申请/专利权人：江苏金润汽车传动科技有限公司

申请日：2017-06-09

公开（公告）日：2024-03-12

公开（公告）号：CN107084274B

主分类号：F16K31/06

分类号：F16K31/06;F16K27/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.03.12#授权;2017.09.15#实质审查的生效;2017.08.22#公开

摘要：本发明公开了一种过油通畅的电磁阀阀体，包括：外壳体、阀芯体、磁杆、铁芯、线圈、复位螺旋弹簧、外进油孔、内进油孔、外出油孔、内出油孔、外泄油孔和内泄油孔，复位螺旋弹簧包括靠近磁杆的第一大径端、靠近外出油孔的第二大径端和位于第一大径端和第二大径端中间的小径段，小径段与内进油孔之间形成一个过油空间；磁杆包括磁杆本体和圆锥台形右端部，圆锥台形右端部的倾斜面上覆盖有撞击保护层，圆锥台形右端部的倾斜面上分布有多个凹槽，撞击保护层包括保护膜本体和位于保护膜本体内表面上的多个凸点，凸点设置在凹槽中。通过上述方式，本发明结构简单合理，液压油通过复位弹簧间隙时，过油顺畅，另外，磁杆与阀芯体没有碰撞损伤，噪音小。

主权项：1.一种过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，包括：外壳体、阀芯体、磁杆、铁芯、线圈、复位螺旋弹簧、外进油孔、内进油孔、外出油孔、内出油孔、外泄油孔和内泄油孔，所述复位螺旋弹簧包括靠近磁杆的第一大径端、靠近外出油孔的第二大径端和位于第一大径端和第二大径端中间的小径段，所述外壳体内壁右端具有内凸台，所述第一大径端贴靠阀芯体左端内壁设置，所述第二大径端贴靠内凸台内壁设置，所述小径段与内进油孔之间形成一个过油空间，该过油空间大于内进油孔；所述磁杆包括磁杆本体和圆锥台形右端部，所述内泄油孔的形状与圆锥台形右端部的形状相适应，所述圆锥台形右端部的倾斜面上覆盖有用来减轻撞击损伤的撞击保护层，所述圆锥台形右端部的倾斜面上均匀分布有多个用来安装撞击保护层的凹槽，所述撞击保护层包括保护膜本体和位于保护膜本体内表面上的多个凸点，所述凸点设置在凹槽中，且大小与凹槽相配合，所述凸点与凹槽之间通过粘结剂粘结，所述保护膜本体与倾斜面之间通过粘结剂粘结。

全文数据：过油通畅的电磁阀阀体技术领域[0001]本发明涉及电磁阀技术领域，特别是涉及一种过油通畅的电磁阀阀体。背景技术[0002]电磁阀是节能及新能源汽车自动变速器液压执行机构的核心元件，也是汽车主动悬架和发动机节能控制系统中的主要元件，同时也是工程机械、高档数控机床等电液控制系统中的功能器件。电磁阀可以通过液压执行机构实现汽车自动换挡，大大减轻了驾驶员操作强度，提高驾驶安全性和乘坐舒适性。[0003]中国专利申请201210211101.4公开一种电磁阀，能够降低对电磁阀进油口处液体压力的精度要求，申请人对这种电磁阀进行研宄，发现以下缺点：1、其公开的阀体作用上相当于常见的阀芯杆与常见的阀芯杆结构在使用时有所区别，当复位弹簧向右挤压时，待到第一进孔与第二进孔连通，液压油通过第一进孔、第二进孔，再经由复位弹簧上弹簧丝之间的间隙进入复位弹簧内腔阀体内腔），再由第一出孔流出，申请人发现，当复位弹簧挤压后，相邻弹簧丝之间的间隙变小，且对应于第二进孔的弹簧丝间隙只有1〜2个，也就是供液压油向阀体内腔流动的间隙过小，造成过油不畅;2、磁杆与阀体之间的碰撞易造成碰撞损伤，且还会产生较大噪音。发明内容[0004]本发明主要解决的技术问题是提供一种过油通畅的电磁阀阀体，结构简单合理，液压油通过复位弹簧间隙时，过油顺畅，另外，磁杆与阀芯体没有碰撞损伤，噪音小。[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种过油通畅的电磁阀阀体，包括:外壳体、阀芯体、磁杆、铁芯、线圈、复位螺旋弹簧、外进油孔、内进油孔、外出油孔、内出油孔、外泄油孔和内泄油孔，所述复位螺旋弹簧包括靠近磁杆的第一大径端、靠近外出油孔的第二大径端和位于第一大径端和第二大径端中间的小径段，所述外壳体内壁右端具有内凸台，所述第一大径端贴靠阀芯体左端内壁设置，所述第二大径端贴靠内凸台内壁设置，所述小径段与内进油孔之间形成一个过油空间；所述磁杆包括磁杆本体和圆锥台形右端部，所述内泄油孔的形状与圆锥台形右端部的形状相适应，所述圆锥台形右端部的倾斜面上覆盖有用来减轻撞击损伤的撞击保护层，所述圆锥台形右端部的倾斜面上均匀分布有多个用来安装撞击保护层的凹槽，所述撞击保护层包括保护膜本体和位于保护膜本体内表面上的多个凸点，所述凸点设置在凹槽中，且大小与凹槽相配合。[0006]在本发明一个较佳实施例中，所述撞击保护层采用耐油性橡胶制成。[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述撞击保护层采用氯丁橡胶制成。[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述凸点与凹槽之间通过粘结剂粘结。[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述保护膜本体与倾斜面之间通过粘结剂粘结。[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述保护膜本体的厚度为2〜3毫米。[0011]本发明的有益效果是:本发明过油通畅的电磁阀阀体，结构简单合理，液压油通过复位弹簧间隙时，过油顺畅，另外，磁杆与阀芯体没有碰撞损伤，噪音小。附图说明[0012]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本发明过油通畅的电磁阀阀体一较佳实施例的结构示意图；图2是图1中圆锥台形右端部的放大结构示意图。[0013]附图中各部件的标记如下：1、外壳体，2、阀芯体，3、磁杆，4、铁芯，5、线圈，6、外进油孔，7、内进油孔，8、外出油孔，9、内出油孔，10、内泄油孔，11、第一大径端，12、第二大径端，13、小径段，14、过油空间，15、圆锥台形右端部，16、凹槽，17、保护膜本体，18、凸点。具体实施方式[0014]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。[0015]请参阅图1和图2，本发明实施例包括：一种过油通畅的电磁阀阀体，包括:外壳体1、阀芯体2、磁杆3、铁芯4、线圈5、复位螺旋弹簧、外进油孔6、内进油孔7、外出油孔8、内出油孔9、外泄油孔和内泄油孔10,所述复位螺旋弹簧包括靠近磁杆的第一大径端11、靠近外出油孔的第二大径端12和位于第一大径端和第二大径端中间的小径段13,所述外壳体内壁右端具有内凸台，所述第一大径端贴靠阀芯体左端内壁设置，所述第二大径端贴靠内凸台内壁设置，所述小径段与内进油孔之间形成一个过油空间14。[0016]当复位螺旋弹簧受力向右挤压时，直至外进油孔和内进油孔连通，液压油通过外进油孔和内进油孔，再进入到过油空间，过油空间大于内进油孔，便于液压油同时向多个弹簧丝之间的缝隙释放，进而进入到阀芯体内腔中，比较顺畅。[0017]所述磁杆包括磁杆本体和圆锥台形右端部15,所述内泄油孔的形状与圆锥台形右端部的形状相适应，所述圆锥台形右端部的倾斜面上覆盖有用来减轻撞击损伤的撞击保护层，所述撞击保护层可以有效避免磁杆与阀芯体之间的碰撞损伤，降低碰撞产生的噪音。[0018]具体的，所述圆锥台形右端部的倾斜面上均匀分布有多个用来安装撞击保护层的凹槽16,所述撞击保护层包括保护膜本体17和位于保护膜本体内表面上的多个凸点18,所述凸点设置在凹槽中，且大小与凹槽相配合，撞击保护层安装稳固，不易脱落。[0019]所述撞击保护层采用耐油性橡胶制成，优选的，所述撞击保护层采用氯丁橡胶制成。[0020]优选的，所述凸点与凹槽之间通过粘结剂粘结，连接稳固。[0021]优选的，所述保护膜本体与倾斜面之间通过粘结剂粘结，连接稳固。[0022]优选的，所述保护膜本体的厚度为2〜3毫米。[0023]本发明的有益效果是:本发明过油通畅的电磁阀阀体，结构简单合理，液压油通过复位弹簧间隙时，过油顺畅，另外，磁杆与阀芯体没有碰撞损伤，噪音小。[0024]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

权利要求：1.一种过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，包括:外壳体、阀芯体、磁杆、铁芯、线圈、复位螺旋弹簧、外进油孔、内进油孔、外出油孔、内出油孔、外泄油孔和内泄油孔，所述复位螺旋弹簧包括靠近磁杆的第一大径端、靠近外出油孔的第二大径端和位于第一大径端和第二大径端中间的小径段，所述外壳体内壁右端具有内凸台，所述第一大径端贴靠阀芯体左端内壁设置，所述第二大径端贴靠内凸台内壁设置，所述小径段与内进油孔之间形成一个过油空间；所述磁杆包括磁杆本体和圆锥台形右端部，所述内泄油孔的形状与圆锥台形右端部的形状相适应，所述圆锥台形右端部的倾斜面上覆盖有用来减轻撞击损伤的撞击保护层，所述圆锥台形右端部的倾斜面上均匀分布有多个用来安装撞击保护层的凹槽，所述撞击保护层包括保护膜本体和位于保护膜本体内表面上的多个凸点，所述凸点设置在凹槽中，且大小与凹槽相配合。2.根据权利要求1所述的过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，所述撞击保护层采用耐油性橡胶制成。3.根据权利要求1所述的过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，所述撞击保护层采用氯丁橡胶制成。4.根据权利要求1所述的过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，所述凸点与凹槽之间通过粘结剂粘结。5.根据权利要求1所述的过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，所述保护膜本体与倾斜面之间通过粘结剂粘结。6.根据权利要求1所述的过油通畅的电磁阀阀体，其特征在于，所述保护膜本体的厚度为2〜3毫米。

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