申请/专利权人：宋佰盈

申请日：2019-05-20

公开（公告）日：2021-06-08

公开（公告）号：CN110283609B

主分类号：C10B53/04(20060101)

分类号：C10B53/04(20060101);C10B55/00(20060101);C10B57/00(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2021.06.08#授权;2019.10.29#实质审查的生效;2019.09.27#公开

摘要：本发明提供了一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，利用低阶煤高挥发分产生的气态介质自发产生流化现象，使得热解流化的动力消耗有效降低，在反应器内进行流化热解‑重油焦化的联合反应工艺过程，在重质油焦化生焦脱除焦尘的同时，还将煤焦油中的绝大多数杂质固化在焦炭中，并产生部分轻质油品，从而将热解产焦油与重质油焦化的功能结合，工艺路线极大缩短，产品质量有较大的提高，大大提高煤焦油的产率，减小了煤焦油中的含尘量，后续油品加氢提质等更容易，极大的提高了产品附加值，适合工业化大生产。而且本发明的产品不仅仅是通常的煤热解所产煤焦油，还包括焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，副产大量的甲烷及C2、C3等轻烃产品。

主权项：1.一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，其特征在于，包括以下步骤：1在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物；2将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气；3将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气；4将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。

全文数据：一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和系统技术领域本发明属于粉煤热解制备煤焦油技术领域，涉及一种粉煤热解制备煤焦油的工艺和系统，尤其涉及一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和热解-焦化联合系统。背景技术随着经济的发展，世界范围内能源需求日趋增加，石油、煤炭等资源储量日趋减少和劣化。我国探明能源中煤炭储量占总能源的94％，石油为2.73％，天然气只有3.05％。近年来，中国对外石油依存度不断提高，2018年中国石油对外依存度达到69.8％，预计2019年将达到71.7％。这从根本上决定我国能源生产和能源消费以煤为主的基本格局在较长的时间里不会改变。富煤少油的资源禀赋决定维护能源安全和国家利益，须充分利用好自有的煤炭资源，尤其是占储量一半的富油煤炭。我国低阶煤主要分布在内蒙、陕西、新疆等西部地区，西部煤炭资源占全国的90.1％，特别是黄河中上游的晋、陕、蒙、宁四省煤炭资源占有量为全国的67％，低阶煤格金产油一般在6％至18％之间，平均约为10％左右。我国每年约消耗40亿吨煤炭，其中有19亿吨左右的低阶煤，煤炭消耗总量中焦化占13.3％、煤化工占9.2％、直接燃烧约占71.8％。直接燃烧部分由燃煤发电占50.6％，工业锅炉占13.8％，工业炉窑占7.4％组成。其中低阶煤中有90％采用直接燃烧方式利用。燃烧掉约1.9亿吨的煤焦油原料，损失约4个大庆的产油量，浪费严重。而现有热解工艺主要以低阶块煤为原料，随着综采技术的发展，粉煤比例增加，原料利用率较低；并且油收率一般只有格金含油率的40％～50％，收率较低；同时装置处理量10万吨年，规模较小；荒煤气中有效成分低，氮气含量高，热值低；环保性能、劳动卫生条件较差，亟待淘汰。为此，目前低阶煤分质利用内容如下：研发清洁高效的低阶煤热解技术，攻克粉煤热解、气液固分离难题，开展百万吨级工业示范，研究更高油品收率的快速热解、催化活化热解、加压热解、加氢热解等新一代技术。加强热解与气化、燃烧的有机集成，开发热解-气化一体化技术和热解-燃烧一体化技术，配合中低热值燃气轮机或适应改造后的燃煤锅炉，开展焦油和电力的联产示范。然而，目前开发的各种粉煤热解工艺由于没有很好解决煤焦油和焦尘分离问题，使得产出的煤焦油大量吸附在焦尘中，所以，实际的煤焦油产品收率较低，并且容易堵塞管道，装置运行周期短，工业化生产很不成熟。因此，如何的一种适宜的粉煤热解工艺，解决解决煤焦油和焦尘分离问题，提高煤焦油的产率，解决实际生产中遇到的问题，已成为业内诸多煤炭加工企业亟待解决的问题之一。发明内容有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种粉煤热解制备煤焦油的工艺和系统，特别是一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和热解-焦化联合系统。本发明提供的热解-焦化联合工艺，将重质油、粉状低阶富油煤、油页岩等原料经快速热解、重质油焦化生产轻质油品和化工原料，提高煤焦油的产率，减小了煤焦油中的含尘量，后续油品加氢提质等更容易，极大的提高了产品附加值，同时工艺路线极大缩短，适合工业化大生产。本发明提供了一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，包括以下步骤：1在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物；2将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气；3将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气；4将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。优选的，所述粉煤的粒径为小于等于8mm；所述热半焦的温度为650～1000℃；所述粉煤和热半焦的质量比为1：2～16；所述热解反应的温度为480～650℃；所述热解反应的时间为1～5秒；所述热解反应的压力为10KPa～3MPa；所述油气包括含高含尘气态煤焦油；所述流化气体包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、硫化氢和氨中的一种或多种。优选的，所述热解焦化包括煤的热解、油页岩的热解和油品的焦化；所述加入含焦尘的煤焦油的方式具体为在热解焦化过程中，采用雾化后的含焦尘的煤焦油进行喷淋；所述含焦尘的煤焦油加入量为小于等于18％；所述含焦尘的煤焦油的含尘量为小于等于15％；所述热解焦化的时间为1～5分钟；所述热解焦化的温度为480～650℃；所述热解焦化的压力为10KPa～3MPa；所述油气中还包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、轻烃类物质、硫化氢和氨中的一种或多种。优选的，所述热解焦化过程中形成的含油半焦经流化破碎后，再在含氧气氛下进行燃烧，得到热半焦；所述含油半焦的含油量为小于等于1％；所述流化破碎的流化气包括含氢热解气和蒸汽；所述流化破碎的粒度为小于等于8mm；所述燃烧的温度为650～1000℃；所述燃烧过程中还加入了粉煤；所述气固分离过程中还加入了细焦粉；所述细焦粉由燃烧过程中形成的烟气，经分离后得到。优选的，所述含微尘的油气中的尘油比为0.5～10：100；所述终止焦化反应的温度为380～450℃；所述步骤3中的煤焦油为所述洗涤过程中得到的中质煤焦油；所述中质煤焦油的含尘量小于等于0.5％；所述步骤3中的混合还包括蒸汽；所述步骤3后还包括泡沫洗涤步骤；所述泡沫洗涤具体为，将未凝油气与含焦尘的煤焦油逆流接触进行泡沫洗涤；所述泡沫洗涤后的未凝油气的尘油比小于等于0.5％；所述洗涤具体为采用洗涤过程中得到的中质煤焦油进行循环洗涤；所述气态煤焦油的尘油比小于等于0.08％。本发明还提供了一种粉煤热解制备煤焦油的系统，包括提升管热解反应器；与所述提升管热解反应器的出口相连接的热解焦化反应器；所述热解焦化反应器顶部设置有旋风分离器；与所述旋风分离器的出口相连接的冷却洗涤塔；所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上连接有煤焦油冷却管路的出口端；与所述冷却洗涤塔的气相出口相连接的气态煤焦油储存回收系统。优选的，所述提升管热解反应器包括单提升管热解反应器、双提升管热解反应器和多提升管热解反应器中的一种或多种；所述系统还包括粉煤原料给料系统和或混合器；所述粉煤原料给料系统包括原料处理系统、煤粉仓、加料罐和给料机；所述粉煤原料给料系统的出口与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接。优选的，所述热解焦化反应器内设置有多个喷淋装置；所述喷淋装置设置在热解焦化反应器的密相段和或稀相段；所述喷淋装置与所述冷却洗涤塔塔底相连接；所述热解焦化反应器底部设置有流化破碎熄焦段；所述系统还包括固体半焦燃烧装置、与所述固体半焦燃烧装置出口端相连接的热焦储存装置。优选的，所述固体半焦燃烧装置包括管式流化床烧焦器、流化床烧炭器、流化床气化炉和流化床锅炉中的一种或多种；所述固体半焦燃烧装置的进口端分别与所述流化破碎熄焦段的固相出口端和所述粉煤原料给料系统相连接；所述热焦储存装置的一个出口端与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接；所述热焦储存装置上部的烟气出口端连接有气固分离器；所述气固分离器的气体出口与烟气余热回收系统相连接；所述气固分离器的固体出口与所述旋风分离器的进口相连通；所述热解焦化反应器，与固体半焦燃烧装置和或热焦储存装置的设置关系包括高低并列设置、同高并列设置和同轴式设置中的一种或多种。优选的，所述流化破碎熄焦段的固相出口端还与半焦应用储存系统相连接；所述热焦储存装置的另一个出口端与所述固体半焦燃烧装置的进口端相连接，构成功能性循环回路；所述煤焦油冷却管路的进口端与急冷油冷却器的出口相连接；所述急冷油冷却器的进口与冷却洗涤塔侧线的液相出口相连接；所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上，在所述煤焦油冷却管路的出口端与所述冷却洗涤塔之间，还连接有含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的出口端；所述含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的进口端与所述冷却洗涤塔塔底相连接。本发明提供了一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，包括以下步骤，首先在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物；然后将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气；再将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气；最后将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。与现有技术相比，本发明针对现有的粉煤热解工艺，没有很好解决煤焦油和焦尘分离问题，使得产出的煤焦油大量吸附在焦尘中，导致煤焦油产品收率低，工艺上容易堵塞管道，装置运行周期短等等诸多缺陷。本发明综合催化裂化、流化焦化等技术用于热解过程中，创造性的利用低阶煤高挥发分产生的气态介质自发产生流化现象，使得热解流化的动力消耗有效降低，本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的工艺，在反应器内进行流化热解-重油焦化的联合反应工艺过程，在重质油焦化生焦脱除焦尘的同时，还将煤焦油中的绝大多数杂质固化在焦炭中，并产生部分轻质油品，从而将热解产焦油与重质油焦化的功能合二为一，工艺路线极大缩短，产品质量有较大的提高，大大提高煤焦油的产率，减小了煤焦油中的含尘量，后续油品加氢提质等更容易，极大的提高了产品附加值，适合工业化大生产。而且本发明的产品不仅仅是通常的煤热解所产煤焦油，还包括焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，同时副产大量的甲烷及C2、C3等轻烃产品。实验结果表明，采用本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的工艺，处理典型的神木粉煤，神木煤原料格金分析焦油产率12％时，煤焦油总产率为原料质量的9.72％，油品中含尘量为0.04％。对比块煤慢速热解，油收率提高140.9％，热解气热值提高237.9％，煤焦油中含固量仅为块煤现有技术基本要求的8％。附图说明图1为本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合系统的工艺流程系统简图。具体实施方式为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用工业纯或粉煤热解工艺原料要求的常规纯度即可。本发明所有原料，其牌号和简称均属于本领域常规牌号和简称，每个牌号和简称在其相关用途的领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据牌号、简称以及相应的用途，能够从市售中购买得到或常规方法制备得到。本发明所有工艺，其简称均属于本领域的常规简称，每个简称在其相关用途的领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据简称，能够理解其常规的工艺步骤。本发明提供了一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，包括以下步骤：1在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物；2将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气；3将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气；4将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。本发明首先在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物。本发明原则上对所述流化气体的定义和具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上能够具流化作用的气体即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述流化气体优选包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、硫化氢和氨中的一种或多种，更优选为氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、硫化氢和氨中的多种。在本发明中，特别加入了流化气体，其作用在于，将固体颗粒能够处于悬浮于运动的状态，从而使颗粒具有流体的某些表观特征，更加有利于热解反应的进行。本发明原则上对所述粉煤的具体选择和参数没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述粉煤可以为低阶粉煤，也可以为低阶富油粉煤。本发明所述粉煤的粒径优选为小于等于8mm，更优选为小于等于7mm，更优选为小于等于5mm，更优选为小于等于3mm，具体可以为0.01～5mm，也可以为0.01～3mm，或者为0.02～1mm。本发明原则上对所述热半焦的定义和具体选择没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述热半焦，即热的半焦，所述热半焦的温度优选为650～1000℃，更优选为700～950℃，更优选为750～900℃，更优选为800～850℃。在本发明中，半焦即为兰炭，而热半焦不仅作为循环反应物进行循环利用，而且其温度高，还作为热载体进入系统中，实现热量上的循环利用，特别加入了流化气体，其作用在于，将固体颗粒能够处于悬浮于运动的状态，从而使颗粒具有流体的某些表观特征，更加有利于热解反应的进行。本发明原则上对所述热半焦的加入量没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述粉煤和热半焦的质量比优选为1：2～16，更优选为1：4～14，更优选为1：6～12，更优选为1：8～10。本发明原则上对所述热半焦的来源没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高整体的工艺的完整性和循环利用度，所述热半焦优选由后续热解焦化过程中形成的含油半焦经流化破碎后，再在含氧气氛下进行燃烧，得到热半焦。本发明原则上对所述热解反应的具体条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述热解反应的温度优选为480～650℃，更优选为510～620℃，更优选为540～590℃，更优选为550～580℃。所述热解反应的时间优选为1～5秒，更优选为1.5～4.5秒，更优选为2～4秒，更优选为2.5～3.5秒。所述热解反应的压力优选为10KPa～3MPa，更优选为50KPa～0.6MPa，更优选为0.1～0.3MPa。本发明经过上述热解反应后，得到了油气和半焦的混合物。在本发明中，该油气中含有较高的含尘量的煤焦油，即包括含高含尘气态煤焦油，且由于粉煤的热解过程是一个复杂的反应过程，所以油气优选还包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、轻烃类物质、硫化氢和氨中的一种或多种，更优选为氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、轻烃类物质、硫化氢和氨中的多种。本发明原则上对所述含高含尘气态煤焦油的具体尘油比没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规尘油比即可，其相关数据与煤质和工艺有关。在本领域中含高含尘气态煤焦油的具体尘油比难于具体界定，常规的粉煤热解工艺中，该含高含尘气态煤焦油经过沉降和旋风后，其尘油比仍高达20％～50％，据此，所述含高含尘气态煤焦油的尘油比约为50％以上。本发明随后将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气。本发明原则上对所述热解焦化的具体定义和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述热解焦化过程中优选是指包括煤的热解、油页岩的热解和油品的焦化。所述热解焦化的温度优选为480～650℃，更优选为510～620℃，更优选为540～590℃，更优选为550～580℃。所述热解焦化的时间优选为1～5分钟，更优选为1.5～4.5分钟，更优选为2～4分钟，更优选为2.5～3.5分钟。所述热解焦化的压力优选为10KPa～3MPa，更优选为50KPa～0.6MPa，更优选为0.1～0.3MPa。本发明原则上对所述含焦尘的煤焦油的具体参数没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述含焦尘的煤焦油加入量优选为小于等于18％，更优选为小于等于15％，更优选为小于等于13％，更优选为小于等于11％，具体可以为1％～10％。所述含焦尘的煤焦油的含尘量优选为小于等于15％，更优选为小于等于13％，更优选为小于等于11％，具体可以为1％～10％。本发明原则上对所述加入含焦尘的煤焦油的具体方式没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述加入含焦尘的煤焦油的方式具体优选为。在热解焦化过程中，采用雾化后的含焦尘的煤焦油进行喷淋。本发明所述雾化优选为利用蒸汽雾化。本发明原则上对所述含焦尘的煤焦油的具体来源没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高工艺的循环利用度，所述含焦尘的煤焦油优选为步骤4中洗涤过程结束后得到的含焦尘的煤焦油。本发明原则上对所述继续进行热解焦化的具体条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述继续进行热解焦化的具体条件与前述热解焦化的具体条件优选相同或相近。本发明原则上对所述气固分离的具体方式和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述气固分离优选为旋风分离。本发明为完整和细化流程工艺，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高原料的利用度，所述气固分离过程中优选还加入了细焦粉。而且本发明所述细焦粉优选由燃烧过程中形成的烟气，经分离后得到。在本发明中，细焦粉返料功能是用于开车时热载体升温循环燃烧；而且在装置热解和热解焦化循环中断时，短时保持热载体的正常运转供应，为恢复运行提安全缓冲期；同时细焦尘为一定硬度的散装颗粒，有助于气固分离装置的防堵和除粘稠油和焦，进一步保证工艺的长期稳定运行。在本发明中，烟气分离后的气体进入后续烟气余热回收工艺，烟气分离后的气体经过烟气余热回收工艺，可作为余热蒸汽、原料干燥热源等；再经脱尘、脱硫等达到国家排放标准排入大气。本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高整体的工艺的完整性和循环利用度，所述热解焦化过程中形成的含油半焦经流化破碎后，再在含氧气氛下进行燃烧，得到热半焦，即流化返混的热半焦。本发明上述步骤中形成的热半焦不仅可以作为流化返混的热半焦，而且还可以直接入库应用，同时，当系统产生过剩的半焦、热半焦热载体经冷却后还可以作为兰炭成品；系统也可将热半焦直接供给流化气化炉作为气化原料。本发明原则上对所述热半焦形成过程的具体参数和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述含油半焦的含油量优选为小于等于1％，更优选为小于等于0.8％，更优选为小于等于0.5％，更优选为小于等于0.3％，具体可以为0.01％～0.10％。本发明所述流化破碎的流化气优选包括含氢热解气和蒸汽，所述含氢热解气优选由热解反应产生。本发明所述流化破碎的粒度优选为小于等于8mm，更优选为小于等于7mm，更优选为小于等于5mm，更优选为小于等于3mm，具体可以为0.01～5mm，也可以为0.01～3mm，或者为0.02～1mm。本发明所述燃烧的温度优选与热半焦的自身温度一致，具体优选为650～1000℃，更优选为700～950℃，更优选为750～900℃，更优选为800～850℃。在本发明中，热解-焦化反应器的温度范围优选在480～650℃之间，在此温度范围内能兼顾热解和焦化反应，实现多产轻质油品的目的；提升管快速热解反应器、管式烧焦器、热焦储仓的温度，与热解焦化反应器的温度适应，其中提升管快速热解反应器温度比热解焦化反应器高20～100℃为宜；管式烧焦器和热焦储仓温度要满足热解供热的需要，温度范围在650～1000℃之间。本发明为完整和细化流程工艺，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高原料的利用度，所述燃烧过程中还加入了粉煤。在本发明中，粉煤是在系统开车时需要加入，用于系统的升温及流化热载体的建立功能，正常生产时可以不用添加。本发明经过上述热解焦化和气固分离后，在气相上，得到了含微尘的油气，固相上的焦块继续在热解焦化过程中进行循环。本发明原则上对所述含微尘的油气的具体参数没有特别限制，参照本发明的生产工艺进行即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述含微尘的油气中的尘油比即含尘量优选为0.5～10：100，更优选为2.5～8：100，更优选为4.5～6：100。在本发明中，油气中的尘油比或含尘量，优选是指油气常温下冷凝后，固液相分离后，焦尘固相和液态油相的质量比，也称为占热解油质量的比值。本发明再将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气。本发明原则上对所述煤焦油的具体来源没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提高工艺的循环利用度，所述煤焦油优选为步骤4中洗涤过程中得到的中质煤焦油。本发明对所述中质煤焦油的定义具体参数没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述中质煤焦油优选是指馏程沸点范围在350～450℃之间的煤焦油组份。本发明原则上对所述中质煤焦油的含尘量具体参数没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述中质煤焦油的含尘量优选小于等于0.5％，更优选为小于等于0.3％，更优选为小于等于0.1％。本发明原则上对所述混合的具体过程和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述混合优选还包括蒸汽，具体为采用低温的煤焦油和蒸汽，对含微尘的油气进行急冷，从而达到终止焦化反应的目的。本发明原则上对所述终止焦化反应的具体参数和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述终止焦化反应的温度优选为380～450℃，更优选为390～440℃，更优选为400～430℃，更优选为410～420℃。本发明为完整和细化流程工艺，更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述步骤3之后优选还包括泡沫洗涤步骤，即步骤3得到的未凝油气再经过泡沫洗涤后，再进入步骤4。本发明原则上对所述泡沫洗涤的具体过程和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述泡沫洗涤具体优选为，将未凝油气与含焦尘的煤焦油逆流接触进行泡沫洗涤。本发明所述泡沫洗涤具有优选为动力波泡沫洗涤。本发明所述含焦尘的煤焦油同样优选为步骤4中洗涤过程结束后得到的含焦尘的煤焦油。本发明泡沫洗涤液含焦尘的煤焦油的含尘量优选小于等于18％，更优选为小于等于15％，更优选为小于等于13％，更优选为小于等于11％，具体可以为1％～10％。本发明所述泡沫洗涤液含焦尘的煤焦油温度优选为380～450℃，更优选为390～440℃，更优选为400～430℃，更优选为410～420℃。本发明所述泡沫洗涤的气液比优选为30～180，更优选为50～160，更优选为70～140，更优选为90～120。本发明泡沫洗涤大大提高了洗涤效果，洗涤效率达到95～99％。本发明原则上对所述泡沫洗涤后的未凝油气的含尘量没有特别限制，本领域技术人员参照本发明上述工艺进行制备即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述泡沫洗涤后的未凝油气的含尘量，即尘油比优选小于等于0.5％，更优选为小于等于0.3％，更优选为小于等于0.1％。本发明最后将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。本发明原则上对所述洗涤的具体过程和条件没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述洗涤优选为洗涤塔洗涤，具体优选采用洗涤过程中自身得到的中质煤焦油进行循环洗涤。本发明在洗涤过程中，在洗涤塔的中部附近可以得到中质煤焦油，用于塔内洗涤液循环洗涤，同时洗涤过程结束后，塔底得到的含焦尘的煤焦油，还能用于工艺流程中泡沫洗涤和热解焦化过程中的喷淋。本发明最后将洗涤后的未凝油气，即包括气态煤焦油以及热解气等，送入后续的回收分离工艺系统。本发明原则上对所述气态煤焦油的含尘量没有特别限制，本领域技术人员参照本发明上述工艺进行制备即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为更好的保证热解制备煤焦油的效果，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，所述气态煤焦油的含尘量，即尘油比优选小于等于0.08％，更优选为小于等于0.06％，更优选为小于等于0.04％。更具体优选的，在本发明中，通常经急冷泡沫洗涤后的洗涤液相，即塔底含尘焦油含焦尘的煤焦油，一般控制含焦尘量在10％以下，短时间可大于10％，最大不大于20％；中质油从洗涤塔中部塔板抽取，中质煤焦油中含尘量一般在0.5％以下，该含尘为洗涤塔顶逐步洗涤下来的油气中的微尘，洗涤塔出口的气态煤焦油的含尘量最大不大于0.08％。本发明上述步骤提供了一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺，以粉状低阶富油煤、油页岩、掺重质油等原料，经流化热解与流化焦化联合反应，解决了原来只靠热解无法实现的油与焦尘分离难题，提供了油产品的收率，实现粉状煤、油页岩中提取轻质油品、合成气、半焦等物质的加工方法。本发明还提供了一种粉煤热解制备煤焦油的系统，包括提升管热解反应器；与所述提升管热解反应器的出口相连接的热解焦化反应器；所述热解焦化反应器顶部设置有旋风分离器；与所述旋风分离器的出口相连接的冷却洗涤塔；所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上连接有煤焦油冷却管路的出口端；与所述冷却洗涤塔的气相出口相连接的气态煤焦油储存回收系统。本发明原则上对所述相连接的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规连接方式即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述相连接优选为通过管道相连接，或者通过管道和泵相连接。本发明对所述管道上的相关控制和监控设备没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整。本发明原则上对所述提升管热解反应器的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规提升管热解反应器和结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述提升管热解反应器优选包括单提升管热解反应器、双提升管热解反应器和多提升管热解反应器中的一种或多种，更优选为单提升管热解反应器、双提升管热解反应器或多提升管热解反应器，更优选为单提升管热解反应器。在本发明中，提升管快速热解反应器在具体结构上优选由金属管内衬耐火衬里构成的输送管道及热解反应区。在本发明中，提升管反应器的提升管可以从热解焦化反应器底部中心进入反应器，也可以从热解焦化反应器底部侧面进入，在反应器中心形成喷动床。本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述系统优选还包括粉煤原料给料系统和或混合器，更优选为粉煤原料给料系统和混合器。本发明原则上对所述粉煤原料给料系统的组成和选择没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述粉煤原料给料系统优选包括原料处理系统、煤粉仓、加料罐和给料机，更优选为依次相连接的原料处理系统、煤粉仓、加料罐和给料机。所述给料机作为粉煤原料给料系统的出口。在本发明中，所述粉煤原料给料系统的出口与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，更优选为通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，其目的在于，提供更适宜的粉煤原料和更稳定的进料系统。在其他技术方案中，上述连接方式也可以为其他方式，以提供更适宜的粉煤原料和更稳定的进料系统为优化方案。在本发明中，所述粉煤热解制备煤焦油的系统中包括与所述提升管热解反应器的出口相连接的热解焦化反应器。本发明原则上对所述热解焦化反应器的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规热解焦化反应器的结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述热解焦化反应器内优选设置有多个喷淋装置，更优选的，所述喷淋装置可以设置在热解焦化反应器的密相段和或稀相段，更优选为设置在热解焦化反应器的密相段和稀相段。其中，所述喷淋装置优选与所述冷却洗涤塔塔底相连接，作为喷淋用的液相的来源，同时还与蒸汽源相连接，以提供喷淋用的雾化蒸汽。进一步的，本发明所述热解焦化反应器底部优选设置有流化破碎熄焦段。在本发明中，所述热解焦化反应器在具体结构上优选自下而上，根据功能与流动状态的区别，沿高度分为三个区：破碎熄焦区流化破碎熄焦段、热解-焦化反应区密相段和稀相分离区稀相段。破碎熄焦区位于反应器最底端，起气态流化，蒸汽汽提熄焦、将焦化形成的大焦块分解破碎功能。从中心喷管出口下部至最底部，处于鼓泡床状态。热解-焦化反应区由中心喷管出口至喷射物料顶端与密相区顶端这一区域，该区域分为中心喷射区和四周环形返混区，该区中心气速高、颗粒浓度低；环形返混区气速低颗粒浓度高。最上面为稀相分离区，处于充分混合状态。在本发明中，所述热解焦化反应器顶部设置有旋风分离器。本发明原则上对所述旋风分离器的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规旋风分离器的结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整。在本发明中，旋风分离器的进口优选设置在热解焦化反应器顶部，热解焦化产生的油气进入旋风分离器进行气固分离。更具体优选的，热解焦化反应器上部稀相分离区设油气旋风分离器，将热解-焦化区来的油气尘混合物料进行气固分离，分离下来的固体返回反应区，油气从旋分出口经急冷后送洗涤塔，一级旋风入口以蒸汽为介质喷入少量从热焦储仓细粉收集槽来的30～200μm范围为主的半焦颗粒，对旋分内结焦物进行清理。在本发明中，流化破碎熄焦段作为热解焦化反应器的重要组成部分，即热解焦化反应器下部汽提熄焦区，流化介质有两种，一种是含氢的气体、另一种是水蒸气，气体引入点在水蒸气引入点上部，两种介质都起到流化的作用，在该部位半焦中含有微量的重质煤焦油，蒸汽汽提对该煤焦油作用较小，因此蒸汽在此主要起到熄焦作用，将过剩的焦炭在该部位经熄焦降温、并由此排出系统。本发明的熄焦作用是提取半焦中的易燃气体，使从下部排出的半焦冷却后的成品兰炭不在含有毒、有害的物质污染环境；破碎作用是将焦化反应时粘结生成的大焦块在流化沸腾状态下碰撞破碎，不让生成大的易堵塞和不利于流化的大焦块。在本发明中，热解-焦化反应器，由提升管出口喷射物料与底部流化起来的物料形成喷动床，喷动床内未完全热解的稍大颗粒继续热解；环形区上部，由多层围绕反应器布置的喷嘴；中心喷射区上部，设一层或多层围绕反应器布置的喷嘴；喷嘴以蒸汽为雾化介质，将含焦尘油浆喷入反应床层内，含焦尘雾化油滴与热载体结合，在颗粒表面形成油膜发生焦化反应，焦化使细焦尘颗粒逐渐生焦增大，最终实现分离出来的目的。本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述系统优选还包括固体半焦燃烧装置，以及与所述固体半焦燃烧装置出口端相连接的热焦储存装置。本发明原则上对所述固体半焦燃烧装置的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规热解焦化反应器的结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述固体半焦燃烧装置优选包括管式流化床烧焦器、流化床烧炭器、流化床气化炉和流化床锅炉中的一种或多种，更优选为管式流化床烧焦器、流化床烧炭器、流化床气化炉或流化床锅炉，更优选为管式流化床烧焦器管式烧焦器。在本发明中，所述管式烧焦器在具体结构上优选由底部燃料混合段和烧焦管组成，燃料混合段有半焦入口和燃料气与空气入口，烧焦管是由金属管内衬耐火衬里构成的输送管道式氧化燃烧器，出口设置热焦储存装置热焦储仓内。在本发明中，所述固体半焦燃烧装置的进口端优选分别与所述流化破碎熄焦段的固相出口端和所述粉煤原料给料系统相连接，其目的在于，将热解焦化返回的热半焦作为热载体重新进行循环利用，而粉煤的连接系统可以为系统开车、短期停车或系统出现不稳定时提供运行保障的，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式也可以为其他方式，以提供更适宜的粉煤原料、热半焦、顺利启停车和更稳定的工艺系统为优化方案。本发明原则上对所述热焦储存装置的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规热解焦化反应器的结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述热焦储存装置优选包括热焦储仓。在本发明中，所述热焦储仓在具体结构上优选是由仓壁限制的，带衬里的隔热容器，管式烧焦器来的高温物料，在热焦储仓内气固沉降分离，固体储存在储仓内，作为热解-焦化反应的热源。更具体优选的，本发明所述热焦储仓是移动床，上壁设有细粉收集槽，收集气固分离器粗旋分离下来的颗粒，供焦化反应器旋分清焦物料；下部设有安全开车装置，该装置由返料管和滑阀组成，将热焦储仓的高温半焦直接返回管式烧焦器，开车时可节省气体或液体燃料，降低开车成本；当返料出现中断等情况，可以防止烟气中含氧量过高发生二次燃烧，影响装置安全运行。在本发明中，所述热焦储存装置的一个出口端优选与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，更优选为通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接。其目的在于，在热解焦化返回的热半焦作为热载体重新进行循环利用的过程中，提供有力的缓冲和保障装置，可以为系统开车、短期停车或系统出现不稳定时提供运行保障的，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式也可以为其他方式，以提供更适宜的热半焦、顺利启停车和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，所述热焦储存装置上部的烟气出口端连接有气固分离器，或设置有气固分离器。进一步的，所述气固分离器的气体出口优选与烟气余热回收系统相连接。本发明所述气固分离器具体可以为旋风分离器。其目的在于，在半焦燃烧和热焦储存过程中产生的烟气进行分离，对焦粉尘和热量分别进行循环利用，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的循环系统和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，所述气固分离器的固体出口优选与所述旋风分离器的进口相连通，即与热解焦化反应器顶部设置的旋风分离器的进口相连通。其目的在于，分离后的散状固相焦炭颗粒，具有一定的硬度，而且粘性低，颗粒大小适中，将其用于热解焦化反应器顶部的旋风分离器，可以有效的帮助旋风分离器除去内部的粘性焦油和焦炭，防止风道堵塞，减少停车清理次数，而且不会降低系统温度，节省了加热的能耗，实现对焦粉尘和热量同时进行循环利用，提供有力的保障，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的功能性物料、顺利启停车和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，具体的可以从热解焦化反应器底部、热焦储仓两处排出过剩的热半焦，反应器半焦温度较热焦储仓低，因此半焦作为固体燃料直接燃烧利用，优选从焦炭储仓排料；半焦需要冷却，则优选反应器排焦方案，保留热焦储仓排焦装置，用于紧急情况使用。在本发明中，所述流化破碎熄焦段的固相出口端还与半焦应用储存系统相连接。其目的在于，热解焦化反应器得到的热半焦不仅可以作为流化返混的热半焦，而且还可以直接入库应用，同时，当系统产生过剩的半焦、热半焦热载体经冷却后还可以作为兰炭成品；系统也可将热半焦直接供给流化气化炉作为气化原料，实现对兰焦和热量同时进行循环利用的，给系统提供有力的保障，可以为系统开车、短期停车或系统出现不稳定时提供运行保障的，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的热半焦和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，热焦储存装置的另一个出口端与所述固体半焦燃烧装置的进口端相连接。其目的在于，热解焦化反应器得到的热半焦作为流化返混的热半焦，构成功能性循环回路，实现对兰焦和热量同时进行循环利用，给系统提供有力的保障，可以为系统开车、短期停车或系统出现不稳定时提供运行保障的，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的热半焦和更稳定的工艺系统为优化方案。本发明原则上对所述热解焦化反应器，与固体半焦燃烧装置和或热焦储存装置的设置关系，布置关系没有特别限制，以本领域技术人员熟知的设备布置上的常规布置方式即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述热解焦化反应器，与固体半焦燃烧装置和或热焦储存装置的设置关系，即热解焦化反应器，与固体半焦燃烧装置和或热焦储存装置中的一个或两个的设置关系优选包括高低并列设置、同高并列设置和同轴式设置中的一种或多种，更优选为低并列设置、同高并列设置或同轴式设置。在本发明中，所述粉煤热解制备煤焦油的系统中包括与所述旋风分离器的出口相连接的冷却洗涤塔。本发明原则上对所述冷却洗涤塔的选择及其具体结构没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规含有多层塔板冷却洗涤塔的结构即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整。在本发明中，所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上连接有煤焦油冷却管路的出口端，进一步的，煤焦油冷却管路的进口端与急冷油冷却器的出口相连接。其目的在于，由旋风分离器的气相出口得到的油气，能够及时的采用温度较低的煤焦油中止焦化反应。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的冷却用煤焦油原料和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，所述急冷油冷却器的进口优选与冷却洗涤塔侧线的液相出口相连接，和或与后续液态煤焦油储存回收系统中的分馏塔塔底油相出口相连接，更优选与冷却洗涤塔侧线的液相出口相连接。其目的在于，冷却洗涤塔在洗涤时，基本不含尘的洗涤塔中部抽出馏分中质煤焦油，可以作为循环冷却的煤焦油使用，可以减少外来物相的杂质干扰，而且还可以利用其余热温度上的优势，得到适中的温度，实现对中质煤焦油和热量同时进行循环利用的。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的冷却用煤焦油原料和更稳定的工艺系统为优化方案。本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上，在所述煤焦油冷却管路的出口端与所述冷却洗涤塔之间，优选还连接有含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的出口端。其目的在于，由旋风分离器的气相出口得到的油气，中止焦化反应后进行进一步的泡沫洗涤。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的冷却用煤焦油原料和更稳定的工艺系统为优化方案。在本发明中，所述含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的进口端优选与所述冷却洗涤塔塔底相连接，更优选通过动力波洗涤泵与所述冷却洗涤塔塔底相连接，即采用动力波洗涤泵实现洗涤塔塔底油对未凝油气的洗涤。其目的在于，冷却洗涤塔在洗涤前和中止焦化反应后，采用洗涤塔底部的含焦尘煤焦油重质进行泡沫洗涤，实现对未凝油气的多次和多种方式的洗涤，同时实现对系统内不同含尘等级的煤焦油的梯度综合利用。不但可以节省外力煤焦油使用，也减少外来物相的杂质干扰，而且还可以进一步处理提升煤焦油中的所含的焦尘，将其用于热解焦化过程的喷淋中，保证焦的最大化应用，实现对含焦尘煤焦油和焦尘同时进行循环利用，给系统提供有力的保障，也可以为系统开车、短期停车或系统出现不稳定时提供运行保障的，保障工艺系统整体的长期平稳运行。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以提供更适宜的洗涤用煤焦油原料和更稳定的工艺系统为优化方案。本发明为完整和细化工艺装置系统，更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度，上述洗涤系统具体可以优选为：热解焦化反应器顶部的旋分出口油气经冷却油，优选中质煤焦油，与水蒸气急冷，中止焦化反应，经大油气管线送洗涤塔，大油气管线为金属管外覆保温，大油气管立管优选设动力波洗涤段，由洗涤油，优选含焦尘的煤焦油，与油气逆流对撞，形成泡沫区洗涤油气中焦尘，经洗涤后的油气及油尘进入洗涤塔。重质煤焦油与洗涤下来的焦尘组成的油浆含焦尘的煤焦油聚集在塔底，经洗涤循环泵送泡沫洗涤段循环洗涤；洗涤塔内设有喷淋洗涤与多层洗涤塔板，经过洗涤塔洗涤后，洗涤塔出口油气中含尘量控制在千分之一以下。多层洗涤塔板中可以抽取焦尘含量极少的中质煤焦油作为前述冷却油。在本发明中，优选采用的动力波洗涤可以高效的洗涤5μm以下颗粒，而且动力波洗涤可以耐受较高20％的含固量而不堵塞。在本发明中，粉煤热解制备煤焦油的系统包括与所述冷却洗涤塔的气相出口相连接的气态煤焦油储存回收系统。本发明原则上对所述气态煤焦油储存回收系统的具体组成及其工艺系统连接关系没有特别限制，以本领域技术人员熟知的工艺上的常规气态煤焦油储存回收系统的具体组成及其工艺系统连接关系即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、原料情况以及产品要求进行选择和调整，本发明仅为了完整和细化工艺装置系统，使得粉煤热解制备煤焦油中的气态煤焦油产品和热解气具有接收的终端即可，不具有特别的技术特征限定意义。在其他技术方案中，上述连接方式和装置也可以为其他方式，以更好的保证系统的长期稳定运行，提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，提升系统的循环利用度为优化方案。参见图1，图1为本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合系统的工艺流程系统简图。其中，煤粉仓1、加料罐2、给料机3A3B，实质可为同一给料机、燃烧器4、管式烧焦器5、热焦储仓6、烟气粗旋分7、热载体调节滑阀8、安全开车调温滑阀9、热焦仓排料滑阀10、混合器11、提升管快速热解反应器12、热解焦化反应器13、流化破碎熄焦段14、雾化喷嘴15、油气旋分器16、大油气管17、洗涤塔18、反应器排料滑阀19、细粉收集槽20、焦化泵21、动力波洗涤泵22、急冷油泵23、急冷油冷却器相关连接管道为主的主装置24、原料处理系统30、油气回收系统40、半焦应用储存系统50、烟气余热回收系统60。本发明为完整和细化粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和系统，进一步提高煤焦油的产率，减少煤焦油中的含尘量，更好的保证系统的长期稳定运行，提升系统的循环利用度，上述联合工艺和系统具体优选为以下步骤：本发明提出的系统具体由煤粉仓1、加料罐2、给料机3A3B，实质可为同一给料机、燃烧器4、管式烧焦器5、热焦储仓6、烟气粗旋分7、热载体调节滑阀8、安全开车调温滑阀9、热焦仓排料滑阀10、混合器11、提升管快速热解反应器12、热解焦化反应器13、流化破碎熄焦段14、雾化喷嘴15、油气旋分器16、大油气管17、洗涤塔18、反应器排料滑阀19、细粉收集槽20、焦化泵21、动力波洗涤泵22、急冷油泵23、急冷油冷却器24相关连接管道为主的主装置、原料处理系统30，包括筛分、干燥、储存等；油气回收系统40，包括分馏塔、换热器、空冷器、压缩机等；半焦应用储存系统50，可根据半焦的后续用途，分为半焦冷却储存、半焦直接燃烧产热、半焦直接气化三种应用方法；烟气余热回收系统60，包括余热锅炉、空气预热器、除尘器、一氧化碳炉、脱硫装置等四大辅助部分组成。经原料处理系统30加工合格的粉煤原料，粒径0～8mm优选0～3mm范围的原料，送入煤粉仓1，再经加料罐缓存2，开车时经加料机3A送给管式烧焦器5，正常运行时经加料机3B，也可以为3A送至混合器11，加料机3B，也可以为3A控制的原料与热载体调节阀8控制的热焦储仓6来的热载体，在混合器11上部进入并混合，在流化气体作用下，进入提升管热解反应器12热解，产生大量的油气，油气是由气态焦油、一氧化碳、氢气、甲烷、二氧化碳、硫化氢、氨等物质组成的气体。气体、热载体、半焦等从提升管12出口喷射进入热解焦化反应器13，反应器13底部由含氢气体作为流化气，蒸汽为流化气及汽提蒸汽，保证反应沉降下来的半焦颗粒处于流化状态，反应器13密相段及稀相段外壁设有多层，每层围绕外壁均匀分布若干个雾化喷嘴15，将洗涤塔16底来的含焦尘的塔底油用蒸汽为雾化介质，喷入反应器13内，雾化含焦尘油滴与高温流化半焦结合，在高温半焦表面形成油膜，其中的多环芳烃、胶质、沥青质等重组份，在480～650℃温度条件、一定压力下缩合结焦生成粘性层-焦炭的过程中，细焦尘颗粒直径增大、多颗粒结焦聚合增大；在提升管12内未完成热解的稍大颗粒，继续进行热解反应。经雾化油洗涤并发生焦化反应的焦炭颗粒，细小部分随热解油气进入反应器13上部的油气旋分器16，进行气固分离，含0.5～10％焦尘的油气从反应器13顶部进入大油气管17，在大油气管17入口喷入由急冷油泵23经急冷油冷却器24来的急冷焦油和蒸汽，将油气温度降至380～450℃之间，中止焦化反应，大油气管17立管部分由洗涤塔18底来的塔底油经动力波洗涤泵22增压喷入大油气管17，与油气逆流接触形成泡沫洗涤，将油气中的细尘洗涤下来，油尘与冷凝下来液体油进入洗涤塔18底，未凝油气在洗涤塔18内向上继续洗涤，最终将油气中的焦尘全部洗涤下来。油气从洗涤塔18顶至油气回收系统40生产焦化蜡油、焦化柴油、焦化汽油、干气等产品。焦炭颗粒在提升管12出口及反应器13底部流化气含氢气体、蒸汽作用下，处于流化返混状态，该作用实现结焦大块的破碎，防止堵塞输送管。含油半焦经流化破碎熄焦段14后，半焦经半焦循环管，由半焦控制滑阀控制至管式烧焦管5下部入口与底部进入的空气接触燃烧，燃烧温度控制在650～1000℃之间，温度根据工艺需要可调整。升温后的热焦从管式烧焦器5上部出口进入热焦储仓6，热焦在重力作用下沉降到储仓6，烟气从储仓上部进入烟气粗旋分7，经烟气粗旋分7分离焦尘后的烟气送烟气余热回收系统60，回收余热、预热空气后、低温烟气作为原料干燥的热源，最后处理达到排放标准后排放大气。烟气粗旋分7料腿下来的细焦粉返回热焦储仓6，细焦粉部分储存在细粉收集槽20内，经蒸汽或氮气、二氧化碳等送热解焦化反应器13内的油气旋分器16入口，用于防止油气旋分器内16结焦。当热焦储仓6料位高时，用热焦仓排料滑阀10或反应器排料滑阀19控制排焦，将过剩的半焦排出至半焦冷却储存系统50；热焦输送采用脱尘后的低温烟气为输送气，升温后的烟气送原料干燥作为干燥的热源。安全开车调温滑阀9作用是冷态首次开车时，开工燃烧器4用燃料气或燃料油作为燃料为系统升温，升温后逐步由加料机3A给管式烧焦器5供原料煤，燃烧原料煤进入热焦储仓6再经安全开车调温滑阀9返回管式烧焦器5循环燃烧，节省燃料气或燃料油降低开车成本。安全开车调温滑阀9在运行时出现短时循环半焦中断及热焦储仓6温度需要提温时开启，调整管式烧焦器5内的半焦循环量，防止烟气中含氧量过高，引起烟气尾部燃烧升温烧坏设备，引起事故起到安全作用。本发明上述步骤提供了一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和热解-焦化联合系统。本发明利用0.02～8mm范围的低阶粉煤、油页岩粉为主要原料，不或可以掺炼部分重质油，原料经由提升管快速热解反应器、热解焦化反应器、管式烧焦器、热焦储仓等及连接管线组成的系统中完成热解-焦化联合反应转化为液态产品的装置系统。本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的工艺及系统，优选利用流化床与移动床结合也可以为两个流化床、热解与焦化联合，使用提升管热解反应器、优选喷动流化床也可以是通常的流化床、管式烧焦器、优选移动床焦炭储仓等组成的热解-焦化联合工艺装置，将重质油、粉状低阶富油煤、油页岩等原料经快速热解、重质油焦化生产轻质油品和化工原料。其在整体流程上与传统的流化焦化具体明显差异，传统的流化焦化采用两个流化床，而本发明主要采用一个热解焦化反应器喷动流化床、一个提升管热解反应器和一个固体半焦燃烧装置管式烧焦器与一个热焦储存装置组成；本发明主要采用的原料是粉状原料固体低阶煤和油页岩，而并非是流化焦化的液体原料；而且现有的流化焦化是焦化反应，而本发明是热解与焦化联合反应，提升管为热解反应，反应器内是热解和焦化联合反应；具体细节上，如传统的流化焦化是流化焦化洗涤器在反应器顶部，而本发明则是洗涤塔优选引入下面，旋分出口用急冷中止焦化反应，再经动力波泡沫洗涤后送洗涤塔。本发明综合催化裂化、流化焦化等技术用于热解过程中，利用低阶煤高挥发分产生的气态介质自发产生流化现象，使得热解流化的动力消耗有效降低，本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的工艺，在反应器内进行流化热解-重油焦化的联合反应工艺过程，在重质油焦化生焦脱除焦尘的同时，还将煤焦油中的绝大多数杂质固化在焦炭中，并产生部分轻质油品，从而将热解产焦油与重质油焦化的功能合二为一，工艺路线极大缩短，产品质量有较大的提高，大大提高煤焦油的产率，减小了煤焦油中的含尘量，后续油品加氢提质等更容易，极大的提高了产品附加值，适合工业化大生产。而且本发明的产品不仅仅是通常的煤热解所产煤焦油，还包括焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，同时副产大量的甲烷及C2、C3等轻烃产品。实验结果表明，采用本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的工艺，处理典型的神木粉煤，神木煤原料格金分析焦油产率12％时，煤焦油总产率为原料质量的9.72％，油品中含尘量为0.04％。对比块煤慢速热解，油收率提高140.9％，热解气热值提高237.9％，煤焦油中含固量仅为块煤现有技术基本要求的8％。为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种粉煤热解制备煤焦油的工艺和系统进行详细描述，但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。实施例1参见图1，图1为本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合系统的工艺流程系统简图。经原料处理系统30加工合格的粉煤原料，粒径优选0～3mm范围的原料，送入煤粉仓1，经加料罐缓存2，经加料机3B送至混合器11，与热载体调节阀8控制的热焦储仓6来的700±20℃热载体，在混合器11上部以原料与热焦比1:3.5～4.5进入并混合，混合温度约为550±10℃，进入提升管热解反应器12热解，产生大量热解油气，油气是由气态焦油、一氧化碳、氢气、甲烷、二氧化碳、硫化氢、氨等物质组成的气体，提升管停留时间约3～5秒。气体、热载体、半焦等从提升管12出口喷射进入热解焦化反应器13，反应器13温度为530±10℃，反应器13密相段及稀相段外壁设三层，每层围绕外壁均匀分布若6个雾化喷嘴15，将洗涤塔16底来的含焦尘的塔底油用蒸汽为雾化介质，喷入反应器13内，雾化含焦尘油滴与高温流化半焦结合，在高温半焦表面形成油膜，在530±10℃温度条件、压力0.05MPa进行缩合结生焦，细焦尘颗粒直径增大；上部的油气旋分器16，进行气固分离，含4.8％焦尘的油气从反应器13顶部进入大油气管17，在大油气管17入口喷入由急冷油，将油气温度降至390±5℃，中止焦化反应，大油气管立管经动力波洗涤泵22喷入洗涤塔含焦尘3％的塔底油，与油气逆流接触形成泡沫洗涤，将油气中的细焦尘洗涤下来，油尘与冷凝下来液体油进入洗涤塔18底，未凝油气在洗涤塔18内向上继续洗涤，最终将油气中的焦尘全部洗涤下来。油气从洗涤塔18顶至油气回收系统40生产焦化蜡油、焦化柴油、焦化汽油、干气等产品。530±10℃半焦经流化破碎熄焦段14后，半焦经半焦循环管，由半焦控制滑阀控制至管式烧焦管5下部入口与底部进入的室温空气接触燃烧，燃烧温度控制在700±20℃。700℃热焦从管式烧焦器5上部出口进入热焦储仓6，热焦在重力作用下沉降到储仓6，700℃烟气从储仓上部进入烟气粗旋分7，经烟气粗旋分7分离焦尘后的烟气送烟气余热回收系统60，回收余热、预热空气后、低温烟气作为原料干燥的热源，最后处理达到排放标准后排放大气。烟气粗旋分7料腿下来700℃，粒径为30～100μm的细焦粉返回热焦储仓6，细焦粉部分储存在细粉收集槽20内，经蒸汽1.0MPa饱和蒸汽吹送热解焦化反应器13内的油气旋分器16入口，细粉颗粒经油气旋分器内16分离回到反应器，旋分内壁结焦物得到清理。用热焦仓排料滑阀10或反应器排料滑阀19控制排焦，将过剩的半焦排出至半焦冷却器50，冷却半焦收集作为提质燃料煤外售或其它用途。对本发明实施例1所用的神木煤原料进行格金热解分析。参见表1，表1为本发明实施例1所用的神木煤原料的格金热解分析数据。表1对本发明实施例1提供的粉煤热解制备煤焦油工艺得到的产品进行分析和检测。参见表2和表3，表2和表3为本发明实施例1得到的产品产率及数据分析。其中表2为气体质量对比表，表3为吨煤的油品产量及产率对比表。表2表3产品对比表经过上述对比分析可知，本发明处理典型神木粉煤，神木煤原料格金分析焦油产率12％时，本技术煤焦油总产率焦化汽油+焦化柴油为原料质量的9.72％，油品中含尘量为0.04％，热解气热值为3992KCalNm3。对比块煤慢速热解的现有技术，参照行业标准YBT5075-2010的煤焦油技术要求，表1中1号产品的甲苯不溶物3.5％～7％，甲苯不溶物即是煤焦油中的机械杂质，主要成分是焦尘。检测依据国家标准GBT2292-2018《焦化产品甲苯不溶物含量的测定》检测依据国家标准GBT511-2010《石油和石油产品及添加剂机械杂质测定法》本技术油收率现有块煤技术＝9.726.9＝1.409；油收率是块煤慢速热解的油收率的140.9％。本技术热解气热值现有块煤技术＝39921678＝2.379；热解气热值是块煤慢速热解的热解气热值的237.9％。本技术固含量现有块煤技术固含量＝0.040.5＝0.08；煤焦油中含固量为块煤现有技术基本要求的8％。本技术固含量行业标准要求＝0.043.5～7＝＝1.14％～0.57％；本技术指标明显超过现有行业标准和实际指标，具有明显的优势。实施例2参见图1，图1为本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合系统的工艺流程系统简图。经原料处理系统30加工合格的粉煤原料，粒径优选0～5mm范围的原料，送入煤粉仓1，经加料罐缓存2，经加料机3B送至混合器11，与热载体调节阀8控制的热焦储仓6来的750±20℃热载体，在混合器11上部以原料与热焦比1：3～4.2进入并混合，混合温度约为550±10℃，进入提升管热解反应器12热解，产生大量热解油气，油气是由气态焦油、一氧化碳、氢气、甲烷、二氧化碳、硫化氢、氨等物质组成的气体，提升管停留时间约3～5秒。气体、热载体、半焦等从提升管12出口喷射进入热解焦化反应器13，反应器13温度为530±10℃，反应器13密相段及稀相段外壁设三层，每层围绕外壁均匀分布若8个雾化喷嘴15，将洗涤塔16底来的含焦尘的塔底油用蒸汽为雾化介质，喷入反应器13内，雾化含焦尘油滴与高温流化半焦结合，在高温半焦表面形成油膜，在530±10℃温度条件、压力0.12MPa进行缩合结生焦，细焦尘颗粒直径增大；上部的油气旋分器16，进行气固分离，含5.2％焦尘的油气从反应器13顶部进入大油气管17，在大油气管17入口喷入由急冷油，将油气温度降至390±5℃，中止焦化反应，大油气管立管经动力波洗涤泵22喷入洗涤塔含焦尘3.4％的塔底油，与油气逆流接触形成泡沫洗涤，将油气中的细焦尘洗涤下来，油尘与冷凝下来液体油进入洗涤塔18底，未凝油气在洗涤塔18内向上继续洗涤，最终将油气中的焦尘全部洗涤下来。油气从洗涤塔18顶至油气回收系统40生产焦化蜡油、焦化柴油、焦化汽油、干气等产品。530±10℃半焦经流化破碎熄焦段14后，半焦经半焦循环管，由半焦控制滑阀控制至管式烧焦管5下部入口与底部进入的室温空气接触燃烧，燃烧温度控制在750±20℃。750℃热焦从管式烧焦器5上部出口进入热焦储仓6，热焦在重力作用下沉降到储仓6，750℃烟气从储仓上部进入烟气粗旋分7，经烟气粗旋分7分离焦尘后的烟气送烟气余热回收系统60，回收余热、预热空气后、低温烟气作为原料干燥的热源，最后处理达到排放标准后排放大气。烟气粗旋分7料腿下来750℃，粒径为30～100μm的细焦粉返回热焦储仓6，细焦粉部分储存在细粉收集槽20内，经蒸汽1.0MPa饱和蒸汽吹送热解焦化反应器13内的油气旋分器16入口，细粉颗粒经油气旋分器内16分离回到反应器，旋分内壁结焦物得到清理。用热焦仓排料滑阀10或反应器排料滑阀19控制排焦，将过剩的半焦排出至半焦冷却器50，冷却半焦收集作为提质燃料煤外售或其它用途。对本发明实施例2所用的神木煤原料进行格金热解分析。参见表4，表4为本发明实施例2所用的神木煤原料的格金热解分析数据。表4对本发明实施例2提供的粉煤热解制备煤焦油工艺得到的产品进行分析和检测。参见表5和表6，表5和表6为本发明实施例2得到的产品产率及数据分析。其中表5为气体质量对比表，表6为吨煤的油品产量及产率对比表。表5表6产品对比表经过上述对比分析可知，本发明处理典型神木粉煤，神木煤原料格金分析焦油产率11.6％时，本技术煤焦油总产率焦化汽油+焦化柴油为原料质量的9.395％，油品中含尘量为0.054％，热解气热值为3337KCalNm3。对比块煤慢速热解的现有技术。参照行业标准YBT5075-2010的煤焦油技术要求，表4中1号产品的甲苯不溶物3.5～7％，甲苯不溶物即是煤焦油中的机械杂质，主要成分是焦尘。检测依据国家标准GBT2292-2018《焦化产品甲苯不溶物含量的测定》检测依据国家标准GBT511-2010《石油和石油产品及添加剂机械杂质测定法》本技术油收率现有块煤技术＝9.3956.3＝1.491；油收率是块煤慢速热解的油收率的149.1％。本技术热解气热值现有块煤技术＝33371748＝1.909；热解气热值是块煤慢速热解的热解气热值的190.9％。本技术固含量现有块煤技术固含量＝0.0540.5＝0.108；煤焦油中含固量为块煤现有技术基本要求的10.8％。本技术固含量行业标准要求＝0.0543.5～7＝＝1.54％～0.771％；本技术指标明显超过现有行业标准和实际指标，具有明显的优势。实施例3参见图1，图1为本发明提供的粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合系统的工艺流程系统简图。经原料处理系统30加工合格的粉煤原料，粒径优选0～8mm范围的原料，送入煤粉仓1，经加料罐缓存2，经加料机3B送至混合器11，与热载体调节阀8控制的热焦储仓6来的800±20℃热载体，在混合器11上部以原料与热焦比1：1.8～3.5进入并混合，混合温度约为550±10℃，进入提升管热解反应器12热解，产生大量热解油气，油气是由气态焦油、一氧化碳、氢气、甲烷、二氧化碳、硫化氢、氨等物质组成的气体，提升管停留时间约3～5秒。气体、热载体、半焦等从提升管12出口喷射进入热解焦化反应器13，反应器13温度为530±10℃，反应器13密相段及稀相段外壁设三层，每层围绕外壁均匀分布若5个雾化喷嘴15，将洗涤塔16底来的含焦尘的塔底油用蒸汽为雾化介质，喷入反应器13内，雾化含焦尘油滴与高温流化半焦结合，在高温半焦表面形成油膜，在530±10℃温度条件、压力0.1MPa进行缩合结生焦，细焦尘颗粒直径增大；上部的油气旋分器16，进行气固分离，含3.9％焦尘的油气从反应器13顶部进入大油气管17，在大油气管17入口喷入由急冷油，将油气温度降至390±5℃，中止焦化反应，大油气管立管经动力波洗涤泵22喷入洗涤塔含焦尘3％的塔底油，与油气逆流接触形成泡沫洗涤，将油气中的细焦尘洗涤下来，油尘与冷凝下来液体油进入洗涤塔18底，未凝油气在洗涤塔18内向上继续洗涤，最终将油气中的焦尘全部洗涤下来。油气从洗涤塔18顶至油气回收系统40生产焦化蜡油、焦化柴油、焦化汽油、干气等产品。530±10℃半焦经流化破碎熄焦段14后，半焦经半焦循环管，由半焦控制滑阀控制至管式烧焦管5下部入口与底部进入的室温空气接触燃烧，燃烧温度控制在800±20℃。800℃热焦从管式烧焦器5上部出口进入热焦储仓6，热焦在重力作用下沉降到储仓6，800℃烟气从储仓上部进入烟气粗旋分7，经烟气粗旋分7分离焦尘后的烟气送烟气余热回收系统60，回收余热、预热空气后、低温烟气作为原料干燥的热源，最后处理达到排放标准后排放大气。烟气粗旋分7料腿下来800℃，粒径为30～100μm的细焦粉返回热焦储仓6，细焦粉部分储存在细粉收集槽20内，经蒸汽1.0MPa饱和蒸汽吹送热解焦化反应器13内的油气旋分器16入口，细粉颗粒经油气旋分器内16分离回到反应器，旋分内壁结焦物得到清理。用热焦仓排料滑阀10或反应器排料滑阀19控制排焦，将过剩的半焦排出至半焦冷却器50，冷却半焦收集作为提质燃料煤外售或其它用途。对本发明实施例3所用的神木煤原料进行格金热解分析。参见表7，表7为本发明实施例3所用的神木煤原料的格金热解分析数据。表7对本发明实施例3提供的粉煤热解制备煤焦油工艺得到的产品进行分析和检测。参见表8和表9，表8和表9为本发明实施例3得到的产品产率及数据分析。其中表8为气体质量对比表，表9为吨煤的油品产量及产率对比表。表8表9产品对比表经过上述对比分析可知，本发明处理典型神木粉煤，神木煤原料格金分析焦油产率12.5％时，本技术煤焦油总产率焦化汽油+焦化柴油为原料质量的10.236％，油品中含尘量为0.03％，热解气热值为3264KCalNm3。对比块煤慢速热解的现有技术。参照行业标准YBT5075-2010的煤焦油技术要求，表7中1号产品的甲苯不溶物3.5～7％，甲苯不溶物即是煤焦油中的机械杂质，主要成分是焦尘。检测依据国家标准GBT2292-2018《焦化产品甲苯不溶物含量的测定》检测依据国家标准GBT511-2010《石油和石油产品及添加剂机械杂质测定法》本技术油收率现有块煤技术＝10.2366.96＝1.47；油收率是块煤慢速热解的油收率的147％。本技术热解气热值现有块煤技术＝32641743＝1.873；热解气热值是块煤慢速热解的热解气热值的187.3％。本技术固含量现有块煤技术固含量＝0.030.5＝0.06；煤焦油中含固量为块煤现有技术基本要求的6％。本技术固含量行业标准要求＝0.033.5～7＝＝0.857％～0.428％；本技术指标明显超过现有行业标准和实际指标，具有明显的优势。以上对本发明提供的一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和热解-焦化联合系统进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有不是不同于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

权利要求：1.一种粉煤热解制备煤焦油的工艺，其特征在于，包括以下步骤：1在流化气体的作用下，将粉煤和热半焦经过热解反应后，得到油气和半焦的混合物；2将上述步骤得到的混合物进行热解焦化，热解焦化过程中加入含焦尘的煤焦油后继续进行热解焦化，再经过气固分离后，得到含微尘的油气；3将煤焦油与上述步骤得到的含微尘的油气混合后，终止焦化反应，得到未凝油气；4将上述步骤得到的未凝油气经过洗涤后，得到气态煤焦油。2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述粉煤的粒径为小于等于8mm；所述热半焦的温度为650～1000℃；所述粉煤和热半焦的质量比为1：2～16；所述热解反应的温度为480～650℃；所述热解反应的时间为1～5秒；所述热解反应的压力为10KPa～3MPa；所述油气包括含高含尘气态煤焦油；所述流化气体包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、硫化氢和氨中的一种或多种。3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述热解焦化包括煤的热解、油页岩的热解和油品的焦化；所述加入含焦尘的煤焦油的方式具体为在热解焦化过程中，采用雾化后的含焦尘的煤焦油进行喷淋；所述含焦尘的煤焦油加入量为小于等于18％；所述含焦尘的煤焦油的含尘量为小于等于15％；所述热解焦化的时间为1～5分钟；所述热解焦化的温度为480～650℃；所述热解焦化的压力为10KPa～3MPa；所述油气中还包括氢气、一氧化碳、甲烷、二氧化碳、氮气、轻烃类物质、硫化氢和氨中的一种或多种。4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述热解焦化过程中形成的含油半焦经流化破碎后，再在含氧气氛下进行燃烧，得到热半焦；所述含油半焦的含油量为小于等于1％；所述流化破碎的流化气包括含氢热解气和蒸汽；所述流化破碎的粒度为小于等于8mm；所述燃烧的温度为650～1000℃；所述燃烧过程中还加入了粉煤；所述气固分离过程中还加入了细焦粉；所述细焦粉由燃烧过程中形成的烟气，经分离后得到。5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述含微尘的油气中的尘油比为0.5～10：100；所述终止焦化反应的温度为380～450℃；所述步骤3中的煤焦油为所述洗涤过程中得到的中质煤焦油；所述中质煤焦油的含尘量小于等于0.5％；所述步骤3中的混合还包括蒸汽；所述步骤3后还包括泡沫洗涤步骤；所述泡沫洗涤具体为，将未凝油气与含焦尘的煤焦油逆流接触进行泡沫洗涤；所述泡沫洗涤后的未凝油气的尘油比小于等于0.5％；所述洗涤具体为采用洗涤过程中得到的中质煤焦油进行循环洗涤；所述气态煤焦油的尘油比小于等于0.08％。6.一种粉煤热解制备煤焦油的系统，其特征在于，包括提升管热解反应器；与所述提升管热解反应器的出口相连接的热解焦化反应器；所述热解焦化反应器顶部设置有旋风分离器；与所述旋风分离器的出口相连接的冷却洗涤塔；所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上连接有煤焦油冷却管路的出口端；与所述冷却洗涤塔的气相出口相连接的气态煤焦油储存回收系统。7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述提升管热解反应器包括单提升管热解反应器、双提升管热解反应器和多提升管热解反应器中的一种或多种；所述系统还包括粉煤原料给料系统和或混合器；所述粉煤原料给料系统包括原料处理系统、煤粉仓、加料罐和给料机；所述粉煤原料给料系统的出口与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接。8.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述热解焦化反应器内设置有多个喷淋装置；所述喷淋装置设置在热解焦化反应器的密相段和或稀相段；所述喷淋装置与所述冷却洗涤塔塔底相连接；所述热解焦化反应器底部设置有流化破碎熄焦段；所述系统还包括固体半焦燃烧装置、与所述固体半焦燃烧装置出口端相连接的热焦储存装置。9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述固体半焦燃烧装置包括管式流化床烧焦器、流化床烧炭器、流化床气化炉和流化床锅炉中的一种或多种；所述固体半焦燃烧装置的进口端分别与所述流化破碎熄焦段的固相出口端和所述粉煤原料给料系统相连接；所述热焦储存装置的一个出口端与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接，或者通过混合器与所述提升管热解反应器固体原料进口相连接；所述热焦储存装置上部的烟气出口端连接有气固分离器；所述气固分离器的气体出口与烟气余热回收系统相连接；所述气固分离器的固体出口与所述旋风分离器的进口相连通；所述热解焦化反应器，与固体半焦燃烧装置和或热焦储存装置的设置关系包括高低并列设置、同高并列设置和同轴式设置中的一种或多种。10.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述流化破碎熄焦段的固相出口端还与半焦应用储存系统相连接；所述热焦储存装置的另一个出口端与所述固体半焦燃烧装置的进口端相连接，构成功能性循环回路；所述煤焦油冷却管路的进口端与急冷油冷却器的出口相连接；所述急冷油冷却器的进口与冷却洗涤塔侧线的液相出口相连接；所述旋风分离器与冷却洗涤塔的连接管路上，在所述煤焦油冷却管路的出口端与所述冷却洗涤塔之间，还连接有含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的出口端；所述含焦尘的煤焦油泡沫洗涤管路的进口端与所述冷却洗涤塔塔底相连接。

百度查询： 宋佰盈 一种粉煤热解制备煤焦油的热解-焦化联合工艺和系统

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