申请/专利权人：常州大学

申请日：2018-07-06

公开（公告）日：2020-11-24

公开（公告）号：CN108845604B

主分类号：G05D27/02(20060101)

分类号：G05D27/02(20060101)

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2020.11.24#授权;2018.12.14#实质审查的生效;2018.11.20#公开

摘要：本发明涉及一种乙烯裂解炉自动化投料方法，该方法的操作步骤主要包括：自动投料系统投用前条件确认；自动打开进料阀位至一定范围；裂解炉侧壁烧嘴点火过程中进料；裂解炉底部主烧嘴或辅烧烧嘴点火过程中进料；自动控制使进料、稀释蒸汽及裂解炉出口温度达到目标值后退出系统。本发明本着工业4.0提出的“工业过程智能化”和“运行效率最大化”的原则，根据工业乙烯裂解炉运行技术特点，通过合理设计，有效提高了乙烯裂解炉投料非稳态过程运行的平稳性，降低了裂解炉炉管出口温度的波动幅度，同时缩短了投料过程的持续时间，降低了操作人员的劳动强度和提高了劳动效率。

主权项：1.一种乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是：包括自动化投料过程和系统构建，所述的自动化投料过程具有如下步骤：①通过自动投料系统界面设置投料过程的控制参数目标值；②投料前裂解炉各运行参数及阀门状态确认；③通过开启进料阀阀位自动打开进料阀至一定阀位，同时根据炉管出口温度COT控制模型使COT保持在该步的目标值；炉管出口温度COT为总进料流量、总燃料气流量和稀释蒸汽流量的复合函数，函数系数由工业装置运行数据和理论计算综合确定，该炉管出口温度COT的控制模型函数形式为TCOT＝f1Q，且Q＝f2FHC,FDS，其中TCOT为炉管出口温度，Q为燃料气流量，FHC为进料流量，FDS为稀释蒸汽流量，f1和f2为映射函数，函数形式可以为线性、多项式、指数或对数形式，函数的未知参数根据工业装置实际运行数据和或理论模拟数据共同确定；④继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行侧壁烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使COT达到该步的目标值，点火完毕后置侧壁燃料气流量控制器为自动；⑤继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行底部烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使炉管出口温度达到该步目标值；⑥将总进料和各组进料流量控制阀投自动后，再将各组进料流量控制器投串级；⑦将炉管出口温度置自动，裂解炉底部燃料气流量控制阀置串级；⑧自动设置总进料流量、稀释蒸汽流量和炉管出口温度目标值并实现自动爬坡控制，直至各参数达到目标值；⑨在整个自动化投料过程中，系统对关键过程参数进行循环实时监控，若发现某参数超限，系统将提示操作人员进行相关调整和操作；⑩系统复位并退出自动投料系统；所述的系统构建具有两种构建方法：①基于现场分布式控制系统DCS组态实现在线控制；②基于现场分布式控制系统DCS组态和上位机服务器编程的组合方式实现在线控制。

全文数据：一种乙烯裂解炉自动化投料方法技术领域[0001]本发明涉及石化工业技术领域，尤其是一种乙烯裂解炉自动化投料方法。背景技术[0002]乙烯是重要的化工原料，其产量成为衡量一个国家或地区石油化工发展的主要标志。乙烯生产的规模、成本、生产稳定性、产品质量等都会对整个石油化工行业产生重大影响，因此乙烯装置就成为关系全局的核心生产装置。而乙烯裂解炉又是该装置的“龙头”和“关键”设备，其决定着整个装置的产品收率分布和能耗水平，因此目前已对裂解炉的机理研究、技术开发及先进控制技术等进行了大量的研究和实践工作。[0003]总体而言，我国乙烯工业起步较晚。自上世纪60年代开始，我国乙烯从无到有，从小到大经历了不同的发展阶段。在乙烯装置建设初期，我国的乙烯工艺基本是靠引进国外成套专利和生产设备建设而成，导致我国在乙烯装置运行和优化技术方面的研发起步较国外滞后几十年，但在“九五”、“十五”、“十一五”以及“十二五”科技攻关计划的支持下，国内的科研院所、高校和部分乙烯生产企业已经开展了大量的节能、降耗和工艺改造方面的工作，使得我国乙烯工业运行的技术水平与日倶增，在一定程度上缩减了与国际上先进的乙烯装置在运行能耗和产品质量方面的差距，并且取得了一定的节能降耗成效，同时在技术上取得了较大的突破。以武汉乙烯为代表的百万吨级乙烯装备全面实现国产化为标志，表明我国整体乙烯装备技术水平已经可以实现自主设计和制造;在一些公司也建立了裂解炉的模型装置，如中石化扬子石化公司、中石油的大庆分公司、吉林石化分公司、兰州石化等，通过实验裂解炉对特定裂解原料裂解性能进行研究，确定最佳的操作条件;另外，一些科研院所针对乙烯裂解炉从裂解炉设计、先进控制、运行优化等方面进行了广泛的研究，也取得了非常可喜的成绩。但纵观乙烯裂解炉的技术现状，这些工作均集中在裂解炉稳态运行过程，至今没有相关乙烯裂解炉开车投料等非稳态过程的研究工作报道，化工过程成套软件如Aspen、ProII等也均未涉及相关技术。[0004]然而，乙烯裂解炉由于在运行过程中的结焦作用，需要较为频繁的停开炉和投退料操作，而对乙烯裂解炉的开车投料等非稳态过程则缺少必要的研究。目前国内所有的裂解炉投退料操作基本都是根据开停车卡片进行手动操作，未进行任何程序化控制和标准化运行。而在开停车非稳态操作过程中，炉膛温度、炉管出口温度、TLE出口温度、燃料气流量、炉膛升温曲线等关键参数波动较大，对裂解炉的长周期和稳定运行性能均有较大影响，同时影响运行过程能耗水平。因此，对裂解炉开停车的投退料过程研究开发程序化和自动化控制操作方法，可获得明显的经济效益，并可提升装置的智能化水平。发明内容[0005]本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本发明提供一种乙烯裂解炉自动化投料方法，以填补乙烯裂解炉开车投料非稳态过程智能化控制技术的空白，在实现乙烯裂解炉非稳态过程平稳运行的同时，提高乙烯裂解炉的运行效率。[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种乙烯裂解炉自动化投料方法，包括自动化投料过程和系统构建，所述的自动化投料过程具有如下步骤：[0007]①通过自动投料系统界面设置投料过程的控制参数目标值；[0008]②投料前裂解炉各运行参数及阀门状态确认；[0009]③通过开启进料阀阀位自动打开进料阀至一定阀位，同时根据炉管出口温度COT控制模型使COT保持在该步的目标值；[0010]④继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行侧壁烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使COT达到该步的目标值，点火完毕后置侧壁燃料气流量控制器为自动；[0011]⑤继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行底部烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使炉管出口温度达到该步目标值；[0012]⑥将总进料和各组进料流量控制阀投自动后，再将各组进料流量控制器投串级；[0013]⑦将炉管出口温度置自动，裂解炉底部燃料气流量控制阀置串级；[0014]⑧自动设置总进料流量、稀释蒸汽流量和炉管出口温度目标值并实现自动爬坡控制，直至各参数达到目标值；[0015]⑨在整个自动化投料过程中，系统对关键过程参数进行循环实时监控，若发现某参数超限，系统将提示操作人员进行相关调整和操作；[0016]⑩系统复位并退出自动投料系统；[0017]所述的系统构建具有两种构建方法：[0018]①基于现场分布式控制系统DCS组态实现在线控制；[0019]②基于现场分布式控制系统DCS组态和上位机服务器编程的组合方式实现在线控制。[0020]进一步地，所述的自动化投料过程还包括打开进料阀阀位至目标值、侧壁烧嘴点火过程中进料至目标值、底部烧嘴点火过程中进料至目标值和串级控制进料至目标值，需要设置的控制参数包括进料流量控制阀阀位和流量、稀释蒸汽流量、炉管出口温度、燃料气流量、燃料气控制阀阀位、裂解气压缩机一段吸入压力、裂解气总流量、急冷器出口温度、超高压蒸汽温度、炉膛氧含量和炉膛负压。[0021]所述系统界面功能包括系统状态显示、系统操作按钮、步骤状态显示、过程参数趋势图、关键控制阀信息显示、系统操作提示信息；投料系统界面通过设计“参数设置”、“自检”、“启动”、“保持”、“继续”和“终止复位”功能按钮实现人机交互功能。[0022]所述运行参数及阀门状态确认为不同类型裂解炉投料前的标准化作业程序，且自动系统设置有旁路功能;在开启和关闭进料阀阀位时，可同时开启或关闭不同组别进料阀阀位，也可以不同组别分别进行操作。[0023]自动化投料过程中，裂解炉投料非稳态过程的炉管出口温度COT由系统自动调节侧壁和底部燃料气流量进行控制，裂解炉侧壁或和底部烧嘴点火为手动或自动点火，投料系统通过设置侧壁和底部烧嘴点火“开始”和“结束”按钮实现进料和点火的同步进行。[0024]所述的炉管出口温度COT为总进料流量、总燃料气流量和稀释蒸汽流量的复合函数，函数系数由工业装置运行数据和理论计算综合确定，该炉管出口温度COT的控制模型函数形式为Tcqt=fiQ，且Q=f2Fhc，Fds，其中Tcqt为炉管出口温度，Q为燃料气流量，Fhc为进料流量，Fds为稀释蒸汽流量，fjPf2为映射函数，函数形式可以为线性、多项式、指数或对数形式，函数的未知参数根据工业装置实际运行数据和或理论模拟数据共同确定，并通过人机交互功能分别控制和协调碳烃进料流量和燃料气流量。[0025]所述自动爬坡控制为被控参数由当前值以恒定的速率逐渐调整到设定的目标值，速率、时间、目标值均由操作人员提前设置。[0026]投料系统复位为自动投料系统回复到初始状态以备用，投料系统运行过程中用户可根据装置实际运行情况随时执行“保持”、“继续”或“终止”操作。[0027]所述的系统构建中，分布式控制系统DCS包括但不限于HoneywellPKS控制系统、日本横河DCS控制系统、西门子DCS控制系统、浙大中控控制系统。[0028]上述投料系统由人机交互界面和程序控制共同组成，并经分布式控制系统DCS和或上位机服务器搭建，其中DCS组态为在线组态，组态类型包括但不限于控制模块和顺序控制模块，在线控制时由上位机服务器执行运算、DCS执行控制输出。[0029]本发明的有益效果是:本发明填补了裂解炉非稳态过程运行控制的技术空白，具有如下显而易见的实质性特点和显著优点：[0030]1、本发明实现了乙烯裂解炉投料过程的智能化，减少非稳态过程的人为干预，有效提高非稳态过程运行的平稳性;2、本发明以程序智能控制执行方式取代传统的人为手动操作，有效提升了装置的运行效率;3、本发明根据乙烯裂解炉投料非稳态过程运行特性，实现了乙烯裂解炉投料过程的标准化和智能化，极大提升工业装置的运行管理水平;4、本发明本着工业4.0“工业过程智能化”和“运行效率最大化”原则，更具有技术和经济优势，在提高装置生产效率同时，极大的实现了资源利用最大化。附图说明[0031]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。[0032]图1是本发明的投料流程及关键控制阀位置示意图。[0033]图2是本发明所述投料过程的逻辑示意图。[0034]图3是投料系统使用前C0T、进料负荷、燃料气流量关系对比图。[0035]图4是投料系统使用后C0T、进料负荷、燃料气流量关系对比图。具体实施方式[0036]以下以生产能力为10万吨年乙烯裂解炉作为实施例，对本发明作进一步详细的说明。[0037]如图1〜图2所示，一种乙烯裂解炉自动化投料方法，适用具有底部和或侧壁烧嘴的裂解炉，其投料过程包括自动投料开始前进行系统参数设置、系统检查（图2中步骤0和步骤2、自动打开进料阀FIC00031〜FIC00036至一定阀位Xl图2中步骤5、自动打开进料阀至一定流量X2图2中步骤7、自动打开进料阀至一定流量X3图2中步骤9、各控制阀投自动并使进料流量达目标值X4图2中步骤11、燃料气流量控制以及恢复和退出系统（图2中步骤13等;其功能包括人机交互操作界面、过程参数设置、进料流量阀的控制、稀释蒸汽流量阀FIC00041〜FIC00046的控制、燃料气流量阀FIC00081、FIC00082的控制以及COTTIC00000和进料总负荷FIC00000的协调控制、系统暂停功能、系统继续运行功能、系统停止功能、系统运行过程关键参数实时循环监控等。[0038]本实施例的实施过程简述如下，实施结果的比较如图3、图4所示。[0039]步骤一、系统参数设置[0040]通过点击人机交互界面中的“参数设置”按钮，打开自动投料过程关键参数的设置，关键参数包括每一步阀位或流量目标值、阀位或流量的变化速率等，通过以上设置参数，系统自动计算出每一步骤需要运行的时间；另一方面，通过该界面同时设置自动化投料过程需要实时监控的关键参数约束，参数包括炉管出口温度、裂解气压缩机一段吸入口压力PIC00002、炉膛负压PIC00000、炉膛氧含量AI00010、炉管横跨段压力PI00011〜16、急冷器出口温度TIC00069、超高压蒸汽温度TIC00091、锅炉给水流量FIC00090、锅炉液位LIC00091。此外，系统内置各参数的上下限约束，保证用户设置参数的正确性。[0041]参数设置后，对应参数值将显示于人机交互主界面和各步骤的界面，且操作人员对裂解炉系统进行人工检查和确认（图2步骤0后，系统正式开始投料过程，自动投料开始后所设置的参数值无法修改。[0042]步骤二、自动投料前系统检查图2中步骤2[0043]自动投料开启前，根据不同裂解炉和裂解原料的特性，对投料前进行各项检查进行“自动投料进程Γ，包括进料阀阀位、进料流量计手阀、裂解原料类型、进料流量压力、裂解气大阀阀位、COT偏差，通过界面操作人员对各条件进行确认或旁路，使系统满足自动投料必备条件。该步执行过程中，用户可根据实际情况暂停该步（图2中步骤3或终止系统（图2中步骤4的运行。[0044]步骤三、自动打开进料阀至一定阀位Xl10%〜25%图中2步骤5[0045]点击人机界面“启动”按钮，进行“自动投料进程2”，将裂解炉进料阀位按照1%〜10%每分钟的速度打开至Xl。在打开进料阀位的同时，通过调节底部燃料气控制阀的SP使COT保持在规定的温度范围760°C〜780°C。本实施例中，燃料气的流量与负荷及稀释蒸汽流量的关系取为线性，但不限于线性方程，方程表示为：[0046]Q=AXFhc+BXFds+C1[0047]Tcot=DXQ2[0048]上两算式中，Q为燃料气流量NM3h，Fhc为进料负荷th，Fds为稀释蒸汽流量th，Tcot为炉管出口温度。上述方程根据历史数据和理论模拟获得，本实施例中A=65〜98NM3t，B=0〜65NM3t，C=1760〜2200NM3h，D=0.8〜2.1°C·hNM3。为了实现⑶T的稳定控制，程序中设置参数A的修正项，若COT高于设定值，则按照一定比例减小A;若COT等于低于设定值，则按照一定比例增加A值；同时，为了保证系统运行的稳定性和安全性，设定系数A调节最高比例限制为5〜12%，比例系数A调节步长为0.01%〜1%，该步执行过程中，用户可根据实际情况暂停该步图2中步骤6或终止系统（图2中步骤4的运行。[0049]步骤四、自动打开进料阀至一定流量X215000〜25000kgh图2中步骤7[0050]当上述进料阀位满足大于等于Π条件后，系统自动执行下一步，8卩“自动投料进程3”。在此阶段，系统进料和侧壁烧嘴点火同步进行，首先，程序自动检查侧壁燃料气控制阀状态，置其为手动，并逐渐增加燃料气控制阀阀位，使阀位和侧壁燃气压力分别同时满足30%〜55%和60〜300kPa;其次，通过程序逐渐增加进料阀阀位，使进料总负荷达到设定值X2kgh;与此同时，现场操作人员在规定时间内均匀地按照事先设定的点火顺序完成侧壁所有火嘴的点火工作。[0051]在该步中，COT的控制通过调节侧壁燃料气流量进行，使COT值保持在760°C〜790°C，但最高不得超过825°C〜850°C。对COT的控制依然采用算式（1和算式2关系，但其中的参数A=95〜113匪3t，C则取决于该步开始时实际燃料气流量。为了COT的稳定控制，仍然采用步骤三中的方法调节燃料气流量。另外，为了保证点火动作和进料能够同步进行，系统设置了“侧壁烧嘴点火”控制按钮。该步执行过程中，用户可根据实际情况暂停该步（图2中步骤8或终止系统（图2中步骤4的运行。[0052]步骤五、自动打开进料阀至一定流量X325000〜34000kgh图2中步骤9[0053]当上述进料负荷满足大于等于X2条件后，系统自动执行下一步，8卩“自动投料进程4”。在此阶段，系统进料和底部烧嘴点火同步进行。首先，程序自动检查底部烧嘴总燃料气手动阀状态，并逐渐增加该控制阀阀位，使阀位和燃气压力分别同时满足35%〜70%和60〜300kPa;其次，通过程序逐渐增加进料阀阀位，使进料总负荷达到设定值X3kgh;与此同时，现场操作人员在规定的时间内均匀的按照事先设定的点火顺序完成底部火嘴的点火工作。[0054]在该步中，COT的控制通过同时调节侧壁和底部燃料气流量进行，使COT值保持稳定并逐渐增加到790°C〜805°C，但最高不得超过825°C〜850°C。对COT的控制依然采用算式1和算式2关系，但其中的参数A=IlO〜122NM3t，C则取决于该步开始时实际燃料气流量。为了COT的稳定控制和平稳增加，仍然采用步骤三中的方法调节燃料气流量。另外，为了保证点火动作和进料能够同步进行，系统设置了“底部辅烧点火”控制按钮。该步执行过程中，用户可根据实际情况暂停该步图2中步骤10或终止系统（图2中步骤4的运行。[0055]步骤六、自动控制使进料达最终目标流量X436000〜45000th图2中步骤11[0056]当上述进料负荷满足大于等于X3条件后，系统自动执行下一步，8卩“自动投料进程5”，并同步执行以下动作：[0057]1系统自动置各组进料阀和总进料控制器为串级，将总负荷由当前值X3按照1000〜5000kgmin的速度逐渐增加至X4;[0058]2系统自动检查并确认各组稀释蒸汽流量控制器为自动，将各组稀释蒸汽流量由当前值按照速率300〜1000kgmin的速度逐渐减少至目标流量3250〜4200kgh;[0059]3系统自动置底部燃料气和总平均COT控制器为串级，将总平均COT由当前值按照1〜8°Cmin的速度逐渐增加至目标值805〜830°C;或保持底部燃料气流量控制器为自动，COT控制器为手动，采用步骤三中COT的控制方法，此时方程系数A=110〜140匪3t，C仍取决于该步开始时燃料气流量。[0060]该步执行过程中，用户可根据实际情况暂停该步（图2中步骤12或终止系统（图2中步骤4的运行。[0061]步骤七、进料负荷和燃料气流量控制[0062]在自动化投料过程中，操作人员可根据实际情况暂停（图2中步骤1、3、6、8、10、12或终止（图2中步骤4自动投料，对此系统设置了“保持”和“继续”控制按钮;更进一步，为了实现对进料负荷和燃料气流量的分别控制，设置了两组相互独立的“保持继续”按钮组，分别负责进料流量和燃料气流量的控制。当执行“保持继续”功能时，为了保证进料负荷和燃料气流量变化的连续性，每次执行“保持继续”时，系统自动对过程中间变量进行重新赋值，更新包括但不限于进料流量、燃料气流量、稀释蒸汽流量、COT、循环次数、时钟设定值等参数。[0063]步骤八、投料过程关键参数实时循环监控[0064]为了保证自动化投料过程的稳定性和安全性，系统独立设置过程关键参数实时循环监控模块，监控参数包括但不限于燃料气压力、裂解气压缩机一段吸入口压力、COT、急冷器出口温度、超高压蒸汽温度、汽包液位、炉膛氧含量等，约束值如表1所示。[0065]表1实时循环监控参数约束[0067]~步骤九、系统停止和复位图2中步骤4和步骤13[0068]自动化投料系统运行过程中，根据装置实际运行情况，任何时刻操作人员均可通过人机交互界面“终止”按钮停止自动投料系统的运行并复位（回复到初始状态）。当中途“终止”自动投料系统并复位，装置的所有控制阀、流量及运行状态保持在当前值，操作人员可继续手动投料退料操作；当系统运行结束后“终止”，则系统复位至初始状态，以满足下一次的使用要求。[0069]以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

权利要求：1.一种乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:包括自动化投料过程和系统构建，所述的自动化投料过程具有如下步骤：①通过自动投料系统界面设置投料过程的控制参数目标值；②投料前裂解炉各运行参数及阀门状态确认；③通过开启进料阀阀位自动打开进料阀至一定阀位，同时根据炉管出口温度COT控制模型使COT保持在该步的目标值；④继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行侧壁烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使COT达到该步的目标值，点火完毕后置侧壁燃料气流量控制器为自动；⑤继续增加进料阀阀位输出使裂解炉总进料负荷达到一定值，同时进行底部烧嘴点火，并根据炉管出口温度控制模型调整燃料气流量，使炉管出口温度达到该步目标值；⑥将总进料和各组进料流量控制阀投自动后，再将各组进料流量控制器投串级；⑦将炉管出口温度置自动，裂解炉底部燃料气流量控制阀置串级；⑧自动设置总进料流量、稀释蒸汽流量和炉管出口温度目标值并实现自动爬坡控制，直至各参数达到目标值；⑨在整个自动化投料过程中，系统对关键过程参数进行循环实时监控，若发现某参数超限，系统将提示操作人员进行相关调整和操作；⑩系统复位并退出自动投料系统；所述的系统构建具有两种构建方法：①基于现场分布式控制系统DCS组态实现在线控制；②基于现场分布式控制系统DCS组态和上位机服务器编程的组合方式实现在线控制。2.如权利要求1所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:所述的自动化投料过程还包括打开进料阀阀位至目标值、侧壁烧嘴点火过程中进料至目标值、底部烧嘴点火过程中进料至目标值和串级控制进料至目标值。3.如权利要求1所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是：自动化投料过程中，裂解炉投料非稳态过程的炉管出口温度COT由系统自动调节侧壁和底部燃料气流量进行控制。4.如权利要求3所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:所述的COT为总进料流量、总燃料气流量和稀释蒸汽流量的复合函数，函数系数由工业装置运行数据和理论计算综合确定。5.如权利要求1所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:投料系统界面通过设计“参数设置”、“自检”、“启动”、“保持”、“继续”和“终止复位”功能按钮实现人机交互功能。6.如权利要求5所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:投料系统通过人机交互功能分别控制和协调碳烃进料流量和燃料气流量。7.如权利要求5所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:投料系统通过设置侧壁和底部烧嘴点火“开始”和“结束”按钮实现进料和点火的同步进行。8.如权利要求1所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:投料系统运行过程中用户可根据装置实际运行情况随时执行“保持”、“继续”或“终止”操作。9.根据权利要求1所述的乙烯裂解炉自动化投料方法，其特征是:投料系统由人机交互界面和程序控制共同组成，并经分布式控制系统DCS和或上位机服务器搭建。

百度查询： 常州大学 一种乙烯裂解炉自动化投料方法

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