示意图。[0143]4、图1B是本发明焊接小车1的组合结构外观右视图示意图。[0144]5、图1C是本发明焊接小车1的组合结构外观左视图示意图。[0145]6、图2A是本发明的焊枪夹持器机构丨丨结构前视图示意图。[0146]7、图邪是本发明的焊枪夹持器机构11结构右视图示意图。[0147]8、图2C是本发明的焊枪夹持器机构11结构俯视图示意图非工作面）。[0148]9、图2D是本发明的焊枪夹持器机构丨丨结构俯视图示意图（工作面）。[0149]10、图况是本发明图2C的I的局部剖视示意图。[0150]11、图2F是本发明图2C的II的局部剖视示意图。[0151]其中：[0152]1:焊接小车[0153]11:焊枪夹持器机构[0154]111:法兰座2个）112:过渡连接板[0155]113:固定板114:拉紧螺栓[0156]115:调节螺母116:弹簧[0157]117:档位板118:M6蝶形螺母[0158]119:螺柱1110:接头[0159]1111:浮动板1112-1:第一焊枪夹持体[0160]1112-2:第二焊枪夹持体1113-1:第一开槽绝缘套[0161]1113-2:第二开槽绝缘套1114-1:第一锁紧把手[0162]1114-2:第二锁紧把手1115:调节杆[0163]1116-1:第一焊枪1116-2:第二焊枪[0164]1117:偏心轮[0165]12、图3A是本发明小车的车体12结构前视图示意图。[0166]13、图3B是本发明小车的车体12结构右视图示意图。[0167]14、图3C是本发明小车的车体12结构左视图示意图。[0168]15、图3D是本发明小车的车体12结构俯视图示意图。[0169]16、图3E是本发明图3D的I的局部放大结构示意图。[0170]【图号简单说明】[0171]其中：[0172]12:车体组件[0173]121:提手支架2个）122:把手提杆[0174]123:传感器防护罩124:大箱体[0175]102:角度传感器125:转接电路板[0176]126:连接固定板127:线缆支架[0177]128:固定套129:线缆座[0178]1210:后护板1211:线缆压盖[0179]1212:调节手轮2个）1213:锁紧螺母2个）[0180]1214:线缆接插件2个）1215:接线板[0181]1216:挡板1217:挡尘板[0182]1218:橡胶伸缩防尘套1219:把手2个）[0183]1220:第一框形压紧板1221:第二框形压紧板[0184]1222:垫片1223:毛毡[0185]1224:第一侧护板1225:第二侧护板[0186]1226:第三侧护板1227:第四侧护板[0187]17、图4A是本发明底架调整锁紧机构13结构示意图。[0188]18、图4B是本发明底架调整锁紧机构13结构示意图。[0189]19、图4C是本发明图4A的A向旋转结构示意图。[0190]20、图4D1是本发明图4A的II的局部放大结构示意图。[0191]21、图4D2是本发明图4A的12的局部放大结构示意图。[0192]22、图4D3是本发明图4A的13的局部放大结构示意图。[0193]23、图4D4是本发明图4A的14的局部放大结构示意图。[0194]24、图4E是本发明底架调整锁紧机构13的松开状态四连杆偏心示意图。[0195]25、图4F是本发明底架调整锁紧机构丨3的卡紧状态四连杆偏心示意图。[0196]【图号简单说明】[0197]其中：[0198]13:底架调整锁紧机构[0199]131:第一从动轮臂132:从动固定座[0200]133:螺栓10个）134:第二从动轮臂[0201]135:盖形螺母[0202]135-1:第一盖形螺母135-2:第二盖形螺母[0203]135-3:第三盖形螺母136_1:第一从动轮[0204]136-2:第二从动轮136-3:第三从动轮[0205]137-1:第一间隔套2个）137-2:第二间隔套2个）[0206]137-3:第三间隔套2个）I37-4:第四间隔套2个）[0207]138-1:第一压盖I38-2:第二压盖[0208]139-1:第一双密封轴承2个）139-2:第二双密封轴承2个）[0209]139-3:第三双密封轴承2个）139-4:第四双密封轴承2个）[0210]1310-1:第一挡圈1310-2:第二挡圈[0211]1310-3:第三挡圈1311-1:第一调整垫[0212]1311-2:第二调整垫1311-3:第三调整垫[0213]1312-1:第一锁紧把手1312-2:第二锁紧把手[0214]1313-1:第一连杆接头1313-2:弟一连杆接头[0215]1314-1:第一滑动杆1314_2:第二滑动杆[0216]1315-1:第一'压缩圆柱弹賣1315-2：^一压缩圆柱弹食[0217]1316-1:第一弹簧座1316-2:第二弹簧座[0218]1317-1:第一锁紧螺母1317-2:第二锁紧螺母[0219]1318-1:第一调节丝杆2个）m8-2:第二调节丝杆2个）[0220]1318-3:第三调节丝杆2个）1318-4:第四调节丝杆2个）[0221]1319-1:第一锯齿形限位块1：319-2:第二锯齿形限位块[0222]1319-3:第三锯齿形限位块1319-4:第四锯齿形限位块[0223]1320-1:第一限位块132〇-2:第二限位块[0224]1320-3:第三限位块132〇-4:第四限位块[0225]1321-1:第一锁紧螺栓2个）1321-2:第二锁紧螺栓2个）[0226]1321-3:第三锁紧螺栓2个）1321_4:第四锁紧螺栓2个）[0227]1322:电机防护筒1323:驱动行走电机[0228]1324:防护筒固定座1325:驱动偏心法兰[0229]1326-1:第一销轴1326-2:第二销轴[0230]I327:驱动轮套1328:驱动偏心轴套[0231]1329:限位驱动法兰1330:驱动限位轮垫[0232]1331:齿形驱动轮1332:第三平键[0233]1333:间隔垫1334-1:第一护板[0234]1334_2:第二护板1335:从动偏心轴套[0235]1336:驱动固定座1337:限位从动法兰[0236]1338:从动轮套1339-1:第一拉杆[0237]I339-2:第二拉杆1340:从动偏心法兰[0238]26、图5A是本发明的伸缩摆幅机构14的正视结构示意图。[0239]27、图5B是本发明图5A的A-A剖视示意图。[0240]28、图5C是本发明图5B的右视图示意图。[0241]29、图5D是本发明图5A的俯视图示意图。[0242]【图号简单说明】[0243]其中：[0244]14:伸缩摆幅机构[0245]141:小箱体142-1:第一直线滑动膜4个）[0246]143:横板144:第一平键[0247]145:第一直线光轴2个）146:伸缩电机[0248]147:第一电机安装板148:伸缩滚珠丝杠螺母[0249]149:伸缩滚珠丝杠1410-1:第一角轴承[0250]1410-2:第二角轴承1411:第一轴承压盖[0251]1412:第一间隔套[0252]30、图6是本发明的升降机构15结构剖视示意图。[0253]【图号简单说明】[0254]其中：[0255]15:升降机构[0256]Ml:第二直线光轴2个）152:第二电机安装板[0257]153:电机护罩154:升降电机[0258]155:第二间隔套156:第二平键[0259]157-1:第三角轴承157-2:第四角轴承[0260]158:升降滚珠丝杠螺母[0261]159:升降滚珠丝杠1510:第二轴承压盖[0262]124:大箱体142-2:第二直线滑动膜2个）[0263]14:伸缩摆幅机构[0264]31、图7A是本发明轨道3结构正视示意图。[0265]32、图7B是本发明图7A俯视示意图。[0266]33、图7C是本发明图7B的A-A剖视图示意图。[0267]34、图7D是本发明图7B的B-B剖视图示意图。[0268]35、图7E是本发明图7B的C-C剖视图示意图。[0269]36、图7F是本发明图7B的D-D剖视图示意图。[0270]37、图7G是本发明图7B的E-E剖视图示意图。[0271]38、图7H是本发明图7B的F-F剖视图示意图。[0272]【图号简单说明】[0273]其中：[0274]3:轨道[0275]31:主轨道32:导向键[0276]33:第一铆钉34:垫板[0277]35:第二铆钉36:第一螺栓[0278]37:短立柱38:副轨道[0279]39:第一接头310:组合链节[0280]311:第二接头312:限位体[0281]313:锁紧螺栓314:矩形圆柱弹簧[0282]315:第二螺栓316:长立柱[0283]317:左固定座318:弹簧固定座[0284]319:挡环320:锁紧螺母[0285]321:沉头螺钉322:右固定座[0286]323:弹簧导向螺杆[0287]39、图10:本发明外焊控制系统原理不意图。[0288]【图号简单说明】[0289]其中：[0290]2:外焊控制系统[0291]101:小车驱动单元102:角度传感器[0292]1323:驱动行走电机146:伸缩电机[0293]154:升降电机202:控制箱[0294]201-1:第一送丝机201-2:第二送丝机[0295]203-1:第一电流传感器203-2:第二电流传感器[0296]204-1:第一电压传感器204-2:第二电压传感器[0297]205:遥控盒207:Ukey[0298]206-1:第一焊接电源206-2:第二焊接电源[0299]40、图11A:本发明电弧跟踪回路示意图。[0300]41、图11B:本发明电弧跟踪回路纵向示意图。[0301]42、图11C:本发明电弧跟踪回路横向示意图。[0302]【图号简单说明】[0303]其中：[0304]203:电流传感器204:电压传感器[0305]209:正极210:负极L〇3〇6」4〇1:左坡口斜面501:右坡口斜面[0307]7:焊丝1116:焊枪[0308]43、图12是本发明横向跟踪流程图。[0309]44、图13是本发明纵向控制流程图。具体实施方式[0310]为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。[0311]本发明的主要结构是由焊接小车1、外焊控制系统2、轨道3、保护气系统6组成，并对组对好的第一管节4和第二管节5进行半辐焊接，由两个这样的系统完成整个焊口的焊接，做到根焊、热焊、填充、盖面的所有工序焊接。[0312]本发明的外焊控制系统2主要是以控制箱202为总站，小车驱动单元101、遥控盒205、焊接电源2〇6及送丝机201为从站。该主站的控制箱202通过与小车驱动单元101通讯的角度传感器102确定焊接小车1在所述的轨道3的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元1〇1及焊接电源206和送丝机201，控制焊接过程。通过从站的遥控盒205遥控控制箱2〇2选择焊道、焊机参数及运动参数，由该控制箱2〇2将对应角度段的焊接参数发送到接电源206、送丝机201及小车驱动单元1〇1，同时该小车驱动单元101对电机的运动进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过电流传感器203和电压传感器204后被控制箱202采集并处理。[0313]本发明的焊接小车1，包括:焊枪夹持器机构11、车体组件12、底架调整锁紧机构13、伸缩摆幅机构14，升降机构15。其中：[0314]本发明的升降机构15的一侧与车体组件12中心位置的左侧连接，升降机构15通过两根第二直线光轴151与车体组件12的大箱体124连接，升降滚珠丝杠159通过第二平键156与升降电机154相连，实现升降机构15的上下升降。[0315]本发明的车体12组件下底面凹槽与底架机构13连接，其通过驱动固定座1336、从动固定座132用螺栓133与大箱体124下底面凹槽连接。[0316]本发明的升降机构15和所述伸缩摆幅14设置在小车的车体组件12内。该伸缩摆幅机构14、升降机构15和底架调整锁紧机构13由电机驱动，将控制线集中到转接电路板125上，并通过连接固定板126安装在车体组件12上，通过车体组件12的线缆支架127连接位置，避开磨损和人为经常操作的位置，通过插接头转接到控制箱202上原结构的内置小车驱动单元模块化安装在控制箱202内）。[0317]本发明的焊枪夹持器机构11、底架调整锁紧机构13、伸缩摆幅机构14,线缆支架127,连接到车体组件12上，转接电路板125安装在连接固定板126上，整体安装在车体12内。[0318]本发明的焊枪夹持器机构11可以调整焊枪姿态。该焊枪夹持器机构11通过其上的两个法兰座111与伸缩摆幅机构14上的两根第一直线光轴145直接连接。该焊接夹持器机构11是将第一焊枪夹持体1112-1直接连接到固定板113上，在其上安装第一开槽绝缘套1113-1，将第二焊枪夹持体1112-2直接连接到浮动板1111上，在其上安装第二开槽绝缘套1113-2,第一焊枪1116-1、第二焊枪1116-2分别安装在第一开槽绝缘套11丨3_1和第二开槽绝缘套1113-2上，浮动板1111与固定板113通过偏心轮1117与调节杆1115连接，所述的浮动板1111右侧端面上安装螺柱II9、档位板II7,通过M6手轮螺栓118固定连接;以偏心轮1117为铰点，转动档位板117,使档位板117工作面或非工作面接触固定板113,从而使固定板113与浮动板1111以偏心轮1117为铰点进行旋转，第一焊枪1116-1就会相对第二焊枪1116-2产生距离，同时，固定档位板117，旋转调节杆1115带动偏心轮1117转动，使档位板117在固定板113上滑动推送，亦可使固定板113与浮动板1111旋转一定角度，达到微调的作用。[0319]本发明的底架调整锁紧机构13中，第一从动轮臂131与第二从动轮臂134连接到从动固定座132上，通过一个绞接点一个旋转点连接，从动固定座132上安装限位块1320,轮臂上安装锯齿形限位块1319,每个轮臂上安装一个转动轮子总成，转动轮子总成由从动轮1阳、盖形螺母I35、两个间隔套137、压盖138、两个双密封轴承139、挡圈1310及多个调整垫mi组成。驱动轮套I227与从动轮套1338连接到驱动固定座1336,通过一个绞接点一个旋转点连接，其连接方式与从动轮臂相同，驱动固定座1336上安装限位块1320,轮套上安装锯齿形限位块1：319,每个轮套上安装一个转动轮子总成，从动端与第一从动轮臂131与第二从动轮臂134的转动轮子总成相同，驱动端由驱动轮套1327、驱动行走电机1323、驱动偏心轴套1328、两个双密封轴承139、齿形驱动轮1331、第三平键1332、驱动限位轮垫1330、间隔垫1333及两个间隔套137组成。[0320]本发明的伸缩摆幅机构14设置在小箱体141中，有一个伸缩滚珠丝杠螺母148和两根第一直线光轴145通过横板143将第一直线光轴145和伸缩滚珠丝杠螺母148连接成一体，在四个第一直线滑动膜142-1、两个角轴承1410、一个第一平键144和一个伸缩电机146的驱动下进行往复推送。[0321]本发明的升降机构15中由两个第二直线光轴151、升降滚珠丝杠螺母158和升降电机154,前面所述的伸缩摆幅机构14的小箱体141上安装两个第二直线滑动膜142-2和升降滚珠丝杠螺母158。升降电机154和两个第二直线光轴151固定在车体组件12的大箱体124上，通过升降电机154带动升降滚珠丝杠159转动，使升降滚珠丝杠螺母158上下移动，从而带动伸缩摆幅机构14实现上下升降。[0322]本发明的轨道3是焊接小车1围绕第一管节4做圆周运动的一项重要机构，轨道3由主轨道31、导向键32、垫板34、副轨道38、第一接头39、组合链节310、第二接头311、限位体312、左固定座317、弹簧固定座318、右固定座322组成，在原有基础设计上增加两个矩形圆柱弹簧314,无论管子是否在施工工艺要求下预热更加适用小车在轨道上做圆周运动。[0323]参阅图9所示，本发明一较佳实施例的管道用气体保护焊式全位置自动外焊系统由焊接小车1、外焊控制系统2、轨道3及保护气系统6组成。其中，焊接小车丨设置在外焊控制系统2—外侧，该外焊控制系统2的另一侧设置有保护气系统6,轨道3装在预焊接的第一管节4上，该焊接小车1设置在轨道3上行走，将各个电机、传感器等控制线路及接头整合在一起组成控制线，所述的控制线与该外焊接控制系统2连接，通过外焊接控制系统2、焊机小车1及保护气系统6对组对好的第一管节4和第二管节5进行半辐焊接，由两个这样相同的系统完成整个焊口的焊接，在保证焊接质量和工作效率的前提下，做到根焊、热焊、填充、盖面的所有工序全位置全自动焊接。[0324]请参阅图1A、图1B、图1C所示，本发明焊接小车1主要包括:焊枪夹持器机构11、车体组件I2、底架调整锁紧机构13、伸缩摆幅机构14、升降机构15。其中每一个机构均为一个优化成便于装卸和维修的模块，维护和维修时只需拆除需维护和维修的模块与其他模块连接的外部连接，即可进行维护和检修工。[0325]其中所述的伸缩摆幅机构14和所述的升降机构15设置在车体组件12的大箱体124内，该升降机构15位于该大箱体124内中心位置的左侧，该升降机构15的上端与该大箱体124的上内壁连接，该升降机构15的下端与该大箱体124的下内壁连接，该伸缩摆幅机构14的一侧端与设置在该车体组件12外侧的焊接挟持器机构11直接连接，而伸缩摆幅机构14的另一侧为悬空放置，没有与大箱体124内壁连接，所述的底架调整锁紧机构13直接安装在车体组件12的大箱体124下部凹槽内，该底架调整锁紧机构13、该伸缩摆幅机构14及该升降机构15，由电机驱动，控制线通过转接电路板125转接至接线板1215上的线缆接插件1214，通过插接头转接到控制箱202内的小车驱动单元上，该转接电路板125安装在连接固定板126上，内置安装在车体组件12上。[°326]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D、图2E、图2F所示，为了具有更大的调节量，满足不同管径、不同壁厚参数的焊接需求，所述的焊接挟持器机构11设置2个焊枪，为第一焊枪1116-1和第二焊枪1116-2,设置2个夹紧焊枪的焊枪夹持体，为第一焊枪夹持体1112-1和第二焊枪夹持体111-2，所述的第一焊枪1116-1和第二焊枪1116-2分别装在第一焊枪夹持体1112-1内和第二焊枪夹持体111-2内。[0327]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D、图2E、图2F所示，焊接挟持器机构11还设置有固定板113和浮动板1111，所述的第一焊枪夹持体1112-1直接连接到所述的固定板113上，第一焊枪夹持体1112-1与固定板113采用锥孔配合，可根据不同管径、不同壁厚等参数对焊枪进行任意角度调整。该第二焊枪夹持体1112-2连接到该浮动板1111上，第二焊枪夹持体1112-2与浮动板1111采用锥孔配合，可根据不同管径、不同壁厚等参数对焊枪进行任意角度调mTF〇[0328]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D、图2E、图2F所示，焊接挟持器机构11还设置有调节杆1115、偏心轮1117、弹簧116、接头1110、拉紧螺栓114和调节螺母115,其中，位于上方的固定板113左侧与位于下方的浮动板1111左侧通过所述的调节杆1115和偏心轮1117连接。[0329]拉紧螺栓114设置在固定板的右侧，弹簧116设置在拉紧螺栓114的上端，调节螺母115设置在该弹簧116的上端，该调节螺母115与拉紧螺栓114的端部螺纹连接。该拉紧螺栓114的上端从上至下依次通过调节螺母115和弹簧116使固定板113与浮动板1111压紧，其是利用弹簧116的弹簧力使固定板113与浮动板1111压紧。拉紧螺栓114的下端与安装在浮动板1111右侧的接头1110通过销轴连接。[0330]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D所示，焊接挟持器机构11还设置有挡位板117、螺柱119和蝶形螺母118,该挡位板117上端面顶着固定板113右端的底面，该挡位板117的下面与的右端面通过螺柱119和蝶形螺母118固定在浮动板1111的右端面上。[0331]参阅图2C、图2D所示，档位板117有工作面与非工作面。图2D为档位板117工作面，以偏心轮1117为铰点，当手动旋转档位板117，使档位板117工作面接触固定板113，此时两焊枪不在一条直线上，固定档位板117，旋转调节杆1115带动偏心轮1117转动，使档位板117在固定板113上滑动推送，亦可使固定板113与浮动板1111旋转一定角度，从而微调第一焊枪1116-1相对第二焊枪1116-2错开的距离；[0332]图2C为档位板117非工作面，以偏心轮1117为铰点，当手动旋转档位板117,使档位板117的非工作面接触固定板113,从而使固定板113与浮动板1111以偏心轮1117为铰点进行旋转，第一焊枪1116-1相对第二焊枪1116-2能错开大的距离，满足盖面需要；[0333]每次调整档位板117之后，旋转调整螺母115,利用弹簧lie力量消掉所有间隙。这样焊接过程中通过该焊枪夹持器机构11就能实现根焊，热焊所需要的纠偏，同时还能起到盖面两枪错开一定距离保证盖面的质量。通过旋转调整螺母115,压紧弹簧116,使档位板117的接触面与固定板113接触，消除间隙。[0334]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D、图2E、图2F所示，焊接挟持器机构11还设置有第一开槽绝缘套1113-1和第二开槽绝缘套1113-2及第一锁紧把手1114-1和第二锁紧把手1114-2。该第一焊枪夹持体1112-1和第二焊枪夹持体1112-2上分别安装第一开槽绝缘套1113-1和第二开槽绝缘套1113-2，该第一锁紧把手1114-1安装在第一焊枪夹持体1112-1上，该第二锁紧把手1114-2安装在第二焊枪夹持体1112-2上。[0335]请参阅图2A、图2B、图2C、图2D、图2E、图2F所示，焊接挟持器机构11还设置有2个法兰座111和过渡连接板112,该过渡连接板112安装在固定板113的上面，2个法兰座111安装到过渡连接板112上面，所述的焊枪挟持机构11通过该2个法兰座111与所述的伸缩摆幅机构14的2根第一直线光轴145直接连接。[0336]请参阅图3A、图3B、图3C、图3D和图3E所示，车体组件12由大箱体124、2个提手支架121、把手提杆122、传感器防护罩123、角度传感器102、转接电路板125、连接固定板126、线缆支架127、固定套128、线缆座129、后护板1210、线缆压盖1211、2个调节手轮1212、2个锁紧螺母1213、2个线缆接插件1214、接线板1215、挡板1216、挡尘板1217、橡胶伸缩防尘套1218、2个把手1219、第一框形压紧板1220、第二框形压紧板1221、4个垫片1222、毛毡1223、第一侧护板1224、第二侧护板1225、第三侧护板1226、第四侧护板1227组成。其中：[0337]在所述的大箱体124后侧面装有后护板1210。第一侧护板1224、第二侧护板1225、第三侧护板1226、第四侧护板1227分别装在该大箱体124两侧面，2个把手1219分别装在大箱体124的两侧面的侧护板上，在该大箱体124前侧面装有一个挡尘板1217,在该大箱体124下面装有挡板1216。[0338]在该大箱体124上面装有角度传感器102,该角度传感器102将焊接小车的角度信号输出至转接电路板125上，再从转接电路板125输出至线缆接插件1214上再传至小车驱动单元101，通过小车驱动单元101传至控制箱202,根据角度信号，控制箱202将该位置焊接参数下发至小车驱动单元101从而控制电机的运动。[0339]在角度传感器102上侧装有传感器防护罩123,在该大箱体124上侧的两端分别装有一个提手支架121，所述的把手提杆122固定在该两个提手支架121上端。[0340]在该大箱体124内上壁上装有连接固定板126,转接电路板125安装在连接固定板126上，在该转接电路板125上集中了所有的控制线。[0341]所述的线缆支架127的一端面通过螺栓与后护板1210连接，线缆支架127的另一端面通过固定套128将线缆座129固定在线缆支架127上，在该线缆座129外端面上固定有线缆压盖1211，在该线缆压盖1211轴对称分别装有1个调节手轮1212。在该线缆座129的外侧面设置有接线板1215,在所述的2个线缆接插件1214分别通过一个锁紧螺母1213将接线板1215固定在该线缆座129上。[0342]将所述的转接电路板126上所有控制线通过2个线缆接插件1214转接到控制箱202内的小车驱动单元101上。[0343]驱动行走电机1323控制线，伸缩电机146控制线和升降电机154的控制线从控制箱202输出至小车驱动单元1〇1上，再通过线缆插件1214,转接至转接电路板125上，再转出到各个电机，来控制各电机的运动。[0344]在所述的挡尘板1217上装有第二框形压紧板1221，该橡胶伸缩防尘套1218两端均需第一框形压紧板1220和第二框形压紧板1M1压紧固定，该第一框形压紧板1220位于该橡胶伸缩防尘套1218左侧内端，通过螺栓与焊枪夹持器机构11的过渡连接板112连接，使该橡胶伸缩防尘套1218压紧过渡连接板112,该第二框形压紧板1221位于该橡胶伸缩防尘套1218右侧内端，利用4个螺栓与伸缩摆幅机构14的小箱体141连接，并通过4个垫片1222使该第二框型压紧板1221压紧橡胶伸缩防尘套1218,同时使该挡尘板1217、橡胶伸缩防尘套1218、第二框型压紧板1221与所述的升降机构15可以同时进行升降运动，该橡胶伸缩防尘套1218另一端和第一框型压紧板1220利用4个螺栓固定在焊枪夹持器机构11中的过渡连接板112上，实现焊枪夹持器机构11与车体12的连接。所述的挡尘板1217与箱体124之间装有毛毡1223,使升降机构15上下运动时毛毡1223产生压缩，起到与挡尘板1217贴合，使灰尘不易落入。[0345]请参阅图4A、图4B、图4C、图4D、图4E、图4F所示，底架调整锁紧机构13包括设置在下方的从动轮架和设置在上方的驱动轮架、四连杆锁紧机构。[0346]参阅图4A、图4A、图4B、图4D所示，其中所述的从动轮架是由从动固定座132,两套结构相同的从动轮臂总成和两套结构相同的转动轮子总成组成，所述的两套从动轮臂总成分别连接在从动固定座132的两端，两套转动轮子总成分别装在两套从动轮臂总成上。[0347]参阅图4A、图4B、图4D1所示，所述的第一套转动轮子总成是由1个第一从动轮136-1、1个第一盖形螺母135-1、2个第一双密封轴承139-1、2个第一间隔套137-1、1个第一压盖138-1、1个第一挡圈1310-1、多个第一调整垫1311-1、第一护板1334-1组成。所述的第一从动轮136-1上安装1个第一挡圈1310-1和多个第一调整垫1311-1，该多个第一调整垫1311-1的数量根据不同管径所对应的高度进行调整，在所述的1个第一挡圈1310-1上侧依次安装1个第一双密封轴承139-1、1个第一间隔套137-1、1个第一双密封轴承139-1和1个第一间隔套137-1;当第一从动轮136-1、挡圈1310-1、多个第一调整垫1311-1、第一双密封轴承139-1和2个第一间隔套137-1组装完毕后，装入第一从动轮臂131内，并通过第一压盖138-1限制第一双密封轴承139-1的窜动量，通过第一间隔套137-1用1个第一盖形螺母135-1将多个第一调整垫1311-1、第一挡圈1310-1、2个第一双密封轴承139-1和2个第一间隔套137-1压紧。所述的第一护板1334-1通过螺栓安装在第一从动轮臂131上，主要防护第一从动轮136-1，使焊渣无法飞溅至第一从动轮136-1上。[0348]参阅图4A、图4B、图4D1所示，第一套从动轮臂总成包括第一从动轮臂131、第一锯齿形限位块1319-1、第一限位块1320-1和2根第一调节丝杠1318-1、2个第一锁紧螺栓1321-1〇[0349]所述的从动固定座132左侧端与所述的第一从动轮臂131的右侧端通过一个较接点一个旋转点连接，所述的从动固定座132的左侧端与第一从动轮臂131的右侧端通过一个铰接点一个旋转点连接的方式是在该从动固定座132左侧端设置1个沉孔，并在该第一从动轮臂131的右侧端设有与从动固定座132右侧端设置的沉孔相对应1个沉孔形成一组相对应的沉孔，所述的第一锯齿形限位块1319-1和所述的第一限位块1320-1装于该组相对应的沉孔中，该第一锯齿形限位块1319_1和该第一限位块1320-1通过2个第一锁紧螺栓1321-1铰接到该组相对应的沉孔中，所述的2个第一调节丝杠1318-1锁紧该第一锯齿形限位块1319-1，使该第一锯齿形限位块1319-1靠锁紧力嵌入第一限位块132〇-1中。[0350]参阅图4A、图4B、图4D2所示，其中第二套转动动轮子总成是由第二从动轮136-2、第二盖形螺母135-2、2个第二双密封轴承139_2、2个第二间隔套137-2、第二压盖138-2、第二挡圈1310-2、多个第二调整垫1311-2、第二护板1334-2组成，在所述的第二从动轮136-2上安装第二挡圈1310-2和多个第二调整垫1311_2,该多个第二调整垫1311-2的数量根据不同管径所对应的高度进行调整，在所述的1个第二挡圈1310-2上侧依次安装丨个第二双密封轴承139-2、1个第二间隔套137-2、1个第二双密封轴承139-2和1个第二间隔套137-2;并通过第一压盖138-2限制桌一双密封轴承1：39-2的窜动量，通过第二间隔套137-2用第二盖形螺母135-2将多个第二调整垫1311-2、第二挡圈1310-2、2个第一双密封轴承139-2和2个第二间隔套U7-2压紧。所述的第二护板13M-2通过螺栓安装在第二从动轮臂136-2上，主要防护第二从动轮136-2,使焊渣无法飞戮至第二从动轮136-2上。[0351]参阅图4A、图4B、图4D2所示，第二套从动轮臂总成包括:第二从动轮臂丨34、第二锯齿形限位块1319-2、第二限位块1320-2、2根第二调节丝杠1318-2、2个第二锁紧螺栓1321-2〇[0352]所述的从动固定座132右侧端与所述的第二从动轮臂丨34的左端通过一个铰接点一个旋转点连接，所述的从动固定座132右侧端与第二从动轮臂134的左端通过一个铰接点一个旋转点连接的方式是在该从动固定座132右侧端设置1个沉孔，并在该第二从动轮臂134的左端设有与从动固定座132有侧端设置的沉孔相对应1个沉孔，形成另一组相对应的沉孔，所述的第二锯齿形限位块1319-2和所述的第二限位块1320-2装于该另一组相对应的沉孔中，该第二锯齿形限位块1319-2和该第二限位块1320-2通过2个第二锁紧螺栓1321-2较接到该另一组相对应的沉孔中，所述的2个第二调节丝杠1318-2锁紧该第二锯齿形限位块1319-2,使该第二锯齿形限位块1319_2靠锁紧力嵌入第二限位块1320-2中。[0353]所述的第一从动轮臂UK第二从动轮臂134与相应的从动固定座132之间根据轨道3的管径形成所需要的角度，其是通过2个第一锁紧螺栓丨犯丨-丨分别与第一从动轮136_U第一从动轮臂1：31和从动固定座132—端点的连接形成一个绞点和一个旋转点，通过2个第二锁紧螺栓1321_2分别与第二从动轮136-2和第二从动轮臂134与从动固定座132另一端点的连接形成一个绞点和一个旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构13与轨道3有很好的适应性，2个第一调节丝杠1318-1和2个第二调节丝杠1318-2分别锁紧第一锯齿形限位块1：319-1和第二锯齿形限位块1319_2,使该第一个锯齿形限位块1319-1和该第二锯齿形限位块1319-2靠锁紧力将分别嵌入第一限位块1：32〇-1和第二限位块1320-2,形成有固定角度的一体从动轮架。通过上述的绞点和旋转点调整从动轮架与轨道3对应的曲率，通过调整第一调整垫1311-1和第二调整垫1311-2的数量，改变第一从动轮136-1、第二从动轮136-2与轨道3啮合高度。[0354]该从动轮架底部通过第一从动轮136-1、第二从动轮136-2与轨道3连接，该从动轮架上面通过5个螺栓133使从动固定座132与车体组件12的大箱体124连接。[0355]参阅图4C、图4D3所述的驱动轮架包括驱动固定座1336、第三转动轮子总成和从动轮套总成，所述的第三转动轮子总成装在从动轮套总成内，该从动轮套总成内侧与驱动固定座1336左侧端连接，该驱动固定座I3%和从动固定座U2将底架调整锁紧机构13整体安装在车体组件12上。[0356]参阅图4A、4C、图4D3所示，所述的第三转动轮子总成是由1个第三从动轮136-3、1个第三盖形螺母135-3、2个第三双密封轴承139_3、2个第三间隔套137-3、1个第三挡圈1310-3和多个第三调整垫1311-3组成，在第三从动轮136-3上顺序安装1个第三挡圈1310-3和多个第三调整垫1311-3,在所述的1个第三挡圈131〇-3上侧按顺序安装2个第三双密封轴承139_3和2个第三间隔套137_3,通过第三盖形螺母135_3将第三调整垫1311-3、第三挡圈1310-3、第三双密封轴承139-3和第三间隔套137-3压紧。[0357]参阅图4A、图4C、图4D3,从动轮套总成由从动轮套1：338、限位从动法兰1337、从动偏心轴套1：335、从动偏心法兰1：340组成。所述的从动偏心轴套1335为偏心设计，该从动轮套1338内装有从动偏心轴套13：35,该从动偏心法兰1340安装在从动偏心轴套1335的上面且在该从动轮套1338的外侧，所述的限位从动法兰1337安装在从动偏心轴套1335下面且在从动轮套1338的外侧。[0358]该第三从动轮1：36-3、第三挡圈1310-3和多个第三调整垫1311-3、2个第三双密封轴承139-3和2个第三间隔套137-3组装完毕后，装入从动偏心轴套1335内，并通过从动偏心法兰1M0限制第三双密封轴承139-3的窜动量，通过第三间隔套137-3用1个第三盖形螺母135_3将多个第三调整垫1311-3、第三挡圈1310-3、2个第三双密封轴承139-3和2个第三间隔套137-3压紧;限位从动法兰1337限制从动偏心轴套1335的位置，使其从动偏心轴套1335可以在从动轮套1338内顺畅转动。[0359]将从动轮套总成安装完毕后整体安装于驱动轮固定座1336的左侧端上，从动轮套总成与驱动固定座1336的连接方式是通过第三调节丝杠1318-3、第三锯齿限位块1319-3、第三限位块1320-3和第三锁紧螺栓1321-3连接，具体的连接方式是：[0360]该驱动固定座1336左侧端设有1个沉孔，所述的从动轮套1338设有与该驱动固定座1336左侧端设有1个相对应的沉孔，形成一组相对应的沉孔，第三锯齿形限位块1319-3和第三限位块1320-3安装在该组相对应的沉孔中，该第三锯齿形限位块1319-3和该第三限位块1320-3通过2个第三锁紧螺栓1321-3铰接到该组相对应的沉孔中，2个第三调节丝杠1318-3锁紧该第三锯齿形限位块1319-3,使该第三锯齿形限位块1319-3靠锁紧力嵌入第三限位块1320-3中。[0361]参阅图4A、图4C、图4D4,所述的驱动轮架还包括驱动轮套总成和行走机构总成，行走机构总成装在驱动轮套总成内，该驱动轮套总成内侧与驱动固定座1336右侧连接。[0362]驱动轮套总成由驱动轮套1327、限位驱动法兰1329、驱动偏心轴套1328、驱动偏心法兰1325、电机防护筒1222、防护筒固定座1224组成。[0363]所述的驱动偏心轴套1328为偏心设计，该驱动偏心法兰1325通过螺栓固定在驱动偏心轴套1328上面且在该驱动轮套1327的外侧，该限位驱动法兰1329安装在驱动偏心轴套1328下面且设置在该驱动轮套1327的外侧，该驱动偏心轴套1328装在驱动轮套1327内。通过驱动轮套1327限制驱动偏心轴套1328的位置，使驱动偏心轴套1328在驱动轮套1327内顺利转动。[0364]参阅图4A、图4C、图4D4,所述的行走机构总成由驱动行走电机1323、驱动偏心轴套1犯8、2个第四双密封轴承139-4、齿形驱动轮1331、第三平键1332、驱动限位轮垫1330、2个第四间隔套137-4、间隔垫1333组成。其中，驱动行走电机1323与驱动偏心法兰1325连接，在该驱动行走电机1323上按顺序安装2个第四间隔套137-4、2个第四双密封轴承139-4和1个间隔垫1333,齿形驱动轮1331与第三平键1332连接，该第三平键1332与驱动行走电机1323连接，驱动限位轮垫1330设置在齿形驱动轮1331—侧，通过螺栓压紧齿形驱动轮1331，使驱动限位轮垫1330另一侧压紧间隔垫1333;该齿形驱动轮1331通过驱动行走电机1323上的第三平键1332传递到齿形驱动轮1331上，形成一个行走机构总成。[0365]该行走机构总成组装完毕后，装入驱动偏心轴套1328内，利用螺栓将驱动偏心法兰1似5与驱动偏心轴套1328上侧连接，限位驱动法兰1329安装在驱动偏心轴套1328下侧，通过驱动轮套1327限制驱动偏心轴套1328的位置，使驱动偏心轴套1328可以在驱动轮套1327内顺畅转动。[0366]所述的防护筒固定座1224安装在驱动偏心法兰1225上，电机防护筒1222通过螺纹与防护筒固定座1224连接，达到保护驱动行走电机1323的作用。[0367]将驱动轮套总成整体安装完毕后，整体安装于驱动固定轮座1336的右侧端上，驱动轮套总成与驱动固定座1336右侧端的连接是通过2个第四调节丝杆1318-4、第四锯齿形限位块1319-4、第四限位块1320-4和2个第四锁紧螺栓1321-4连接，驱动轮套总成与驱动固定座1336右侧端的的具体连接方式是驱动固定座1336右侧端设有1个沉孔，所述的驱动轮套1327设有与该驱动固定座1336右侧端设有1个沉孔相对应的沉孔，形成另一组相对应的沉孔，所述的第四锯齿形限位块1319-4和第四限位块1320-4安装在该另一组相对应的沉孔中，该第四锯齿形限位块1319-4和该第四限位块1320-4通过2个第四锁紧螺栓1321-4铰接到该另一组相对应的沉孔中，所述的2个第四调节丝杠1318-4锁紧该第四锯齿形限位块1319-4,使该第四锯齿形限位块1：319-4靠锁紧力嵌入第四限位块1320-4中。[0368]所述的从动轮套1¾8和驱动轮套1327分别与驱动固定座1336两侧端连接，根据轨道3管径形成的曲率，是通过2个第三锁紧螺栓1321-3分别将第三从动轮136-3、从动轮套1338和驱动固定座1：336左端连接形成一个铰点和一个旋转点，通过2个第四锁紧螺栓1321-4分别将驱动行走电机1323、驱动轮套1：327和驱动固定座1336右端连接形成一个铰点和一个旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构13与轨道3有很好的适应性，2个第三调节丝杠1318-3和2个第四调节丝杠131S-4分别锁紧第三锯齿形限位块1319-3和第四锯齿形限位块1319-4,使该第三个锯齿形限位块1319-3和该第四锯齿形限位块1319-4靠锁紧力将分别嵌入第三限位块1320-3和第四限位块1320-4,形成固定角度一体的驱动轮架。通过上述绞点和旋转点调整驱动轮架与轨道3对应的曲率，通过调整第三调整垫1311-3的数量，改变第三从动轮136-3与轨道3啮合高度。[0369]该驱动轮架底部通过第三从动轮136-3、齿形驱动轮1331与轨道3连接，该驱动轮架上面通过5个螺栓133使驱动固定座1与车体组件12的大箱体124连接。[0370]所述的第一锯齿形限位块1319-1、第二锯齿形限位块1319-2、第三锯齿形限位块1319-3和第四锯齿形限位块1：319-4均为硬度高的钢材料制成，第一限位块”204、第二限位块132〇_2、第三限位块132〇-3和第四限位块1320-4均为硬度低的铜合金材料制成，利用第一锯齿形限位块1：319-1、第二锯齿形限位块1319-2、第三锯齿形限位块1319-3和第四锯齿形限位块1319-4的硬度分别高于第一限位块132〇-1、第二限位块132〇-2、第三限位块1320-3和第四限位块1320-4的硬度，通过锁紧力将第一锯齿形限位块1319_1、第二锯齿形限位块1319-2、第三锯齿形限位块1319-3和第四锯齿形限位块1319-4分别第一限位块1320-1、第二限位块1320-2、第三限位块1320-3和第四限位块1320-4内，彼此锁的更紧。[0371]参阅图4A、图4E、图4F，所述的四连杆锁紧机构包括第一套四连杆锁紧机构，其由第一拉杆1339-1、第一锁紧把手1312-1、第一连杆接头13丨3-1、第一滑动杆1314-1、第一压缩圆柱弹簧1315-1、第一弹簧座1316-1、第一销轴1326-1、第一锁紧螺母1317-1组成。[0372]所述的第一压缩圆柱弹簧1315-1设置在该第一弹簧座1316-1内，所述的第一滑杆1314-1穿过第一压缩圆柱弹簧1315-1与该第一弹簧1316-1通过第一锁紧螺母1317-1锁紧，该第一滑杆1314-1另一端与所述的第一连杆接头1313-1—端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第一套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变第三从动轮136—3与轨道3的锁紧力。[0373]该第一连杆接头1313-1的另一端与该第一锁紧把手1312-1的一端连接，该第一锁紧把手1312-1另一侧与第一拉杆1339-1的一端连接，该第一拉杆1339-1的另一端通过第一销轴1326-1与从动偏心法兰1340连接，构成四连杆机构。（四连杆请参阅图4E[0374]该第一套四连杆锁紧机构的第一拉杆13：39_1与位于驱动固定座I336—侧的从动偏心法兰1340连接，该从动偏心法兰1340设置在从动偏心轴套1335上，推动第一锁紧把手1312-1使其绕与第一连杆接头1313-1的连接点转动，从而推动第一拉杆1339-1带动从动偏心法兰1340转动，通过所述的第一套四连杆锁紧机构带动从动偏心轴套1335在从动轮套1338内转动，利用所述从动偏心轴套1335的偏心设计，使第三从动轮总成的第三从动轮136-3与轨道3贴合锁紧。[0375]参阅图4A、图4E、图4F，所述的四连杆锁紧机构包括第二套四连杆锁紧机构，其由第二拉杆1339-2、第二锁紧把手1312-2、第二连杆接头1313-2、第二滑动杆1314-2、第二压缩圆柱弹簧1315-2、第二弹簧座1316-2、第二销轴1326-2、第二锁紧螺母1317-2组成。第二压缩圆柱弹簧1315-2设置在该第二弹簧座1316-2内，第二滑杆1314-2穿过第二压缩圆柱弹簧1315-2—端与该第二弹簧座1316-2通过第二锁紧螺母m7-2锁紧，该第二滑杆1314-2另一端与所述的第二连杆接头1313-2—端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第二套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变齿形驱动轮1331与轨道3的锁紧力。[0376]该第二连杆接头1313-2的另一端与该第二锁紧把手1312-2的一端连接，该第二锁紧把手1312-2另一侧与第二拉杆1339-2的一端连接，该第二拉杆1339-2的另一端通过第二销轴1326-2与驱动偏心法兰1325连接，构成四连杆机构。[0377]该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆1339-2与位于驱动固定座1336另一侧的驱动偏心法兰1325连接，该驱动偏心法兰1325设置在驱动偏心轴套1328上，所述的第二压缩圆柱弹簧1315-2设置在该第二弹簧座1316-2内，该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆1339-2与驱动偏心法兰1325连接，推动与该驱动偏心法兰13¾连接的第二拉杆1339_2,通过所述的第二套四连杆锁紧机构带动驱动偏心轴套^28在驱动轮套1327内转动，利用所述驱动偏心轴套1328的偏心设计，使齿形驱动轮1331与轨道3贴合锁紧。[0378]参阅图4A、图4C，所述的从动偏心轴套1335和驱动偏心轴套1328均为偏心设计，该从动偏心法兰1340和该驱动偏心法兰1325分别设置在从动偏心轴套1335和驱动偏心轴套1328上，推动与从动偏心法兰1S40连接的第一拉杆1339-1，通过所述的第一套四连杆锁紧机构带动从动偏心轴套1335在从动轮套1：338内转动，利用所述从动偏心轴套1335的偏心设计，使第三从动轮总成的第三从动轮136-3与轨道3贴合锁紧;推动与该驱动偏心法兰1325连接的第一拉杆1339-2,通过所述的第二套四连杆锁紧机构带动驱动偏心轴套1328在驱动轮套1327内转动，利用所述驱动偏心轴套1328的偏心设计，使齿形驱动轮1331与轨道3贴合锁紧;另外从动固定座132和驱动固定座1：336将底架调整锁紧机构13整体安装于车体12上。[0379]请参阅图5A、图5B、图5C、图5D所示，所述的伸缩摆幅机构14由小箱体141、4个第一直线滑动膜142-1、横板143、第一平键144、2个第一直线光轴145、伸缩电机146、第一电机安装板147、伸缩滚珠丝杠螺母148、伸缩滚珠丝杠149、第一角轴承1410-1、第二角轴承1410-2、第一轴承压盖1411、第一间隔套1412组成。[0380]伸缩滚珠丝杠149水平安装在小箱体141内中间位置，2根第一直线光轴145对称设置在伸缩滚珠丝杠149的两侧，通过横板143将2根第一直线光轴145和伸缩滚珠丝杠螺母14S连接成一体，通过伸缩滚珠丝杠149的反作用力带动2根直线光轴145做伸缩运动。[0381]所述的小箱体141的上下左右设置4个孔，所述的4个第一直线滑动膜142-1分别安装于小箱体141上的4个孔中，通过自身的限位孔定位。所述的2根第一直线光轴145中的每一根第一直线光轴145水平装入两个第一直线滑动膜142-1中。伸缩滚珠丝杠149左侧安装一个第一角轴承1410-1，并通过第一轴承压盖1411压紧固定，以防止第一角轴承1410-1的窜动，伸缩滚珠丝杠149右侧安装一个第二角轴承1410-2且与第一平键144直连。[0382]所述的第一电机安装板147装在位于装有第二角轴承1410-2的小箱体141的侧面，所述的伸缩电机146安装在第一电机安装板147上，固定在小箱体141上，通过第一平键144与伸缩滚珠丝杠149直连，通过伸缩滚珠丝杠149右侧的孔与伸缩电机146的电机轴以及第一平键144的配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象;通过伸缩电机146运转带动该伸缩滚珠丝杠螺母148使2个第一直线光轴145在小箱体141上做往复运动；[0383]所述的第一间隔套1412安装在伸缩电机146与第二角轴承1410-2之间，通过控制第一间隔套1412压紧第二角轴承1410-2外圈，以限制伸缩机构摆幅机构14的窜动。请参阅图6所示，升降机构15由2个第二直线光轴151、第二电机安装板152、电机护罩153、升降电机154、第二间隔套155、第二平键156、第三角轴承157-1、第四角轴承157-2、升降滚珠丝杠螺母158、升降滚珠丝杠159、第二轴承压盖1510和2个第二直线滑动膜142-2组成。[0384]箱体124内竖直装有升降滚珠丝杠159,该升降滚珠丝杠159下部装有第三角轴承157-1，通过第二轴承压盖1510压紧固定，以防止第三角轴承157-1窜动，该升降滚珠丝杠159上部装有第四角轴承157-2。[0385]所述的第二间隔套155安装在升降电机154与第四角轴承157-2之间，通过控制第二间隔套155,压紧第四角轴承15F2外圈，以限制第四角轴承157-2的窜动。[0386]所述的升降电机154通过第二平键K6与升降滚珠丝杠I59上端部直连，所述的第二平键156另一端与所述的升降电机154连接，通过升降滚珠丝杠lf59上侧的孔与升降电机154的电机轴以及第二平键lf56的工艺及配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象;升降滚珠丝杠159的两侧对称各设置1个第二直线光轴Ml，每一个第二直线光轴穿过1个第二直线滑动膜142-2;升降滚珠丝杠159和所述的2个直线光轴151通过升降珠丝杠螺母158连接；[0387]所述的升降滚珠丝杠螺母158与小箱体141直接相连，通过升降滚珠丝杠159的反作用力带动伸缩摆幅机构14的升降运动。[0388]请参阅图11和图7A-图7H所示:所述的轨道3安装在第二管节5上，该轨道3包括主轨道31、副轨道38、第一接头39、第二接头311、垫板34、短立柱37、第一螺栓36、长立柱316、第二螺栓315、第一铆钉33、第二铆钉35、导向键32、调整机构及锁紧机构组成，其中，所述的轨道3是由具有弹簧钢带作为主轨道31制成的环形轨道，该环形轨道的接头处设置有使小车顺利滑动的副轨道38,该副轨道38为弧形板，位于主轨道31的第二接头311位置的下方；该副轨道38主轨31之间设置有2个对称的垫板34;该主轨道31的左固定座317、右固定座322、2个对称设置的垫板34、副轨道38以及主轨道31的左侧通过第二铆钉35铆接为一体;该主轨道31上具有用以使导向键32滑动的导向孔;该导向键32通过第一铆钉33与2个对称垫板34、副轨道38固定联接，使副轨道38可随导向键32相对主轨道31移动;该主轨道31上通过第二螺栓315，每隔15度，分别安装2个对称设置的长立柱316，其中副轨道38的位置均通过第一螺栓36安装短立柱37。[0389]所述环形轨道的接头处还设置有用以调整环形轨道内径大小的调整机构;该调整机构包括有锁紧螺母320、限位体312、组合链节310、第一接头39、第二接头311和左固定座317、右固定座322、弹簧导向螺杆323、弹簧固定座318、锁紧螺栓313、矩形圆柱弹簧314。[0390]第一接头39的右端与弹簧导向螺杆323固联;左端与所述的组合链节310铰接;组合链节310的另一端与第二接头311右端铰接，所述的第二接头311左端为内螺纹孔的结构；该弹簧导向螺杆323穿过弹簧固定座318上的两孔固定在所述第一接头39上，该弹簧导向螺杆323为2个，对称设置的，该弹簧固定座318通过沉头螺钉321固定到轨道3上。限位体312上具有与锁紧螺栓313配合的半圆形槽，左固定座317和右固定座322的半圆形槽面上，共同构成用以锁紧螺栓313穿过限位体312的通孔，并与左固定座317、右固定座322形成卡槽，该限位体312卡在左固定座317、右固定座322上的半圆形槽面上，实现主轨道锁紧。该左固定座317、右固定座322与主轨道31、副轨道38、和垫板34通过第二铆钉35铆接牢固。锁紧螺栓313穿过限位体312上设置的通孔与第二接头311左端的内螺纹连接，通过调整锁紧螺栓313在第一接头39和弹簧导向螺杆323内的矩形圆柱弹簧314长度，调整环形轨道锁紧螺栓313,使主轨31两端之间的距离变化，从而调整环形轨道3的内径。[0391]参阅图10所示，外焊控制系统2主要是以控制箱202为总站，小车驱动单元101、遥控盒205、焊接电源206及送丝机201为从站，其中，所述的遥控盒205遥控控制箱202选择焊道、焊机参数及运动参数，所述的控制箱202与所述的焊接电源206连接，该焊接电源206与所述的送丝机201电连接，所述的小车驱动单元101内置在控制箱202内。[0392]外焊控制系统2还包括电机、角度传感器102、电流传感器203、和电压传感器204，所述的小车驱动单元101对电机的行走、横向和纵向运动进行控制规划，该小车驱动单元101与角度传感器102通讯连接，所述的电流传感器203—端与所述的控制箱202连接，该电流传感器203另一端与电机连接，所述的电压传感器204—端与该控制箱202电连接，该电压传感器204的另一端与电机电连接。[0393]外焊控制系统2还包括Ukey2〇7,在Ukey207授权的条件下，焊接参数直接通过人机界面进行设置，或是通过上位机编辑软件进行编译后通过由Ukey207将参数文件导入控制箱202内存，同时具备将内存参数导出到Ukey存储。L〇394」其中，再另一买施列中，所述的焊接电源包括第一焊接电源206-1和第二焊接电源206-2,该控制箱2〇2与第一焊接电源加卜丨和第二焊接电源206-2连接。所述的送丝机包括第一送丝机201-1和第二送丝机201-2,第一焊接电源206-1与第二焊接电源206-2分别与第一送丝机201-1、第二送丝机2〇1-2电连接。所述的电机包括驱动行走电机1323、伸缩电机146、升降电机154,所述小车驱动单元101与角度传感器1〇2通讯连接，该小车驱动单元101对驱动行走电机1323、伸缩电机146、升降电机154进行控制规划。所述的电流传感器包括第一电流传感器203-1、第二电流传感器203-2,该第一电流传感器203-1和第二电流传感器203-2—端分别与控制箱202电连接，该第一电流传感器203-1和第二电流传感器203-2的另一端分别与升降电机154电连接。所述的电压传感器包括第一电压传感器2〇4-1、第二电压传感器204-2,该第一电压传感器204-1和第二电压传感器204-2—端与控制箱202电连接，该第一电压传感器204-1和第二电压传感204-2另一端分别于与升降电机154电连接。[0395]在Ukey2〇7授权的条件下，焊接参数直接通过人机界面进行设置，或是通过上位机编辑软件进行编译后通过由Ukey将参数文件导入控制箱202内存同时具备将内存参数导出到Ukey存储，该主站的控制箱202通过与小车驱动单元101通讯的角度传感器102确定焊接小车1在管道圆周上的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元1〇1及第一焊接电2〇6-1、第二焊接电源2〇6_2、第一送丝机201-1、第二送丝机201-2,控制焊接过程，通过遥控盒205选择参数，由该控制箱202将对应角度段的焊接参数发送到第一焊接单元206-1、第二焊接机单元2〇6-2、第一送丝机201-1、第二送丝机201-2及小车驱动单元101，同时该小车驱动单元101对驱动行走电机1323、伸缩电机146、升降电机154进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过第一电流传感器203-1、第二电流传感器203-2和第一电压传感器204-1、第二电压传感器204-2后被控制箱202采集并处理，对焊丝7干伸长度进行纵向高度跟踪，以及对焊枪207摆动的中心进行横向跟踪。[0396]电弧跟踪原理是通过最简洁的方式，将焊枪运动规划与焊接电流和电弧电压结合一起，精确控制焊枪的纵向和横向调节。避免因管材制造误差及对口误差造成的管口错边带来的焊道接口不一致的情况，在高速焊接速度下，人的操作速度跟不上机子的焊接速度，可能造成的焊接缺陷。电弧跟踪主要由一个采集回路及一个控制回路构成。[0397]电弧跟踪回路如图11A、图11B、图11C所示，电弧跟踪主要由一个采集回路及一个控制回路构成，采集回路由电流传感器203及电压传感器204为核心，电流传感器203通过霍尔效应将焊枪电缆中的实时焊接电流经转换以电压信号传入控制箱202中，同时电压传感器204的电压信号采集端负极209接焊接母材如图中第一管节4,正极210接焊枪1116正极，将实时焊接电压转化后以电压信号传入控制箱202中，此两部分构成完整的采集回路，同时小车驱动单元101将焊丝7的位置状态传至控制箱202,将位置与采集数据统一。控制箱202将位置信息及采集数据经过滤波计算等方式算出焊丝位置是否符合在第一管节4、第二管节5的坡口中央，不处于中央则做相应调整。附图11C中③位置焊丝7在焊接中的处于偏离时状态的中间位置，①位置与②位置分别为焊丝7在焊接过程中摆动的两个极限位置，焊丝7处于①位置，即靠近左坡口斜面401，焊接电流大，反之焊丝7处于②位置，即远离右坡口斜面501，焊接电流小，故只要焊丝不在③位置，便会出现①位置与②位置的电流不等，便可控制伸缩电机146对焊丝7摆动中心调整，使其位于坡口中间，达到焊丝在坡口中的位置跟踪。对于干伸长度的跟踪，是保证稳定焊接电流的稳定输出，首先有一个目标干伸长度，如图中附图11B中④位置，此时有一个目标电流值，干伸长度变到⑤位置时对应另一个电流均值，此时两电流必有差值，根据电流与千伸长度的曲线关系，算出干伸长度的变化差值，若此差值满足调整要求，则控制箱2〇2控制升降电机K4进行调整以达到干伸长度的一致性，保证稳定的焊接电流。[0398]参阅图12、图13所示，软件控制算法流程图如下:通过软件程序将步进电机的运动相位与实际焊接电流、焊接电压相结合，摆脱增加第三方硬件的支持，使得控制更加简单准确，快捷，不受低温和高温环境影响。[0399]焊接开始后，焊枪1116处于摆动状态，焊接电流与电压采集开始工作，将数据传递给控制箱2〇2,通过软件算法对小车摆动过程的左右两个位置与采集的电流、电压数据做到同位置数据规整到一起，同时经过滤波计算将左右两个位置焊接电流进行比较，确定是否调整及调整幅度，然后传递给小车驱动单元101，做位置调整，伸缩电机146工作。这个控制里通过软件直接将伸缩电机146的运动及采集的电流电压数据直接做到同一方向的数据都在一个计算区域，可以做到不受时间及焊枪1116摆动幅度、摆动频率的影响，时刻保证准确度。[0400]焊接开始后，电流与电压采集开始，控制箱202直接读取电流、电压数据，通过滤波计算，与预先要求实际电流值比较，是否符合运动要求，根据算法发给小车驱动单元101控制升降电机154运动。达到恒定电压下，恒定电流的输出特性。[0401]参阅图9,本发明的使用步骤：[0402]①在组对好的第一管节4上安装轨道3;通过拧紧锁紧螺栓313,左端使限位体312卡在左固定座317、右固定座322上的半圆形槽面上，右端通过弹簧固定座318、弹簧导向螺杆323、矩形圆柱弹簧314拉紧，使轨道3上的短立柱37、长立柱316贴紧第一管节⑷外壁，使轨道3与第一管节4更好的贴合和适用；并通过所述的上下对称设置的两个导向键，与主轨31上的导向孔配合，实现轨道3在接口处的平稳过度，使焊接小车1在接口处可以顺利滑动。[0403]②安装焊接小车1;通过调整焊接小车1的底架调整锁紧机构13上的第一从动轮臂131、第二从动轮臂134与从动固定座132两侧端的绞点和旋转点，以及从动轮套1338和驱动轮套1327与驱动固定座1336两侧端的绞点和旋转点，以及调整垫1311的数量，使焊接小车1在轨道3上可以顺畅滑动，再锁紧调节丝杠1318,通过其锁紧力使锯齿形限位块1319嵌入限位块1320内，使锁紧更加有效;通过旋转滑动杆1314调整滑动杆1314在连杆接头1313内的长度，改变所述的第一套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变第三从动轮136-3与轨道3的锁紧力及齿形驱动轮1331与轨道3的锁紧力；[0404]打开第一套四连杆机构及第二套四连杆机构，将焊接小车1放在轨道上，使第一从动轮136-1、第二从动轮136-2上的轮槽卡入轨道3内，锁紧第一套四连杆机构及第二套四连杆机构，焊接小车1安装完成。[0405]③安装焊枪1116、固定焊枪尾线;旋松锁紧把手1114，装入焊枪1116，锁紧锁紧把手1114;旋松调节手轮1212,拿掉线缆压盖1211，装入焊枪尾线，盖上线缆压盖1211，旋紧调节手轮1212,插好线缆接插件1214。[0406]④调整焊枪;所述的档位板117调整为安装面接触固定板113,调整调节螺母115，压紧弹簧116,使档位板117压上固定板113,调整调节杆1115,使焊枪1116-1与焊枪1116-2在问一亘线上平行于管口。[0407]⑤进行根焊、热焊、填充工序。[0408]⑥调整焊枪;所述的档位板117调整为非安装面接触固定板113,调整调节螺母115,压紧弹簧116,使档位板117压上固定板113,调整调节杆1115,使焊枪1116-1与焊枪1116-2错开3〜5mm。[0409]⑦进行盖面工序。[0410]⑧取下焊接小车1，拆卸轨道3。[0411]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而己，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

权利要求：1.一种管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于，其包括焊接小车a、外焊控制系统2、轨道⑶及保护气系统6组成，其中，所述的焊接小车a设置在所述的外焊控制系统2—外侧，该外焊控制系统2另一侧设置有保护气系统6，所述的轨道3装在预焊接的第一管节⑷上，该焊接小车（1设置在轨道⑶上行走，将各个电机、传感器等控制线路及接头整合在一起组成控制线，所述的控制线与该外焊接控制系统⑵连接，通过该外焊接控制系统2、焊机小车⑴及保护气系统⑹对组对好的第一管节⑷和第二管节5进行半辐焊接，由两个这样相同的系统完成整个焊口的焊接，做到根焊、热焊、填充、盖面的所有工序焊接。2.根据权利要求1所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的外焊控制系统⑵主要是以控制箱202为总站，小车驱动单元（101、遥控盒2〇5、焊接电源206及送丝机201为从站，其中，所述的遥控盒205遥控控制箱2〇2选择焊道、焊机参数及运动参数，所述的控制箱202与所述的焊接电源2〇6连接，该焊接电源2〇6与所述的送丝机201电连接，所述的小车驱动单元101内置在控制箱202内；该主站的控制箱202通过与小车驱动单元（101通讯的角度传感器（102确定焊接小车（1在所述的轨道3的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元（1〇1及焊接电源206和送丝机201，控制焊接过程，通过从站的遥控盒（205选择参数，由该控制箱202将对应角度段的焊接参数发送到接电源（206、送丝机201及小车驱动单元（101，同时该小车驱动单元（101对电机的运动进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过电流传感器203和电压传感器204后被控制箱202采集并处理。3.根据权利要求2所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的外焊控制系统⑵还包括电机、角度传感器（102、电流传感器203和电压传感器204，所述的小车驱动单元（101对电机的行走、横向和纵向运动进行控制规划，该小车驱动单元101与角度传感器102通讯连接，所述的电流传感器203—端与所述的控制箱202连接，该电流传感器203另一端与电机连接，所述的电压传感器204—端与该控制箱202电连接，该电压传感器204的另一端与电机电连接。4.根据根据权利要求2所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的外焊控制系统⑵还包括Ukey207，在Ukey207授权的条件下，焊接参数直接通过人机界面进行设置，或是通过上位机编辑软件进行编译后通过由Ukey207将参数文件导入控制箱202内存，同时具备将内存参数导出到Ukey207存储。5.根据权利要求2所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于：所述的的焊接电源包括第一焊接电源206-1、第二焊接电源206-2，所述的控制箱202与第一焊接电源206-1和第二焊接电源206-2电连接；所述的送丝机201包括第一送丝机201-1、第二送丝机201-2，所述的第一焊接电源（206-1与第二焊接电源（206-2分别与第一送丝机201-1201-1、第二送丝机（201-2电连接；所述的电机包括驱动行走电机（1323、伸缩电机（146、升降电机（154，所述的小车驱动单元（101对驱动行走电机（1323、伸缩电机（146、升降电机（154分别对行走、横向运动和纵向运动进行控制规划；所述的电流传感器包括第一电流传感器203-1、第二电流传感器203-2，所述的第一电流传感器203-1—端和第二电流传感器203-2—端分别与控制箱202电连接，该第一电流传感器（203-1的另一端和第二电流传感器（203-2的另一端分别与升降电机154电连接；所述的电压传感器包括第一电压传感器204-1、第二电压传感器204-2，所述的第一电压传感器204-1和第二电压传感器204-2—端与控制箱202电连接，该第一电压传感器204-1和第二电压传感器204-2另一端分别于与升降电机（154电连接；（已修改）所述的控制箱2〇2通过与小车驱动单元（101通讯的角度传感器102确定焊接小车1在管道圆周上的位置，同时将该位置焊接参数下发至小车驱动单元（101及第一焊接电源206-1、第二焊接电源206-2、第一送丝机201-1、第二送丝机201-2，控制焊接过程，通过从站的遥控盒205选择参数，由该控制箱202将对应角度段的焊接参数发送到第一焊接电源206-1、第二焊接电源206-2、第一送丝机201-1、第二送丝机201-2及小车驱动单元（101，同时该小车驱动单元（101对驱动行走电机（1323、伸缩电机（146、升降电机154进行控制规划，由焊接过程产生的焊接电流与电弧电压，经过第一电流传感器203-1、第二电流传感器203-2和第一电压传感器204-1和第二电压传感器204-2后被控制箱（202采集并处理，对焊丝（7的干伸长度进行纵向高度跟踪，以及对焊枪1116摆动的中心进行横向跟踪。6.根据权利要求1所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的焊接小车（1包括:焊接挟持器机构（11、车体组件1¾、底架调整锁紧机构（13、伸缩摆幅机构（14及升降机构（15，其中每一个机构均为一个优化成便于卸装和维护检修的模块，维护和检修时，只需拆除需维护和维修的模块与其他模块的外部连接即可进行维护检修；所述的焊接挟持器机构（11与所述的伸缩摆幅机构（14连接，所述的伸缩摆幅机构14及所述的升降机构（15设置在所述的车体组件（12内，该升降机构（lf5位于车体12中心位置的一侧，所述的底架调整锁紧机构（13直接安装在车体（12的下部，该底架调整锁紧机构13、该伸缩摆幅机构14及该升降机构15由电机驱动。7.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于，为了具有更大的调节量，满足不同管径、不同壁厚参数的焊接需求，所述的焊接挟持器机构（11设置2个焊枪及2个夹紧焊枪的焊枪夹持体，其中所述2个焊枪为第一焊枪（1116-1和第二焊枪1116-2，所述的2个焊枪夹持体为第一焊枪夹持体1112-1和第二焊枪夹持体1112-2，所述的第一焊枪1116-1和第二焊枪1116-2分别装在第一焊枪夹持体（1112-1内和第二焊枪夹持体1112-2内；所述的焊接挟持器机构（11还设置有固定板（113和浮动板（111D，所述的固定板113位于所述的浮动板的（1111上方，该固定板113两端与该浮动板111两端连接；所述的第二焊枪夹持体（1112-2与固定板（113直接连接，所述的第一焊枪夹持体1112-1直接连接到该浮动板1111上。8.根据权利要求7所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于焊接挟持器机构（11还包括调节杆1115和偏心轮（1117以及弹簧116、接头（1110和拉紧螺栓114，其中，所述的的固定板113—侧与所述的浮动板1111一侧通过所述的调节杆1115和偏心轮1117连接；所述的拉紧螺栓（114设置在固定板（113的另一侧，所述的弹簧（116设置在所述的拉紧螺栓（114的上部，所述的调节螺母（115设置该弹簧（115的上部，在该调节螺母115与拉紧螺栓114的端部螺纹连接；所述的拉紧螺栓114的下端与安装在浮动板1111另一侧的接头1110通过销轴连接，该拉紧螺栓（114的上端从上至下依次通过调节螺母（115和弹簧（116压紧固定板113和浮动板1111，利用弹簧116的弹簧力使固定板113与浮动板1111压紧。9.根据权利要求7所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于焊接挟持器机构（11还包括挡位板（117，所述的挡位板（117上端面顶着固定板（113右端的底面，该挡位板（117的下面与浮动板（1111的右端面通过螺柱（119和蝶形螺母（118固定在浮动板1111的右端面上；所述的档位板117有工作面与非工作面，以偏心轮1117为铰点，当手动旋转档位板117，使档位板117工作面接触固定板（113，此时两焊枪不在一条直线上，固定档位板117，旋转调节杆（1115带动偏心轮（1117转动，使档位板（117在固定板（113上滑动推送，亦可使固定板113与浮动板1111旋转一定角度，从而微调第一焊枪1116-1相对第二焊枪1116-2错开的距离；以偏心轮（1117为铰点，当手动旋转档位板（117，使档位板（117的非工作面接触固定板（113，从而使固定板113与浮动板（1111以偏心轮1117为铰点进行旋转，第一焊枪1116-1相对第二焊枪11ie-2能错开大的距离，满足盖面需要；通过旋转调整螺母（115，压紧弹簧（116，使档位板（117的接触面与固定板（113接触，消除间隙。10.根据权利要求7所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于:所述的第一焊枪夹持体（1112-1与所述的浮动板（1111连接是采用锥孔配合，根据不同管径、不同壁厚参数对第一焊枪（1116-2焊枪进行任意角度调整;所述第二焊枪夹持体1112-2与所述的固定板（113连接是采用锥孔配合，根据不同管径、不同壁厚参数对第二焊枪1116-2进行任意角度调整。11.根据权利要求7所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于:所述的焊接挟持器机构（11包括第一开槽绝缘套（1113-1和第二开槽绝缘套（1113-2及第一锁紧把手1114-1和第二锁紧把手1114-2，所述的第一焊枪夹持体（1112-1和第二焊枪夹持体（1112-2上分别安装第一开槽绝缘套1113-1和第二开槽绝缘套1113-2;所述的第一锁紧把手（1114-1和所述的第二锁紧把手（1114-2分别安装在第一焊枪夹持体1112-1和第二焊枪夹持体1112-2上。12.根据权利要求7所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于:所述的焊接挟持器机构11还包括2个法兰座111和过渡连接板112;所述的过渡连接板（112设置于所述的固定板（113的上面，所述的2个法兰座（111安装在过渡连接板（112的上面，所述的焊枪挟持机构（11通过该2个法兰座（111与所述的伸缩摆幅机构14的两根第一直线光轴145直接连接。13.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的车体组件（12包括大箱体（124、转接电路板（125和连接固定板126，在所述的大箱体124内上壁上装有连接固定板（1%，所述的转接电路板（125安装在连接固定板（126上，在该转接电路板125上集中了所有的控制线。14.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的车体组件（12还包括线缆支架（127、固定套（128、线缆座（129、线缆压盖（1211、2个线缆接插件（1214和接线板1215，其中，所述的线缆支架（127的一端面通过螺栓固定在大箱体（124—侧面板上，该线缆支架（127的另一端面通过所述的固定套（128将线缆座129固定在线缆支架127上，在所述的线缆座129外端面上固定有线缆压盖1211，在所述的线缆压盖1211轴对称分别装有1个调节手轮1212;在所述的线缆座（129的外侧面设置有接线板（1215，在所述的每一个线缆接插件1214通过一个锁紧螺母（1213将接线板（1215固定在该线缆座（129上，所述的线缆接插件1214通过锁紧螺母1213固定在接线板1215上；将所述的转接电路板（126上的所有控制线通过2个线缆接插件（1214转接到控制箱202内的小车驱动单元101上；驱动行走电机（1323的控制线、伸缩电机（146的控制线和升降电机154的控制线，通过控制箱202接到线缆接插件（1214，再转接至转接电路板（125上，再转出到各个电机，控制各电机运动；所述的角度传感器（102设置在该大箱体（124上面，该角度传感器（102根据不同位置的角度信号输出至转接电路板（125上，再从转接电路板（125上输出至线缆接插件1214上，传至控制箱202。15.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的车体组件（12还包括挡尘板（1217、第一框形压紧板（1220、第二框形压紧板（1221和橡胶伸缩防尘套（1218，其中，所述的挡尘板（1217设置在大箱体（124的另一侧面板上，所述的第二框形压紧板（1221设置于挡尘板（1217上，所述的橡胶伸缩防尘套（1218两端均需第一框形压紧板1220和第二框形压紧板1221压紧固定。16.根据权利要求15所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的第二框形压紧板（1221位于所述橡胶伸缩防尘套（1218右端面，该橡胶伸缩防尘套1218右端面与该第二框形压紧板（1221及防尘挡板（1217通过螺栓与伸缩摆幅机构14的小箱体141连接，并通过垫片（1222使该第二框型压紧板1221压紧橡胶伸缩防尘套（1218，同时使该防尘板挡（1217、橡胶伸缩防尘套（1218、第二框型压紧板1221与所述的升降机构15同时进行升降运动。17.根据权利要求15所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的所述的第一框形压紧板1220位于该橡胶伸缩防尘套（1218左端面，该橡胶伸缩防尘套1218左端面和第一框型压紧板（1220利用螺栓固定在焊枪夹持器机构（11的过渡连接板112上，实现焊枪夹持器机构（11与车体组件12的连接。18.根据权利要求15所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的挡尘板（1217与箱体（124之间装有毛毡（1223，在升降机构（15上下运动时毛毡1223产生压缩，该毛毡1223与挡尘板1217贴合，使灰尘不易落入。19.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的底架调整锁紧机构（13包括设置在下方的从动轮架和设置在上方的驱动轮架和四连杆锁紧机构。20.根据权利要求19所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的从动轮架由从动固定座（132、两套结构相同的从动轮臂总成和两套结构相同的转动轮子总成组成，所述的两套从动轮臂总成分别连接在从动固定座（132的两端，两套转动轮子总成分别装在两套从动轮臂总成上。21.根据权利要求20所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的两套结构相同的从动轮臂总成中的第一套从动轮臂总成由第一从动轮臂（丨31、第一锯齿形限位块1319-1、第一限位块1320-1、第一调节丝杠（m8-l组成，其中所述的从动固定座（132的一端与第一从轮臂（131—端的连接是通过一个铰接点、一个旋转点的连接方式，具体连接方式是在该从动固定座（132—端设置1个沉孔，并在所述的第一从动轮臂131的一端设有与从动固定座132—端所设置的沉孔相对应的沉孔，形成一组相对应的沉孔，所述的第一锯齿形限位块1319-1和所述的第一限位块1320-1装于该组相对应的沉孔中，该第一锯齿形限位块1319-1和该限位块1320-1通过锁紧螺栓1321-1铰接到该组相对应的沉孔中，所述的第一调节丝杠（IWS-l锁紧该第一锯齿形限位块（1319-1，使该第一锯齿形限位块1319-1靠锁紧力嵌入第一限位块1320-1;第二套从动轮臂总成的第二从动轮臂（134、第二锯齿形限位块（1319-2、第二限位块1320-2、第二调节丝杠（1318-2组成，第二套从动轮臂总成的第二从动轮臂（134、第二锯齿形限位块（1319-2、第二限位块（1320-2和第二调节丝杠（131S_2与第一套从动轮臂总成的第一从动轮臂（131、第一锯齿形限位块（1319-1、第一限位块1320-1和第一调节丝杠（1318-1相对应的结构相同，连接方式相同，只是安装位置不同，所述的第二套从动轮臂总成与从动固定座132的另一端连接；该从动轮架底部通过第一从动轮（136-1和第二从动轮（136-2分别与轨道3连接，该从动轮架上面通过螺栓133使从动固定座132与车体组件（12的大箱体124连接；所述的第一从动轮臂（131、第二从动轮臂（134与相应的从动固定座（132之间根据轨道（3的管径形成所需要的角度，而该角度是通过第一从动轮臂（131、第二从动轮臂134与从动固定座（132两侧端通过第一锁紧螺栓（1321-1和第二锁紧螺栓（1321-2分别形成绞点和旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构（13与轨道3有很好的适应性，然后通过第一调节丝杠（1318-1和第二调节丝杠（1318-2分别锁紧第一锯齿形限位块1319-1和第二据齿形限位块（1319-2，使该第一个锯齿形限位块（1319-1和该第二锯齿形限位块（1319-2靠锁紧力将分别紧密地嵌入第一限位块（1320-1和第二限位块1320-2，形成有固定角度的一体从动轮架;通过一个绞点和一个旋转点调整从动轮架与轨道3对应的曲率。22.根据权利要求21所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的所述的第一锯齿形限位块1319-1和第二锯齿形限位块1319-2由硬度高钢材制成，所述的第一限位块1320-1和第二限位块1320-2由硬度较低的铜合金材料制成，利用第一锯齿形限位块（1319-1和第二锯齿形限位块（1319-2硬度高于第一限位块（1320-1和第二限位块（1320-2硬度，通过锁紧力使第一锯齿形限位块（1319-1嵌入第二限位块1320-2内，彼此锁的更紧。23.根据权利要求20所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的两套结构相同的转动轮子总成中的第一套转动轮子总成是由第一从动轮（136-1、第一盖形螺母（135-1、第一双密封轴承（139、第一间隔套（137-1、第一压盖（138-1、第一挡圈（1310-1、多个第一调整垫（1311-1和第一护板（1334_1组成，在所述的第一从动轮136-1上安装第一挡圈（1310-1和多个第一调整垫（1311-1，该多个第一调整垫（1311-1的数量根据不同管径所对应的高度进行调整，并通过第一压盖（138_1限制第一双密封轴承（139-1的窜动，通过第一间隔套（137_1用第一盖形螺母（135_1将多个第一调整垫1311、第一挡圈（1310-1、第一双密封轴承（139-1和第一间隔套（137-1压紧;所述的第一护板（1334-1通过螺栓安装在第一从动轮（136-1上，主要防护第一从动轮（136-1，使焊渣无法飞派至第一从动轮136-1上；其中第二套从动轮总成的第二从动轮（136-2、第二盖形螺母（135-2、第二双密封轴承（139-2、第二间隔套（137-2、第二压盖（138-2、第二挡圈（1：31〇-2、多个第二调整垫1311-2和第二护板（1334-2组成，第二套从动轮总成的第二从动轮（136_2、第二盖形螺母（135-2、第二双密封轴承（139-2、第二间隔套（137-2、第二压盖（138-2、第二挡圈1310-2、多个第二调整垫（1311-2和第二护板1334-2与第一套转动轮子总成的第一从动轮（136-1、第一盖形螺母135-1、第一双密封轴承（I39、第一间隔套（137-1、第一压盖（138-1、第一挡圈（1310-1、多个第一调整垫（1311-1和第一护板（1334-1相对应的结构相同，组装方式相同，只是安装位置不同，第一套转动轮总成安装在第一从动轮臂总成上，第二套从转动轮总成安装在第二从动轮臂总成上；所述的从动轮架底部通过从动轮136与轨道3连接，并通过调整第一调整垫（1311-1和第二调整垫（1311-2的数量的变化，改变第一从动轮136-1、第二从动轮136_2与轨道3的啮合高度，该从动轮架上面通过螺栓（133使从动固定座（132与车体组件（12的大箱体124连接。24.根据权利要求19所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的驱动轮架包括驱动固定座（1336、第三转动轮子总成和从动轮套总成，所述的第三转动轮子总成装在从动轮套总成内，所述的从动轮套总成内侧与驱动固定座（1336—侧连接，所述的驱动固定座（1336和从动固定座（132将底架调整锁紧机构（13整体安装于车体组件（12上。25.根据权利要求24所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于：所述的第三转动轮子总成是由第三从动轮（136-3、第三盖形螺母（135-3、第三双密封轴承（139-3、第三间隔套（137-3、第三挡圈（1310-3和多个第三调整垫（1311-3组成，所述的第三从动轮（136-3上安装第三挡圈（1310-3和多个第三调整垫（1311-3，在所述的第三挡圈（1310-3上侧按顺序安装第三双密封轴承（139-3和第三间隔套（137-3，通过第三间隔套（137-3用第三盖形螺母（135-3将第三调整垫（1311-3、第三挡圈（1310-3、第三双密封轴承（139-3和第三间隔套（137-3压紧。26.根据权利要求24所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于:所述的从动轮套总成由从动轮套（1338、限位从动法兰（1337、从动偏心轴套（1335、从动偏心法兰（1340组成，从动偏心轴套（1335为偏心设计，所述的从动轮套（1338内装有从动偏心轴套（1335，所述从动偏心法兰（1340安装在从动偏心轴套（1335上面且在从动轮套1338外侧，通过从动偏心法兰（1340限制第三双密封轴承（139_3的窜动;所述的限位从动法兰（1337安装在从动偏心轴套（1335下面且在从动轮套（133S外侧，限制从动偏心轴套（1335的位置，使从动偏心轴套1335在从动轮套（1338内顺畅转动。27.根据权利要求24所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于:所述的从动轮套总成与驱动固定座（1336的连接是通过第三调节丝杠（1318-3、第三锯齿形限位块1319-3、第三限位块1320-3和第三锁紧螺栓1321-3连接，具体的连接方式是：该驱动固定座（1336—侧端设有1个沉孔，所述的从动轮套（1338设有与该驱动固定座（1336—侧端设有1个相对应的沉孔，形成一组相对应的沉孔，所述的第三锯齿形限位块1319-3和所述的第三限位块1320-3安装在该组相对应的沉孔中，该第三锯齿形限位块1319-3和该第三限位块（1320-3通过第三锁紧螺栓（1321-3铰接到该组相对应的沉孔中，所述的第三调节丝杠（1318-3锁紧该第三锯齿形限位块（1319-¾，使该第三锯齿形限位块1319-3靠锁紧力嵌入第三限位块1320-3中。28.根据权利要求27所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的第三锯齿形限位块1319-3为硬的钢材料制成，第三限位块1320-3材料为硬度低的铜合金制成，利用第三锯齿形限位块（1319-3硬度高于第三限位块（1320-3硬度，通过锁紧力使第三锯齿形限位块1319-3嵌入第三限位块1320-3内，彼此锁的更紧。29.根据权利要求19所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的驱动轮架还包括驱动轮套总成和行走机构总成，所述的行走机构总成装在驱动轮套总成内，所述的驱动轮套总成内侧与驱动固定座1336另一侧连接。30.根据权利要求29所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的行走机构总成由驱动行走电机（1323、驱动偏心轴套（1328、第四双密封轴承（139-4、齿形驱动轮（1331、第三平键（1332、驱动限位轮垫（1330、第四间隔套（137-4和间隔垫1333组成，其中，所述的驱动行走电机（1323与驱动偏心法兰（1325连接，在该驱动行走电机（1323上按顺序安装第四间隔套（137-4、第四双密封轴承（139-4和间隔垫（1333，所述的齿形驱动轮（1331与第三平键（1332连接，该第三平键（1332与驱动行走电机（1323连接，所述的驱动限位轮垫（1330设置在齿形驱动轮（1331—侧，通过螺栓压紧齿形驱动轮（1331，使驱动限位轮垫（1330另一侧压紧间隔垫（1333，该齿形驱动轮1331通过驱动行走电机1323的第三平键1332传递到齿形驱动轮（1331上，形成行走机构总成。31.根据权利要求29所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的驱动轮套总成由驱动轮套（1327、限位驱动法兰（1329、驱动偏心轴套（1328和驱动偏心法兰1325组成，其中：所述的驱动偏心轴套（1328为偏心设计，所述的驱动偏心法兰（1325通过螺栓固定在驱动偏心轴套（1328上面且在驱动轮套（1327的外侧，所述的限位驱动法兰（1329安装在驱动偏心轴套（1328下面且设置在驱动轮套（1327外侧，所述的驱动偏心轴套（1328装在驱动轮套（1327内，通过所述的驱动轮套（1327限制驱动偏心轴套（1335的位置，使驱动偏心轴套（1335在驱动轮套1327内顺畅转动。32.根据权利要求29所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的驱动轮套总成与驱动固定座（1336的连接通过第四调节丝杠（1318-4、第四锯齿形限位块1319-4、第四限位块1320-4和第四锁紧螺栓1321-4连接，具体的连接方式是：所述的驱动固定座（1336另一侧端设有1个沉孔，所述的驱动轮套（1327设有与该驱动固定座（1336另一侧端设有1个沉孔相对应的沉孔，形成另一组相对应的沉孔，所述的第四锯齿形限位块1319-4和所述的第四限位块1320-4安装在该另一组相对应的沉孔中，该第四锯齿形限位块（1319-4和该第四限位块（1320-4通过第四锁紧螺栓（1321-4较接到该另一组相对应的沉孔中，所述的第四调节丝杠（1318-4锁紧该第四锯齿形限位块1319-4，使该第四锯齿形限位块1319-4靠锁紧力嵌入第四限位块132〇_4中；所述的从动轮套（1338和驱动轮套（1327根据轨道3管径形成的曲率，是通过第三锁紧螺栓（1321-3分别将第三从动轮136-3、从动轮套（1338和驱动固定座（1336—端连接形成一个铰点和一个旋转点，通过第四锁紧螺栓（1321-4分别将驱动行走电机1323、驱动轮套（1327和驱动固定座（1336另一端连接形成一个较点和一个旋转点，进行调整，使底架调整锁紧机构（13与轨道3有很好的适应性，第三调节丝杠（1318-3和第四调节丝杠（1318-4分别锁紧第三锯齿形限位块（1319-3和第四锯齿形限位块（1319-4，使该第三个锯齿形限位块（1319-3和该第四锯齿形限位块（1319-4靠锁紧力将分别嵌入第三限位块（1320-3和第四限位块（1320-4，形成固定角度一体的驱动轮架，通过一个绞点和一个旋转点调整驱动轮架与轨道3对应的曲率。33.根据权利要求32所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的所述的第四锯齿形限位块（1319-4为硬的钢材料制成，第四限位块（132〇_4材料为硬度低的铜合金制成，利用第四锯齿形限位块（1319-4硬度高于第四限位块1320-4硬度，通过锁紧力使第四锯齿形限位块1319_4嵌入第四限位块1320-4内，彼此锁的更紧。34.根据权利要求19所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于其中所述的四连杆锁紧机构包括第一套四连杆锁紧机构，所述的第一套四连杆锁紧机构由第一拉杆（1339-1、第一锁紧把手（1312_1、第一连杆接头（1313-1、第一滑动杆（1：314-1、第一压缩圆柱弹簧（1315-1、第一弹簧座（1：316-1、第一销轴（1：326_1和第一锁紧螺母1317-1组成，所述的第一压缩圆柱弹簧（1315_1设置在该第一弹簧座（1316-1内，所述的第一滑杆1314-1穿过第一压缩圆柱弹簧（1315-1与该第一弹簧座（1：316-1通过第一锁紧螺母1317-1锁紧，该第一滑杆1314-1另一端与所述的第一连杆接头（1313-1—端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第一套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变第三从动轮136-3与轨道3的锁紧力；该第一连杆接头（1313-1的另一端与该第一锁紧把手（1312-1的一端连接，该第一锁紧把手（1312-1另一侧与第一拉杆（1339-1的一端连接，该第一拉杆（1339-1的另一端通过第一销轴1326-1与从动偏心法兰1340连接，构成四连杆机构；该第一套四连杆锁紧机构的第一拉杆（1339-1与位于驱动固定座（133扮一侧的从动偏心法兰（1340连接，该从动偏心法兰（134〇设置在从动偏心轴套（1335上侧，推动第一锁紧把手（1312_1使其绕与第一连杆接头（1313-1的连接点转动，从而推动第一拉杆1339-1带动从动偏心法兰1340转动，通过所述的第一套四连杆锁紧机构带动从动偏心轴套（1335在从动轮套（1338内转动，利用所述从动偏心轴套（1335的偏心设计，使第三从动轮总成的第三从动轮136-3与轨道3贴合锁紧。35.根据权利要求19所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于其中所述的四连杆锁紧机构还包括第二套四连杆锁紧机构，所述的第二套四连杆锁紧机构由第二拉杆（1339-2、第二锁紧把手（1312-2、第二连杆接头（1313-2、第二滑动杆（1314-2、第二压缩圆柱弹簧（1315-2、第二弹簧座（1316_2、第二销轴（1326_2、第二锁紧螺母1317-2组成，所述的第二压缩圆柱弹簧（1315-¾设置在该第二弹簧座（1316_2内，所述的第二滑杆1314-2穿过第二压缩圆柱弹簧（1315-2与该第二弹簧座（1316-2通过第二锁紧螺母1317-2锁紧，该第二滑杆1314-2另一端与所述的第二连杆接头（1313-2—端为螺纹连接，通过调整螺纹的旋入尺寸改变所述的第二套四连杆机构锁紧的极限位置，从而改变齿形驱动轮1331与轨道3的锁紧力；该第二连杆接头（1313-2的另一端与该第二锁紧把手（1312-2的一端连接，该第二锁紧把手（1312-2另一侧与第二拉杆（1339-2的一端连接，该第二拉杆（1：339-2的另一端通过第二销轴（1326-2与驱动偏心法兰（1：325连接，构成四连杆机构；该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆（1339-2与位于驱动固定座（1336另一侧的驱动偏心法兰（1325连接，该驱动偏心法兰（1325设置在驱动偏心轴套（I328内，所述的第二压缩圆柱弹簧1315-2设置在该第二弹簧座（1316-2内，该第二套四连杆锁紧机构的第二拉杆1339-2与驱动偏心法兰（1325连接，推动与该驱动偏心法兰（1325连接的第二拉杆（1339-2，通过所述的第二套四连杆锁紧机构带动驱动偏心轴套（1328在驱动轮套1327内转动，利用所述驱动偏心轴套（1328的偏心设计，使齿形驱动轮（1331与轨道3贴合锁紧。36.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于其中所述的伸缩摆幅机构（14伸缩摆幅机构（14由小箱体（141、第一直线滑动膜（142-1、横板143、第一平键144、2个第一直线光轴（145、伸缩电机（146、第一电机安装板（147、伸缩滚珠丝杠螺母148、伸缩滚珠丝杠（149、第一角轴承1410-1、第二角轴承（1410-2、第一轴承压盖1411、第一间隔套（1412组成，其中：所述的2根第一直线光轴（145对称设置在伸缩滚珠丝杠（149的两侧，通过横板（143和伸缩滚珠丝杠螺母（148将2根第一直线光轴（145和伸缩滚珠丝杠螺母（148连接成一体，通过伸缩滚珠丝杠149的反作用力带动两根直线光轴145做伸缩运动；所述的小箱体（141的上下左右设置4个孔，所述的4个第一直线滑动膜（142-1分别安装于小箱体（141上的4个孔中，通过自身的限位孔定位;所述的2根第一直线光轴（145中的每一根第一直线光轴145装入两个第一直线滑动膜142-1中；所述的伸缩滚珠丝杠（149水平安装在小箱体（141内中间位置，该伸缩滚珠丝杠149一端装有第一角轴承（1410-1并通过第一轴承压盖（1411压紧固定，以防止第一角轴承（1410-1的窜动，该伸缩滚珠丝杠（149另一端装有第二角轴承（1410-2且与第一平键144直连；所述的伸缩电机（146通过第一平键（144与伸缩滚珠丝杠（149直连，带动伸缩滚珠丝杠（149旋转，通过该伸缩滚珠丝杠螺母（148使2个第一直线光轴（145在小箱体（141上做往复运动；所述的第一电机安装板（147装在位于装有第二角轴承（1410-2的小箱体（141侧面，所述的伸缩电机（146安装在第一电机安装板（147上，该伸缩电机（146和伸缩滚珠丝杠149通过第一平键（144连接，通过伸缩滚珠丝杠14®右侧的孔与伸缩电机146的电机轴以及第一平键（144的配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象；所述的第一间隔套（1412安装在伸缩电机（146与第二角轴承（1410-2之间，通过控制第一间隔套（1412压紧第二角轴承（1410-2外圈，以限制伸缩机构摆幅机构（14的窜动。37.根据权利要求6所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于其中所述的升降机构（15由2个第二直线光轴（151、第二电机安装板152、电机护罩153、升降电机154、第二间隔套（155、第二平键（156、第三角轴承（157-1、第四角轴承（157-2升降滚珠丝杠螺母（158、升降滚珠丝杠（159、第二轴承压盖（1510和2个第二直线滑动膜142-2组成，在箱体（124内竖直装有升降滚珠丝杠（159，该升降滚珠丝杠（159下部安装第三角轴承157-1，通过第二轴承压盖1510压紧固定，以防止第三角轴承（157-1的窜动;所述的升降滚珠丝杠159上部安装第四角轴承157-2;所述的第二间隔套（155安装在升降电机（154与第四角轴承（157-2之间，通过控制第二间隔套155，压紧第四角轴承157-2外圈，以限制升降机构（15的窜动；所述的第二平键（156与升降滚珠丝杠（159上端部直连，所述的第二平键（156另一端与所述的升降电机（154连接，通过升降滚珠丝杠（159上侧的孔与升降电机（154的电机轴以及第二平键156的工艺及配合精度，保证传动的准确性和灵敏性，使其不存在失步滞后现象；所述的升降滚珠丝杠（159的两侧对称各设置1个第二直线光轴（151，每一个第二直线光轴151穿过1个第二直线滑动膜142-2;所述的升降滚珠丝杠（159和所述的2个直线光轴（151通过升降滚珠丝杠螺母（158连接；所述的升降滚珠丝杠螺母（158与小箱体（141直接相连，通过升降滚珠丝杠（159的反作用力带动伸缩摆幅机构14的升降运动。38.根据权利要求1所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征在于所述的轨道03包括主轨道31和副轨道38，所述的副轨道38位于主轨道31下方，该副轨道38为与主轨道31曲率相同的弧形板。39.根据权利要求38所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征所述的轨道⑶还包括第一接头39、第二接头311、垫板34、短立柱37、第一螺栓36、长立柱316、第二螺栓315、第一铆钉33、第二铆钉35、导向键32、左固定座317、右固定座322，其中：所述的主轨道31由弹簧钢带制成的环形轨道；所述的副轨道38位于主轨道31的下方，该副轨道38与主轨道31之间设置有2个对称的垫板34，所述的副轨道38与垫板34均为弧形板；该主轨道（31的左固定座（317、右固定座（322、2个对称设置的垫板（34、副轨道38的左侧通过第二铆钉35与主轨道31铆接为一体；该主轨道31具有用以使导向键32滑动的导向孔;该导向键32通过第一铆钉33与2个对称设置的垫板34、副轨道38的右侧固定联接，使副轨道38可随导向键32相对主轨道31移动;所述的导向键32为上下对称设置，与主轨道31上的导向孔配合，实现轨道3在接口处的平稳过度；在所述的主轨道31上，每隔15度一个，分别安装一长立柱316，该长立柱316通过螺栓315安装在主轨道31上；所述的副轨道38上装有短立柱37，该短立柱37通过第二螺栓36安装在副轨道38上。40.根据权利要求38所述的管道用气体保护焊全位置自动外焊系统，其特征所述的轨道3还包括所述环形轨道的接头处还设置有用以调整环形轨道内径大小的调整机构，该调整机构包括有锁紧螺母320、限位体312、组合链节310、左固定座317、右固定座322、弹簧导向螺杆323、弹簧固定座318、锁紧螺栓313、矩形圆柱弹簧314;其中：所述第一接头（39的右端与弹簧导向螺杆323固联;第一接头39的左端与所述的组合链节310铰接;组合链节310的另一端与第二接头311右端铰接第一接头39，所述的第二接头311左端为内螺纹孔的结构;该弹簧导向螺杆323穿过弹簧固定座318上的两孔固定在所述第一接头39上，该弹簧导向螺杆323为2个对称设置，该弹簧固定座318通过沉头螺钉321固定到轨道3上；所述的限位体312上具有与锁紧螺栓313配合的半圆形槽，所述的左固定座317、右固定座322为对称结构，该左固定座317和该右固定座322的半圆形槽共同构成用以锁紧螺栓313穿过限位体312的通孔，并与左固定座C317、右固定座32¾形成卡槽，所述的限位体312卡在左固定座（317、右固定座322上的半圆形槽面上，实现主轨道31的锁紧;该左固定座317、右固定座322与所述的主轨道31、所述的副轨道38和所述的垫板34通过第二铆钉35铆接牢固；所述的锁紧螺栓313穿过限位体312上设置的通孔与所述的第二接头311左端的螺纹连接，通过调整锁紧螺栓313在第一接头39和弹簧导向螺杆323内的矩形圆柱弹簧314长度，调整环形轨道锁紧螺栓313，使主轨道31两端之间的距离变化，从而调整环形轨道⑶的内径。

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