申请/专利权人：马鞍山钢铁股份有限公司

申请日：2017-12-11

公开（公告）日：2024-03-29

公开（公告）号：CN108469470B

主分类号：G01N29/30

分类号：G01N29/30

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.03.29#授权;2019.02.12#著录事项变更;2018.09.25#实质审查的生效;2018.08.31#公开

摘要：本发明提供一种应用于火车车轮自动线超声波探伤辅助部件技术领域的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的样轮外辋面3上设置轴向布置的轮辋轴向覆盖率检测孔5，样轮外辋面3上还设置轴向布置的轮辋轴向分辨率检测孔6，样轮内径面4上设置径向布置的轮辋径向覆盖率检测孔7，样轮内径面4上还设置径向布置的轮辋径向分辨率检测孔8，本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，结构简单，制造成本低，方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，使更小的缺陷被发现出来，提高产品质量，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，有效节省人力和物力。

主权项：1.一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于：所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮包括样轮本体（1），样轮本体（1）包括样轮踏面（2）、样轮外辋面（3）、样轮内径面（4）、轮缘（10），所述的样轮本体（1）的样轮外辋面（3）上设置轴向布置的轮辋轴向覆盖率检测孔（5），样轮本体（1）的样轮外辋面（3）上还设置轴向布置的轮辋轴向分辨率检测孔（6），所述样轮本体（1）的样轮内径面（4）上设置径向布置的轮辋径向覆盖率检测孔（7），样轮本体（1）的样轮内径面（4）上还设置径向布置的轮辋径向分辨率检测孔（8）；所述的样轮本体（1）的样轮外辋面（3）上还设置轴向布置的轮辋轴向DAC曲线孔（9），样轮本体（1）上靠近轮缘（10）位置设置轴向布置的标记槽MS；所述的样轮本体（1）的样轮内径面（4）上还设置径向布置的轮辋径向DAC曲线孔（12），所述的样轮本体（1）的轮缘（10）上设置轮缘覆盖检测孔（13）；轮辋径向覆盖率检测孔（7）的孔RRC1和孔RRC2相隔3°-6°，孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5之间依次相隔3°-6°，孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8之间依次相隔3°-6°,轮辋径向分辨率检测孔（8）的孔RRR1设置在距离外辋面45mm-50mm位置，孔RRR2设置在轴向距离孔RRR1位置8mm-12mm位置，孔RRR3设置为圆周方向距离孔RRR1位置8mm-12mm位置，孔RRR1、孔RRR2、孔RRR3、孔RRR4、孔RRR5依次相邻，每相邻两个轮辋径向DAC曲线孔（12）相隔13°-17°；所述的轮缘覆盖检测孔（13）包括孔F1、孔F2，孔F1对应样轮外辋面（3）的倾斜角度为43°-48°，孔F2对应样轮外辋面（3）的倾斜角度为43°-48°。

全文数据：一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮技术领域[0001]本发明属于火车车轮自动线超声波探伤辅助部件技术领域，更具体地说，是涉及一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮。背景技术[0002]超声波探伤是利用超声波在介质中传播，遇到界面会发射的特性来确认工件火车车轮）中缺陷的一种检测仪器。目前，超声波探伤主要是借助于试块进行定量和定位，然后在对工件检测时，主要根据示波屏上缺陷波有无、缺陷波的大小及波形变化特征来确定缺陷的大小、位置及性质。为了保证设备的性能满足使用要求及检测缺陷当量的准确度，对试块要求尤为重要。火车车轮生产厂家超探日常的校验和当量的标定多采用超声波探伤实物制作的超探试块，简称样轮。目前根据了8—1?.、150、115等车轮制造标准都对样轮的制作都有相关规定为DAC的制作的不同深度的DAC平底孔。对于目前车轮生产制造、及设备的使用的厂家，目前，使用的平底孔的直径一般为01mm、03tnm,随着客户对于质量要求的提高及内控标准的加严，以及对密集小缺陷的发现评定钢锭质量的好坏的需要，要求更小的平底孔为车轮在线检测中使用。在线自动探伤设备使用的样轮对探伤时，特别对轮辋的探伤时，为了实现对不同轮辋宽度的扫查，需要布置多个探头对轮辋的扫查，所以需要设置合理的日常校验设备的灵敏度孔。目前设备性能校验基本声都在标准试块进行，校验时，需要对探头进行拆卸较为繁琐，无法有效满足实际需求，因此，需要改进样轮。发明内容[0003]本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，成本低，具有直径更小的平底孔直径，合理布置设备DAC的标定孔、覆盖率扫查孔及设备性能校验孔的样轮，从而方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，使更小的缺陷被发现出来，提高产品质量，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，节省人力物力的火车车轮自动线超声波探伤用样轮。[0004]要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：[0005]本发明为一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮，所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮包括样轮本体，样轮本体包括样轮踏面、样轮外辋面、样轮内径面、轮缘，所述的样轮本体的样轮外辋面上设置轴向布置的轮辋轴向覆盖率检测孔，样轮本体的样轮外辋面上还设置轴向布置的轮辋轴向分辨率检测孔，所述样轮本体的样轮内径面上设置径向布置的轮辋径向覆盖率检测孔，样轮本体的样轮内径面上还设置径向布置的轮辋径向分辨率检测孔。[0006]所述的样轮本体的样轮外辋面上还设置轴向布置的轮辋轴向DAC曲线孔，样轮本体上靠近轮缘位置设置轴向布置的标记槽MS。[0007]所述的样轮本体的样轮内径面上还设置径向布置的轮辋径向DAC曲线孔，所述的样轮本体的轮缘上设置轮缘覆盖检测孔。[0008]所述的样轮本体的样轮内径面上的轮辋径向覆盖率检测孔包括孔RRCl、孔RRC2、孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5、孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8，样轮内径面上的轮辋径向分辨率检测孔包括孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3，轮辋径向DAC曲线孔包括孔RRD1、孔RRD2、孔RRD3、孔RRD4、孔RRD5〇[0009]轮辋径向覆盖率检测孔的孔RRCl和孔RRC2相隔3°-6°，孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5之间依次相隔3°-6°，孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8之间依次相隔3°-6°，轮辋径向分辨率检测孔的孔RRRl设置在距离外辋面45mm-50mm位置，孔RRR2设置在轴向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRR3设置为圆周方向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3、孔RRR4、孔RRR5依次相邻，每相邻两个轮辋径向DAC曲线孔相隔13°-17°。[0010]轮辋轴向覆盖率检测孔包括孔RAC1、孔RAC2、孔RAC3、孔RAC4、孔RAC5、孔RAC6，轮辋轴向分辨率检测孔包括孔RARl、孔RAR2、孔RAR3、孔RAR4，轮辋轴向DAC曲线孔包括孔RADl、孔RAD2、孔RAD3、孔RAD4、孔RAD5。[0011]所述的轮缘覆盖检测孔包括孔F1、孔F2,孔Fl对应样轮外辋面的倾斜角度为43°-48°，孔F2对应样轮外辋面的倾斜角度为43°-48°。[0012]所述样轮内径面上的轮辋径向覆盖率检测孔的孔RRCl深度在28mm-32mm之间，孔RRC2深度在8mm-12mm之间，孔RRC3深度在8mm-12mm之间，孔RRC4深度在28mm-32mm之间，孔RRC5深度在8mm-12mm之间，孔RRC6深度在8mm-12mm之间，孔RRC7深度在28mm-32mm之间，孔RRC8深度在8mm_12mm之间。[0013]所述的样轮外辋面上的轮辋轴向覆盖率检测孔的孔RACl深度在18mm-22mm之间，孔RAC2深度在65mm-75mm之间，孔RAC3深度在8mm-12mm之间，孔RACX深度在18mm-22mm之间，孔RAC5深度在65mm-75mm之间，孔RAC6深度在8mm-12mm之间，样轮本体上的标记槽MS深度在8mm_12mm之间。[0014]所述的轮辋轴向分辨率检测孔的孔RARl设置在靠近样轮踏面倒角处位置，孔RAR2设置在靠近样轮踏面倒角处位置，孔RAR3设置在径向距离孔RAR2位置8mm-12mm处，孔RAR4设置在轴向距离孔RAR2位置8mm-12mm处，所述的轮辋轴向分辨率检测孔的孔RARl深度在3mm-6mm之间，孔RAR2深度在65mm-75mm之间，孔RAR3深度在65mm-75mm之间，孔RAR4深度在65mm-75mm之间，孔RARl直径在1·8mm-2·2mm之间，孔RAR2直径在0·3mm-〇·7mm之间，孔RAR3直径在0.3mm_0.7mm之间，孔RAR4直径在0.3mm_0.7mm之间。[0015]采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：[0016]本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，轮辋径向覆盖率检测孔在内径面钻孔，满足对日常车轮轮辋超探径向覆盖率的校验，满足轮辋不同径向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋径向盲区校验的需要;轮辋径向分辨力检测孔，在内径面钻孔，满足轮辋检测设备性能径向分辨力校验的需要;轮辋径向DAC曲线孔，在内径面钻孔，满足轮辋径向当量的标;轮辋轴向覆盖率检测孔，在外辋面钻孔，满足对日常轮辋超探轴向覆盖率的校验，满足不同轮辋轴向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋轴向盲区校验的需要;轮辋轴向分辨力检测孔，在外辋面钻孔，满足车轮轮辋检测设备性能轴向分辨力校验的需要;轮辋轴向DAC曲线孔，在外辋面钻孔，满足轮辋轴向当量的标定;轮缘覆盖检测孔，满足车轮轮缘检测的当量的标定，灵敏度的日常校验;标记槽MSll，标记样轮校验时的起始。本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，结构简单，制造成本低，具有直径更小的平底孔直径，合理布置设备DAC的标定孔、覆盖率扫查孔及设备性能校验孔的样轮，方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，使更小的缺陷被发现出来，提高产品质量，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，有效节省人力和物力。附图说明[0017]下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：[0018]图Ia为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的侧视结构示意图；[0019]图Ib为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的主视结构示意图；[0020]图2为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋轴向覆盖率检测孔部位的局部放大结构示意图；[0021]图3a为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋轴向分辨率检测孔部位的局部放大结构示意图；[0022]图3b为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋轴向分辨率检测孔部位的局部放大结构示意图；[0023]图4为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的标记槽MS部位的局部放大结构示意图；[0024]图5为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮缘覆盖检测孔部位的局部放大结构示意图；[0025]图6为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋轴向DAC曲线孔部位的局部放大结构示意图；[0026]图7为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋径向覆盖率检测孔部位的局部放大结构示意图；[0027]图8为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋径向分辨率检测孔部位的局部放大结构示意图；[0028]图9为本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮的轮辋径向DAC曲线孔部位的局部放大结构示意图；[0029]附图中标记分别为：1、样轮本体;2、样轮踏面;3、样轮外辋面;4、样轮内径面;5、轮辋轴向覆盖率检测孔;6、轮辋轴向分辨率检测孔;7、轮辋径向覆盖率检测孔;8、轮辋径向分辨率检测孔;9、轮辋轴向DAC曲线孔;10、轮缘;11、标记槽MS;12、轮辋径向DAC曲线孔;13、轮缘覆盖检测孔。具体实施方式[0030]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：[0031]如附图1-附图9所示，本发明为一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮，所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮包括样轮本体1，样轮本体1包括样轮踏面2、样轮外辋面3、样轮内径面4、轮缘10,所述的样轮本体1的样轮外辋面3上设置轴向布置的轮辋轴向覆盖率检测孔5,样轮本体1的样轮外辋面3上还设置轴向布置的轮辋轴向分辨率检测孔6,所述样轮本体1的样轮内径面4上设置径向布置的轮辋径向覆盖率检测孔7,样轮本体1的样轮内径面4上还设置径向布置的轮辋径向分辨率检测孔8。所述的样轮本体1的样轮外辋面3上还设置轴向布置的轮辋轴向DAC曲线孔9,样轮本体1上靠近轮缘10位置设置轴向布置的标记槽MS。样轮本体1的样轮内径面4上还设置径向布置的轮辋径向DAC曲线孔12,样轮本体1的轮缘10上设置轮缘覆盖检测孔13。上述结构，轮辋径向覆盖率检测孔在内径面钻孔，满足对日常车轮轮辋超探径向覆盖率的校验，满足轮辋不同径向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋径向盲区校验的需要;轮辋径向分辨力检测孔，在内径面钻孔，满足轮辋检测设备性能径向分辨力校验的需要;轮辋径向DAC曲线孔，在内径面钻孔，满足轮辋径向当量的标;轮辋轴向覆盖率检测孔，在外辋面钻孔，满足对日常轮辋超探轴向覆盖率的校验，满足不同轮辋轴向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋轴向盲区校验的需要;轮辋轴向分辨力检测孔，在外辋面钻孔，满足车轮轮辋检测设备性能轴向分辨力校验的需要;轮辋轴向DAC曲线孔，在外辋面钻孔，满足轮辋轴向当量的标定;轮缘覆盖检测孔，满足车轮轮缘检测的当量的标定，灵敏度的日常校验;标记槽MSI1，标记样轮校验时的起始。本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，结构简单，成本低，具有直径更小的平底孔直径，合理布置设备DAC的标定孔、覆盖率扫查孔及设备性能校验孔的样轮，方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，使更小的缺陷被发现出来，提高产品质量，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，节省人力物力。[0032]与此同时，本发明的火车车轮自动线超声波探伤用样轮还包括轮毂覆盖率检测孔，在样轮外毂钻孔，满足对日常车轮轮毂内侧面超探覆盖率的校验，满足轮毂不同深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮毂盲区校验的需要;还包括轮毂轴向覆盖率检测孔，内毂钻孔，满足对日常车轮轮毂外侧面超探覆盖率的校验;还包括轮毂轴向分辨力检测孔，在内毂面钻孔，满足车轮轮毂检测设备性能径向分辨力校验的需要。通过对样轮的设计及改进，满足了轮辋平底孔当量小缺陷的检验，方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，节省人力物力，提高检测精度。[0033]所述的样轮本体1的样轮内径面4上的轮辋径向覆盖率检测孔7包括孔RRClJLRRC2、孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5、孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8，样轮内径面4上的轮辋径向分辨率检测孔8包括孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3，轮辋径向DAC曲线孔12包括孔RRD1、孔RRD2、孔RRD3、孔RRD4、孔RRD5。[0034]轮辋径向覆盖率检测孔7的孔RRCl和孔RRC2相隔3°-6°，孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5之间依次相隔3°-6°，孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8之间依次相隔3°-6°，轮辋径向分辨率检测孔8的孔RRRl设置在距离外辋面45mm-50mm位置，孔RRR2设置在轴向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRR3设置为圆周方向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3、孔RRR4、孔RRR5依次相邻，每相邻两个轮辋径向DAC曲线孔12相隔13°-17°。[0035]轮辋轴向覆盖率检测孔5包括孔RACl、孔RAC2、孔RAC3、孔RAC4、孔RAC5、孔RAC6，轮辋轴向分辨率检测孔6包括孔RARl、孔RAR2、孔RAR3、孔RAR4，轮辋轴向DAC曲线孔9包括孔RADl、孔RAD2、孔RAD3、孔RAD4、孔RAD5。[0036]所述的轮缘覆盖检测孔13包括孔Fl、孔F2,孔Fl对应样轮外辋面3的倾斜角度为43°-48°，孔F2对应样轮外辋面⑶的倾斜角度为43°-48°。[0037]所述样轮内径面4上的轮辋径向覆盖率检测孔7的孔RRCl深度在28mm-32mm之间，孔RRC2深度在8mm-12mm之间，孔RRC3深度在8mm-12mm之间，孔RRC4深度在28mm-32mm之间，孔RRC5深度在8mm-12mm之间，孔RRC6深度在8mm-12mm之间，孔RRC7深度在28mm-32mm之间，孔RRC8深度在8mm_12mm之间。[0038]所述的样轮外辋面3上的轮辋轴向覆盖率检测孔5的孔RACl深度在18mm-22mm之间，孔RAC2深度在65mm-75mm之间，孔RAC3深度在8mm-12mm之间，孔RAC4深度在18mm-22mm之间，孔1^05深度在651111]1-751]11]1之间，孔狀06深度在8臟-121111]1之间，样轮本体1上的标记槽13深度在8mm_12mm之间。[0039]所述的轮辋轴向分辨率检测孔6的孔RARl设置在靠近样轮踏面2倒角处位置，孔1^1?2设置在靠近样轮踏面2倒角处位置，孔狀1?3设置在径向距离孔1^1?2位置81111]1-121111]1处，孔RAR4设置在轴向距离孔RAR2位置8mm-12mm处，所述的轮辋轴向分辨率检测孔6的孔RARl深度在之间，孔RAR2深度在65mm-75mm之间，孔RAR3深度在65mm-75mm之间，孔RAR4深度在65mm-75mm之间，孔RARl直径在1.8mm_2.2mm之间，孔RAR2直径在0.3mm-〇.7mm之间，孔RAR3直径在0.3mm-〇.7mm之间，孔RAR4直径在0.3mm-〇.7mm之间。[0040]轮辋径向覆盖率检测孔中，（1孔RRCl的优选深度孔深）为30mm、孔RRC22的优选深度孔深）为l〇mm，孔RRCl和孔RRC2优选相隔角度为相隔4度。⑵孔RRC3的优选深度孔深）为l〇mm、RRC4的优选深度孔深）为30mm、RRC45的优选深度孔深）为10mm。（3、RRC6的优选深度孔深为l〇mm、RRC7孔深30mm、RRC8的优选深度孔深为10mm，相隔角度优选角度为4度。[0041]轮辋径向分辨力检测孔中，（IRRRl优选为深度30mm，距离外辋面50mm钻直径为0·5mm的孔。（2轴向距离孔RRRlIOmm钻孔RRR2，深度优选30mm，直径优选0·5mm。（3圆周方向距离孔RRRl孔IOmm钻孔RRRc，优选深度30mm，直径0·5mm的孔。轮辋径向DAC曲线孔中，RRDl优选深度10mm、RRD2优选深度20mm、RRD3优选深度30mm、RRD4优选深度40mm、RRD5优选深度50mm，相邻孔优选相隔15度。轮毂覆盖率检测孔，在外毂钻孔，满足对日常车轮轮毂内侧面超探覆盖率的校验，满足轮毂不同深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮毂盲区校验的需要：（I、0HC1孔深优选20mm、0HC2孔深优选85mm、0HC3孔深优选5mm，相邻孔优选角度相隔15度。（2、0HC4孔深优选20mm、0HC5孔深优选85mm、0HC6孔深优选5mm，相邻孔优选角度相隔15度。（3、0HC7孔深优选20mm、0HC8孔深优选85mm、0HC9孔深优选5mm。轮毂轴向覆盖率检测孔，在内毂钻孔，满足对日常车轮轮毂外侧面超探覆盖率的校验:IHC1孔深优选孔深20mm、IHC2孔深优选20mm、IHC3孔深优选20mm，相邻孔角度优选相隔20度。[0042]轮毂轴向分辨力检测孔，在内毂面钻孔，满足车轮轮毂检测设备性能径向分辨力校验的需要：（I、IHR1孔深优选90mm，优选距离轮毂孔内壁15mm钻直径为3mm的孔。（2、径向距IHRl孔10mm，钻IHR2孔深优选90mm，直径为3mm的孔。（3、周向距IHRl孔为10mm，钻IHR3孔深优选90mm，直径为3mm的孔。轮毂DAC曲线孔，外毂钻孔，满足轮毂当量的标定：OHDl埋深160mm、0HD2埋深130mm、0HD3埋深100mm、0HD4埋深50mm、0HD3，埋深20mm相隔20度，距离轮毂孔内壁20mm钻直径为3mm的孔。[0043]本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，轮辋径向覆盖率检测孔在内径面钻孔，满足对日常车轮轮辋超探径向覆盖率的校验，满足轮辋不同径向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋径向盲区校验的需要;轮辋径向分辨力检测孔，在内径面钻孔，满足轮辋检测设备性能径向分辨力校验的需要;轮辋径向DAC曲线孔，在内径面钻孔，满足轮辋径向当量的标;轮辋轴向覆盖率检测孔，在外辋面钻孔，满足对日常轮辋超探轴向覆盖率的校验，满足不同轮辋轴向深度灵敏度日常校验，满足车轮检测设备性能轮辋轴向盲区校验的需要;轮辋轴向分辨力检测孔，在外辋面钻孔，满足车轮轮辋检测设备性能轴向分辨力校验的需要;轮辋轴向DAC曲线孔，在外辋面钻孔，满足轮辋轴向当量的标定;轮缘覆盖检测孔，满足车轮轮缘检测的当量的标定，灵敏度的日常校验;标记槽MSll，标记样轮校验时的起始。本发明所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，结构简单，制造成本低，具有直径更小的平底孔直径，合理布置设备DAC的标定孔、覆盖率扫查孔及设备性能校验孔的样轮，方便设备的定期性能校验、当量的标定、日常校验，使更小的缺陷被发现出来，提高产品质量，保证车轮流水线生产中，提高缺陷的评判效率，有效节省人力和物力。[0044]上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

权利要求：1.一种火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮包括样轮本体1，样轮本体⑴包括样轮踏面2、样轮外辋面3、样轮内径面⑷、轮缘（10，所述的样轮本体⑴的样轮外辋面3上设置轴向布置的轮辋轴向覆盖率检测孔（5，样轮本体（1的样轮外辋面（3上还设置轴向布置的轮辋轴向分辨率检测孔6，所述样轮本体（1的样轮内径面4上设置径向布置的轮辋径向覆盖率检测孔7，样轮本体1的样轮内径面⑷上还设置径向布置的轮辋径向分辨率检测孔8。2.根据权利要求1所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的样轮本体（1的样轮外辋面3上还设置轴向布置的轮辋轴向DAC曲线孔9，样轮本体（1上靠近轮缘10位置设置轴向布置的标记槽MS。3.根据权利要求1所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的样轮本体⑴的样轮内径面4上还设置径向布置的轮辋径向DAC曲线孔（12，所述的样轮本体1的轮缘10上设置轮缘覆盖检测孔13。4.根据权利要求1所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的样轮本体⑴的样轮内径面⑷上的轮辋径向覆盖率检测孔⑺包括孔RRCl、孔RRC2、孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5、孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8，样轮内径面⑷上的轮辋径向分辨率检测孔⑻包括孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3，轮辋径向DAC曲线孔（12包括孔RRD1、孔RRD2、孔RRD3、孔RRD4、孔RRD5〇5.根据权利要求4所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:轮辋径向覆盖率检测孔⑺的孔RRC1和孔RRC2相隔3°-6°，孔RRC3、孔RRC4、孔RRC5之间依次相隔3°-6°，孔RRC6、孔RRC7、孔RRC8之间依次相隔3°-6°，轮辋径向分辨率检测孔⑻的孔RRRl设置在距离外辋面45mm-50mm位置，孔RRR2设置在轴向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRR3设置为圆周方向距离孔RRRl位置8mm-12mm位置，孔RRRl、孔RRR2、孔RRR3、孔RRR4、孔RRR5依次相邻，每相邻两个轮辋径向DAC曲线孔12相隔13°-17°。6.根据权利要求1所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:轮辋轴向覆盖率检测孔5包括孔RACl、孔RAC2、孔RAC3、孔RAC4、孔RAC5、孔RAC6，轮辋轴向分辨率检测孔⑹包括孔RARl、孔RAR2、孔RAR3、孔RAR4，轮辋轴向DAC曲线孔9包括孔RAD1、孔RAD2、孔RAD3、孔RAD4、孔RAD5。7.根据权利要求3所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的轮缘覆盖检测孔（13包括孔Fl、孔F2，孔Fl对应样轮外辋面3的倾斜角度为43°-48°，孔F2对应样轮外辋面⑶的倾斜角度为43°-48°。8.根据权利要求4所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述样轮内径面⑷上的轮辋径向覆盖率检测孔⑺的孔RRCl深度在28mm-32mm之间，孔RRC2深度在8mm-12mm之间，孔RRC3深度在8mm-12mm之间，孔RRC4深度在28mm-32mm之间，孔RRC5深度在8mm-12mm之间，孔RRC6深度在8mm-12mm之间，孔RRC7深度在28mm-32mm之间，孔RRC8深度在8mm_12mm之间。9.根据权利要求6所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的样轮外辋面3上的轮辋轴向覆盖率检测孔⑸的孔RACl深度在18mm-22mm之间，孔RAC2深度在65_-75_之间，孔1^03深度在81111]1-12_之间，孔1^04深度在18_-22_之间，孔1^05深度在65mm-75mm之间，孔RAC6深度在8mm-12mm之间，样轮本体⑴上的标记槽MS深度在8mm-12mm之间。10.根据权利要求6所述的火车车轮自动线超声波探伤用样轮，其特征在于:所述的轮辋轴向分辨率检测孔6的孔RARl设置在靠近样轮踏面2倒角处位置，孔RAR2设置在靠近样轮踏面⑵倒角处位置，孔RAR3设置在径向距离孔RAR2位置8mm-12mm处，孔RAR4设置在轴向距离孔RAR2位置8mm-12mm处，所述的轮辋轴向分辨率检测孔⑹的孔RARl深度在3mm-6mm之间，孔RAR2深度在65mm-75mm之间，孔RAR3深度在65mm-75mm之间，孔RAR4深度在65mm-75mm之间，孔RARl直径在1·8mm-2·2mm之间，孔RAR2直径在0·3mm-0·7mm之间，孔RAR3直径在0.3mm-〇.7mm之间，孔RAR4直径在0.3mm-〇.7mm之间。

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