申请/专利权人：深圳市源博旺科技有限公司

申请日：2019-07-02

公开（公告）日：2024-04-12

公开（公告）号：CN110193725B

主分类号：B23P21/00

分类号：B23P21/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.12#授权;2024.03.29#专利申请权的转移;2019.10.15#实质审查的生效;2019.09.03#公开

摘要：本发明公开了一种大型风轮自动组装设备，包括：机架、加工平台、风轮模具、锁铆组件、顶部压紧组件以及插片组件。风轮模具由多个独立的模块呈圆周排列插接组成，风轮模具的外壁上成型有插片槽；顶部压紧组件，包括：压盘组件以及取料组件，取料爪安装于压盘组件上，随压盘上下移动，用于风轮组装后脱模使用。插片组件增设有贴合机构，解决叶片过长在下插过程中会产生偏移的问题，能保证叶片能够贴合插入于插片槽中，保证生产加工精度；风轮模具采用组合方式构成，降低加工难度，增加了组合后模具的精度；本发明结构紧凑，能够满足自动化加工的需求，并且满足大尺寸风轮的加工需求。

主权项：1.大型风轮自动组装设备，其特征在于：包括：机架，作为设备的载体，机架上设置有加工平台；风轮模具，安装于加工平台，风轮模具通过第一驱动装置驱动于加工平台上自转；风轮模具由多个独立的模块呈圆周排列插接组成，风轮模具的外壁上成型有插片槽；顶部压紧组件，包括：压盘组件以及取料组件；压盘组件包括：压盘以及驱动压盘上下移动的第二驱动装置；取料组件包括：均匀分布的取料爪以及驱动取料爪水平移动对工件进行抓取的第三驱动装置；取料爪安装于压盘组件上，随压盘上下移动；锁铆组件，包括：气动夹以及驱动气动夹靠近远离风轮模具移动的第四驱动装置，气动夹具有第一夹臂和第二夹臂，第一夹臂及第二夹臂的夹合端分别设置有压轮组，压轮组可自转；插片组件，包括：调节架、送料槽、送料臂、推料槽、推料臂以及贴合机构，所述的送料槽水平设置，送料臂作用于送料槽推动物料向推料槽移动；推料槽设置于送料槽的末端，且垂直于送料槽，推料臂推动物料下移推出推料槽并插入风轮模具的插片槽中；所述的送料槽安装于调节架上通过调节架调整其高度以及水平度；所述的顶部压紧组件还包括一支架，支架具有顶板以及底板，第二驱动装置安装于顶板上，底板连接于第二驱动装置输出轴，通过第二驱动装置驱动上下移动；所述的顶板与底板之间设置有辅助滑杆；所述的压盘固定安装于底板的底面，随底板上下移动；所述的底板上连接有安装杆，所述的取料组件安装于安装杆，取料组件还包括一支撑板，取料爪通过支撑板安装于安装杆，且取料爪的顶端枢接于支撑板，取料爪的末端竖直向下伸出，于取料爪的末端水平设置有钩部；所述的第三驱动装置安装于支撑板或连接于安装杆，第三驱动装置的输出轴通过摆臂组连接于取料爪顶端，驱动取料爪自转；所述的第四驱动装置包括：安装板、设置于安装板的导轨以及气缸，气动夹通过滑板安装于导轨，并且导轨连接于气缸的输出轴，通过气缸推动滑板沿导轨移动，以带动气动夹的往复移动；所述的气动夹其第一夹臂和第二夹臂的末端连接有气动气缸，气动夹的中部枢接于滑板，通过气动气缸驱动气动夹开闭；启动气缸的输出轴端连接有推块，该推块作用于第一夹臂及第二夹臂的末端；第一夹臂和第二夹臂的前端为所述的夹合端，压轮枢接于第一夹臂和第二夹臂的前端。

全文数据：大型风轮自动组装设备技术领域本发明涉及自动化设备技术领域，更具体的说是涉及一种大型风轮自动组装设备。背景技术风轮在电力学、能源学中，是指将风能转化为机械能的风力机部件，由叶片和轮毂组成，而风轮的应用十分广泛，能够广泛应用于电力器件。风轮的一般结构包括：上固定环板、叶片、下固定环板，叶片铆压于上固定环及下固定环板之间，不同生产商所制作的风轮的大小、尺寸可能会有所不同，而且风轮的具体结构可能会有微小的差异，但都以上述结构为主。以前，风轮传统的组装方式都是通过人工组装，人工组装效率低，质量差，不能满足生产的需求，而随着自动化的发展，人工希望采用自动化组装的方式代替人工，务求使风轮的组装效率以及品质得到提高。然而，目前现有技术中的一些自动化组装设备，其只能够组装尺寸较小的风轮，对于一些大尺寸风轮无法组装，原因如下：1、现有技术中对于大尺寸的风轮其所需要的风轮模具精度要求高，而一体成型的模具其精确度不能达到要求；2、现有技术技术中一些大尺寸的风轮模具在加工过程中由于离心力的作用，风轮模具容易变形，影响生产效果；而现有技术中的自动化组装设备，其对应大型风轮叶片的组装、定位也不够精确，并且不具有自动卸料的功能。发明内容有鉴于此，本发明提供了一种大型风轮自动组装设备。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：大型风轮自动组装设备，包括：机架，作为设备的载体，机架上设置有加工平台；风轮模具，安装于加工平台，风轮模具通过第一驱动装置驱动于加工平台上自转；风轮模具由多个独立的模块呈圆周排列插接组成，风轮模具的外壁上成型有插片槽；顶部压紧组件，包括：压盘组件以及取料组件；压盘组件包括：压盘以及驱动压盘上下移动的第二驱动装置；取料组件包括：均匀分布的取料爪以及驱动取料爪水平移动对工件进行抓取的第三驱动装置；取料爪安装于压盘组件上，随压盘上下移动；锁铆组件，包括：气动夹以及驱动气动夹靠近远离模具移动的第四驱动装置，气动夹具有第一夹臂和第二夹臂，第一夹臂及第二夹臂的夹合端分别设置有压轮组，压轮组可自转；插片组件，包括：调节架、送料槽、送料臂、推料槽、推料臂以及贴合机构，所述的送料槽水平设置，送料臂作用于送料槽推动物料向推料槽移动；推料槽设置于送料槽的末端，且垂直于送料槽，推料臂推动物料下移推出推料槽并插入风轮模具的插片槽中；所述的送料槽安装于调节架上通过调节架调整其高度以及水平度。优选的技术方案中，所述的风轮模具N等分形成N个相同的所述的模块，模块的两侧成型有对应的卡凸或卡槽，使得相邻的模块间卡合连接；风轮模具还具有一底板，各个模块于底板上圆周排列装配后，通过上螺丝锁定于底板上；模块的外侧壁上开设有所述的插片槽；所述的加工平台安装于机架上，第一驱动装置固定于加工平台顶部，且第一驱动装置的输出轴穿过加工平台与风轮模具的底板固定连接；所述的加工平台底部设置有滑块，所述的机架上对应于加工平台装配的位置设置有滑轨，加工平台通过驱动装置驱动沿滑轨向远离或靠近插片组件的位置移动。优选的技术方案中，所述的顶部压紧组件还包括一支架，支架具有顶板以及底板，第二驱动装置安装于顶板上，底板连接于第二驱动装置输出轴，通过第二驱动装置驱动上下移动；所述的顶板与底板之间设置有辅助滑杆；所述的压盘固定安装于底板的底面，随底板上下移动；所述的底板上连接有安装杆，所述的取料组件安装于安装杆，取料组件还包括一支撑板，取料爪通过支撑板安装于安装杆，且取料爪的顶端枢接于支撑板，取料爪的末端竖直向下伸出，于取料爪的末端水平设置有钩部；所述的第三驱动装置安装于支撑板或连接于安装杆，第三驱动装置的输出轴通过摆臂组连接于取料爪顶端，驱动取料爪自转。优选的技术方案中，所述的摆臂组包括：第一摆臂和第二摆臂，第一摆臂的一端连接于第三驱动装置的输出轴，另一端连接于第二摆臂；第二摆臂的另一端连接于取料爪的顶端；所述的支撑板连接于安装杆上并可移动，支撑板是通过限位件固定于安装杆；所述的取料爪设置有多个，多个取料爪分布同一圆周上。优选的技术方案中，所述的第四驱动装置包括：安装板、设置于安装板的导轨以及气缸，气动夹通过滑板安装于导轨，并且导轨连接于气缸的输出轴，通过气缸推动滑板沿导轨移动，以带动气动夹的往复移动；所述的气动夹其第一夹臂和第二夹臂的末端连接有气动气缸，气动夹的中部枢接于滑板，通过气动气缸驱动气动夹开闭；启动气缸的输出轴端连接有推块，该推块作用于第一夹臂及第二夹臂的末端；第一夹臂和第二夹臂的前端为所述的夹合端，压轮枢接于第一夹臂和第二夹臂的前端。优选的技术方案中，所述的调节架双层设置，送料槽设置于调节架的顶部，调节架上设置有第一调节杆和第二调节杆组，第一调节杆调节高度，第二调节杆组调节平行度。优选的技术方案中，所述的送料槽安装于大面板上，送料槽设置有用于放置叶片的槽体；所述的送料臂包括：平衡于送料槽设置的无杆气缸以及连接于无杆气缸的送料块，送料块的一端连接于无杆气缸并且沿无杆气缸的杆体滑动，另一端伸入槽体中，于槽体内拨动叶片移动；所述的推料槽位于送料槽末端，推料槽上设置有槽体，推料臂设置于送料槽末端，推料臂包括：立架、设置于立架上的导轨、推料块以及推料气缸，推料气缸连接推料块以推动推料块上下移动将叶片插入模具的槽体中。优选的技术方案中，所述的贴合机构包括：位于送料槽下方的本体以及设置于本体上的辅助滚轮。优选的技术方案中，所述的机架上设置有控制系统。经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：1、本发明中的风轮模具采用组合方式构成，降低加工难度，增加了组合后模具的精度；2、本发明中的风轮模具采用组合方式构成，能够有效分解由于风轮模具高速转动时产生的离心力，离心力作用于每个模块上，每个模块受力部分抵消，能够有效地防止模具变形，制成的风轮精度高；3、本发明中设置有取料组件，能够在加工完成后将风轮进行脱模，便于后续风轮取出，并且取料组件可调节，能够使用不同直径尺寸的风轮制作；4、本发明中于插片组件上设置有贴合机构，是为了解决叶片过长在下插过程中会产生偏移的问题，能保证叶片能够贴合插入于插片槽中，保证生产加工精度；5、本发明采用气动夹的铆压方式，通过伺服电机驱动风轮模具锁铆时均速转动，通过压轮对叶片上下端进行锁铆，锁铆更加稳定，并且通过压轮的锁铆使得锁铆效果更佳。6、本发明结构紧凑，能够满足自动化加工的需求，并且满足大尺寸风轮的加工需求。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图1为本发明的结构示意图；图2为本发明风轮模具与加工平台的装配示意图；图3为本发明中风轮模具其模块的结构示意图；图4为本发明中风轮模具部分装配示意图；图5为本发明中顶部压紧组件的结构图；图6为本发明中顶部压紧组件另一角度的结构图；图7为图6中A处的放大图；图8为本发明中锁铆组件的结构示意图；图9为本发明中锁铆组件另一角度的结构图；图10为本发明中插片组件的结构示意图；图11为本发明中插片组件另一角度的结构图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。大型风轮自动组装设备，见图1所示，包括：机架1、加工平台2、风轮模具3、锁铆组件4、顶部压紧组件5以及插片组件6。机架1作为整个设备的载体，机架1可以设定为柜式的，具有机架门以及封装板，是属于目前自动化设备常用的结构形式。机架1以大面板为区分，分为上部以及下部，下部主要用于设备的电路板、电气部件的装配，封装板是为了起遮挡、保护的作用。机架1的上部呈半开放式的，便于使用者观察当前的加工情况。请参阅图2-4所示，所述的加工平台2安装于机架1的大面板上，加工平台2的底部设置有滑块21，机架1的大面板上对应于加工平台2设置有滑轨11，通过滑轨11与滑块21的配合，使得两者之间能够相对移动；加工平台2的移动，是为了将安装于加工平台2上的风轮模具3向插片组件6移动，进行加工过程中的插片动作。滑轨11与滑块21都是直线设置的，加工平台2通过驱动装置驱动移动，该驱动装置可以为电机或者气缸。所述的风轮模具3具有模具本体31，模具本体31整体是呈柱状的圆环型，模具本体31采用金属材质制成，具有高硬度等特性，具体地可以采用铝金属制成。模具本体31以其圆心为中心N等分形成N个模块311，模块311呈弧形设置，且N个模块311的形状以及弧度都是相同的，N个模块311以模具本体31的中心处为圆心，那么N个模块311呈圆形排列连接时，能够组成模具本体31。以独立制作的方式制成N个模块后，再加以组装，能够使得制成的风轮模具精度更高，并且降低制作难度。每个模块311的结构都是相同的，那么相邻的模块311之间的连接可以采用最简单、便捷的扣合方式，即在相邻的模块311的侧面分别设置有卡凸312或卡槽313，使得相邻的模块311之间通过卡凸312和卡槽313配合。由于每个模块311是呈圆周排列的方式组装的，如果通过单纯的左右扣合的方式，相邻模块311之间容易分离，在风轮模具高速转动时导致风轮模具的分体，因此，相邻模块311之间的连接的采用插接式的，具体结构如下所示：于模块311的一个侧面上设置有卡凸312，相对的另一侧面设置有卡槽313，卡槽313贯通模块311的上下底面。拼接时，通过第一模块A11的卡凸312与第二个模块B11的卡槽313连接，完成两者的组装；而所述的卡槽313可以设计为圆柱槽的形式，即卡槽313为口小腔大的槽体，槽体开口朝外；卡凸312与圆柱槽形状匹配，此种结构，使得相邻的模块311之间不能通过横向力扣合，必须将卡凸312从卡槽313的顶部即模块311的端面对应卡槽313下移，由于圆柱槽的设计方式，使得相邻的模块311之间不会在横向作用力下解体。各个模块311安装上述方式依次组装连接后，形成呈柱状的圆环型的模具本体31。风轮模具3的外壁上成型有插片槽30，插片槽30于风轮模具3的外壁上均匀开设，插片槽30是用于加工时插入叶片的。插片槽30的侧壁呈弧形设置，且两侧壁对称。通过上述方式组装的风轮模具，其精度高，并且模块311的装配是通过右上而下的卡接方式，这样使得风轮模具在高速转动时，在模块311受到离心力作用时，风轮模具也不会解体，有效地保证风轮模具的正常使用。更具体地，模块311的通过金属材质制成的，为了加强其韧性，于模块311的内壁上于卡槽313和卡凸312连线的中间位置成型有凹位310。使得从截面看，模块311的横截面大概呈凹字型，由于模块311的两侧是用于与相邻的模块连接的，此种设计使得连接处得以加强。风轮模具在装配于自动组装机使用时，风轮模具高速运转，在受到离心力的作用下，离心力被多个模块分解，并且模块之间力相互作用抵触，有效地进行力的分解，使得风轮模具3不易于变形。风轮模具3具有底板32，底板32也是为了便于后续风轮模具安装于自动组装机上。底板32的外径等于或大于风轮模具3的外径，且底板32外边缘形成有一圈槽体，槽体的内径等于风轮模具3的内径，使得装配时，模块11先支撑于槽体上，引导模块11的装配。风轮模具组装完毕后，通过通过螺丝将风轮模具与底板32之间锁紧。风轮在装配完毕后，将风轮模具3稳定放置于加工平台2上，第一驱动装置固定于加工平台顶部，且第一驱动装置71的本体固定于加工平台2的底面，第一驱动装置71的输出轴穿过加工平台2与风轮模具3的底板32固定连接。第一驱动装置71可以为伺服电机或者步进电机，通过第一驱动装置71驱动风轮模具3自转。锁铆组件4安装于加工平台2旁侧，是用于将上、下固定环与叶片之间铆压固定的。如图8-9所示，锁铆组件4包括：气动夹41及驱动气动夹靠近远离风轮模具3移动的第四驱动装置74。第四驱动装置74包括：安装板421、设置于安装板421上的导轨以及气缸422，气动夹41通过滑板安装于导轨，而滑板连接于气缸的输出轴，由气缸启动沿导轨移动，移动至，带动气动夹41的移动；气动夹41包括：第一夹臂411、第二夹臂412和气动气缸413，第一夹臂411和第二夹臂412的中部枢接于滑板，而气动气缸413的输出轴作用于第一夹臂411和第二夹臂412的末端，推动第一夹臂411和第二夹臂412绕中部的枢接处转动开合，而第一夹臂411和第二夹臂412的前端枢接有压轮组414。气动气缸413的输出轴前端设置有推块4131，通过推块4131推动第一夹臂411和第二夹臂412开合。而第一夹臂411和第二夹臂412末端是通过枢接轴枢接于推块4131上。在锁铆时，气动气缸413输出轴向前推出，使第一夹臂411和第二夹臂412绕与推块4131的枢接处以及第一夹臂411和第二夹臂412中部的枢接处转动，使第一夹臂411和第二夹臂412相对打开，而第四驱动装置74则驱动气动夹41沿导轨前移，前移至模具对应位置，并且此时第一夹臂411前端位于风轮模具3上方，第二夹臂412前端位于风轮模具3下方，然后气动气缸413驱动第一夹臂411和第二夹臂412闭合，当锁铆时，风轮模具3由伺服电机213驱动转动，然后通过压轮组414进行锁铆，并且压轮组414在摩擦力作用下自转。气动夹41的位置应为的位于风轮模具3高度的二分之一处，使得第一夹臂411和第二夹臂412开闭都能关于风轮模具3上下对称。风轮模具3的高度不同，那么第一夹臂411和第二夹臂412和张合程度有所不同，当风轮模具3高度较大时，那么第一夹臂411和第二夹臂412的张开角度应当较大，即气动气缸413的推进距离更大气动气缸413的推进距离能够改变第一夹臂411和第二夹臂412的张开角度。在上下固定环以及叶片都组装到位后，需要进行铆压时，第一夹臂411和第二夹臂41张开，压轮组414分别位于上固定环顶面以及下固定环底面，并且叶片的两端是分别穿过上下固定环的，那么在风轮模具3转动时，通过压轮组414将叶片的两端弯曲并铆压于上下固定片上。所述的压轮组414具有多个压轮，多个压轮是水平排列的；由于所制作的风轮尺寸较大，那么组成风轮的叶片其宽度也较宽，单个压轮可能不足以覆盖叶片的宽度，因此，通过多个压轮可以工作，能够保证完成铆压动作。如图5-7所示，所述的顶部压紧组件5包括：压盘组件51以及取料组件52；压盘组件51是在铆压的过程中从上而下将风轮模具3以及制作风轮的部件压紧的，取料组件52是在风轮制作完成后对风轮进行脱模使用的。所述的压盘组件51包括：压盘511、支架512以及驱动压盘511上下移动的第二驱动装置72；支架512具有顶板5121以及底板5122，第二驱动装置72安装于顶板5121上，底板5122连接于第二驱动装置72的输出轴，通过第二驱动装置72驱动上下移动，为了更稳定地移动，顶板5121与底板5122之间设置有辅助滑杆，压盘511固定安装于底板5122的底面，随底板5122上下移动，压盘511呈圆盘状，压盘511直径等于风轮模具3的外径；所述的取料组件52包括：取料爪522以及第三驱动装置73。所述的压盘组件51上对应于压盘511的位置设置有安装杆521，安装杆521平行设置有两根，且每个安装杆上设置有两个取料组件52，即取料组件52呈矩形分布有四个，且四个取料组件52的取料爪522位于同一圆周上。所述的取料组件52还包括一支撑板523，取料爪522通过支撑板523安装于安装杆521，且取料爪522的顶端枢接于支撑板523，取料爪522的末端竖直向下伸出。取料爪522的末端水平设置有钩部5221，钩部5221是用于取料时钩住风轮的上固定环。所述的第三驱动装置73安装于支撑板523或连接于安装杆521，第三驱动装置73的输出轴通过摆臂组524连接于取料爪522顶端，驱动取料爪522自转。摆臂组524包括：第一摆臂5241和第二摆臂5242，第一摆臂5241的一端连接于第三驱动装置73的输出轴，另一端连接于第二摆臂5242；第二摆臂5242的另一端连接于取料爪522的顶端；支撑板523连接于安装杆521上并可移动，支撑板523是通过限位件固定于安装杆521。不同的安装杆521上的对应的两个取料组件52之间通过连接杆连接，取料组件52通过锁螺丝固定于安装杆521上，在需要调整位置时，只需要释放螺丝，将取料组件52沿安装杆521移动即可调节。特别注意的是，调节时，需要四个取料组件52都进行调节，使得调节完毕四个取料组件52还在一个圆周上。取料组件52的可调节方式，是为了适应设备在加工不同大小的风轮时使用。如图10-11所示，所述的插片组件6包括：调节架61、送料槽62、送料臂63、推料槽64、推料臂65以及贴合机构66。所述的送料槽62水平设置，送料臂63作用于送料槽62推动物料向推料槽64移动；推料槽64设置于送料槽62的末端，且垂直于送料槽62，推料臂65推动物料下移推出推料槽64并插入风轮模具3的插片槽30中。叶片放置于送料槽62内，通过送料臂63推动叶片沿送料槽62水平方向移动并进入推料槽64中，推料臂65推动叶片于竖直方向移动插入插片槽30。送料槽62设置有用于放置叶片的槽体，槽体的形状应道与叶片形状匹配；送料臂63包括：平衡于送料槽62设置的无杆气缸631以及连接于无杆气缸631的送料块632，送料块632的一端连接于无杆气缸631上的活动块，并且沿无杆气缸631的杆体滑动，另一端伸入槽体中，于槽体内拨动叶片移动；推料臂65设置于送料槽62末端位于推料槽64中。推料臂65包括：立架651、设置于立架651上的导轨、推料块652以及推料气缸653，推料气缸653连接推料块652以推动推料块652上下移动将叶片插入插片槽30的槽体中。叶片是以竖直方向插入送料槽62的，因此，在插料的过程中，送料臂63拨动将叶片推向送料槽62的末端，而每次推料32由推料臂52的推料块533由推料气缸653驱动下移，推动一块叶片下移后复位，然后叶片继续由送料臂63推动前移，送料臂63再推动一块叶片下移，如此循环移动。叶片可以通过人工手动的方式放置于送料槽62上，也可以以自动化的方式放置于送料槽62上，若果以自动化的方式放置，那么需要增设放料机械臂。并且送料槽62的末端应当设置有感应器，能够感应送料槽62的末端是否还具有叶片，若检测无叶片，则向控制系统6发送信号，以光或者声音信号通知使用者缺料。本发明是用于制作大尺寸的风轮的，那么风轮叶片的长度可以都比较长，在插片的过程中，叶片由送料臂63推动下移，由于叶片为薄片状，长度较长时下移过程中容易发生角度偏移，并且插片槽30的内壁的弧形设置的，叶片也是带一定弧度的，通过贴合机构66的辅助，能够使叶片更好地贴合插入插片槽30中。所述的贴合机构66包括：位于送料槽62下方的本体以及设置于本体上的辅助滚轮。所述的调节架61具有上层及下层，送料槽62设置于调节架61的顶部，调节架61上设置有第一调节杆图中未显示和第二调节杆组611，第一调节杆调节高度，第二调节杆组调节平行度，能够在很大程度上对插片组件6进行位置的调整。为了使本设备有条不紊地进行装配工作，于机架1上设置有控制系统，控制系统是用于控制各个部件之间的运行。下面进一步说明本发明的使用方式：S1：先将风轮模具3组装后，稳定放置于加工平台2；S2：根据指定的风轮尺寸调节气动夹41的张开角度，调节压盘组件51的下移行程以及取料组件所在的圆周直径，保证取料组件可以取出组装后的风轮；S3：通过人工方式先放置风轮的下固定环，下固定环套设于风轮模具3外并且位于风轮模具3下端；S4：驱动装置驱动加工平台2带动风轮模具3向移动插片组件5移动，并且位于推料槽64的下方；S5：叶片放置于送料槽62内，通过送料臂63推动叶片沿送料槽62水平方向移动并进入推料槽64中，推料臂65推动叶片于竖直方向移动插入插片槽30；插入的过程中通过贴合机构66辅助精准插入；S6：第一驱动装置71驱动风轮模具3转动一个位移，重复步骤S5，将一片叶片推入插片槽30内；S7：重复步骤S5-S6，直至风轮模具3插满叶片；S8：驱动装置驱动加工平台2复位，然后放置上固定环；S9：压盘在第二驱动装置72驱动下移，作用于风轮模具3上端；S10：气动气缸413驱动第一夹臂411、第二夹臂412张开，作用于上固定环的端面以及下固定环的底面；S11：通过第一驱动装置驱动风轮模具转动，转动时通过压轮组进行铆压动作；S12：铆压完成后，取料爪522通过第三驱动装置73驱动转动，使得钩部5221水平转动，转动至上固定环的底部；S13：压盘在第二驱动装置72驱动上移，同时取料组件52的钩部5221将组装完毕的风轮带动上移进行脱模；S14：通过外部的机械臂或者人工方式将风轮取出，取料组件52复位。通过上述步骤制作风轮，其效率十分高效，并且制成的风轮精度高，质量佳；可以满足不同尺寸的风轮制作需求。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

权利要求：1.大型风轮自动组装设备，其特征在于：包括：机架，作为设备的载体，机架上设置有加工平台；风轮模具，安装于加工平台，风轮模具通过第一驱动装置驱动于加工平台上自转；风轮模具由多个独立的模块呈圆周排列插接组成，风轮模具的外壁上成型有插片槽；顶部压紧组件，包括：压盘组件以及取料组件；压盘组件包括：压盘以及驱动压盘上下移动的第二驱动装置；取料组件包括：均匀分布的取料爪以及驱动取料爪水平移动对工件进行抓取的第三驱动装置；取料爪安装于压盘组件上，随压盘上下移动；锁铆组件，包括：气动夹以及驱动气动夹靠近远离风轮模具移动的第四驱动装置，气动夹具有第一夹臂和第二夹臂，第一夹臂及第二夹臂的夹合端分别设置有压轮组，压轮组可自转；插片组件，包括：调节架、送料槽、送料臂、推料槽、推料臂以及贴合机构，所述的送料槽水平设置，送料臂作用于送料槽推动物料向推料槽移动；推料槽设置于送料槽的末端，且垂直于送料槽，推料臂推动物料下移推出推料槽并插入风轮模具的插片槽中；所述的送料槽安装于调节架上通过调节架调整其高度以及水平度。2.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的风轮模具N等分形成N个相同的所述的模块，模块的两侧成型有对应的卡凸或卡槽，使得相邻的模块间卡合连接；风轮模具还具有一底板，各个模块于底板上圆周排列装配后，通过上螺丝锁定于底板上；模块的外侧壁上开设有所述的插片槽；所述的加工平台安装于机架上，第一驱动装置固定于加工平台顶部，且第一驱动装置的输出轴穿过加工平台与风轮模具的底板固定连接；所述的加工平台底部设置有滑块，所述的机架上对应于加工平台装配的位置设置有滑轨，加工平台通过驱动装置驱动沿滑轨向远离或靠近插片组件的位置移动。3.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的顶部压紧组件还包括一支架，支架具有顶板以及底板，第二驱动装置安装于顶板上，底板连接于第二驱动装置输出轴，通过第二驱动装置驱动上下移动；所述的顶板与底板之间设置有辅助滑杆；所述的压盘固定安装于底板的底面，随底板上下移动；所述的底板上连接有安装杆，所述的取料组件安装于安装杆，取料组件还包括一支撑板，取料爪通过支撑板安装于安装杆，且取料爪的顶端枢接于支撑板，取料爪的末端竖直向下伸出，于取料爪的末端水平设置有钩部；所述的第三驱动装置安装于支撑板或连接于安装杆，第三驱动装置的输出轴通过摆臂组连接于取料爪顶端，驱动取料爪自转。4.根据权利要求3所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的摆臂组包括：第一摆臂和第二摆臂，第一摆臂的一端连接于第三驱动装置的输出轴，另一端连接于第二摆臂；第二摆臂的另一端连接于取料爪的顶端；所述的支撑板连接于安装杆上并可移动，支撑板是通过限位件固定于安装杆；所述的取料爪设置有多个，多个取料爪分布同一圆周上。5.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的第四驱动装置包括：安装板、设置于安装板的导轨以及气缸，气动夹通过滑板安装于导轨，并且导轨连接于气缸的输出轴，通过气缸推动滑板沿导轨移动，以带动气动夹的往复移动；所述的气动夹其第一夹臂和第二夹臂的末端连接有气动气缸，气动夹的中部枢接于滑板，通过气动气缸驱动气动夹开闭；启动气缸的输出轴端连接有推块，该推块作用于第一夹臂及第二夹臂的末端；第一夹臂和第二夹臂的前端为所述的夹合端，压轮枢接于第一夹臂和第二夹臂的前端。6.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的调节架双层设置，送料槽设置于调节架的顶部，调节架上设置有第一调节杆和第二调节杆组，第一调节杆调节高度，第二调节杆组调节平行度。7.根据权利要求6所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的送料槽安装于大面板上，送料槽设置有用于放置叶片的槽体；所述的送料臂包括：平衡于送料槽设置的无杆气缸以及连接于无杆气缸的送料块，送料块的一端连接于无杆气缸并且沿无杆气缸的杆体滑动，另一端伸入槽体中，于槽体内拨动叶片移动；所述的推料槽位于送料槽末端，推料槽上设置有槽体，推料臂设置于送料槽末端，推料臂包括：立架、设置于立架上的导轨、推料块以及推料气缸，推料气缸连接推料块以推动推料块上下移动将叶片插入模具的槽体中。8.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的贴合机构包括：位于送料槽下方的本体以及设置于本体上的辅助滚轮。9.根据权利要求1所述的大型风轮自动组装设备，其特征在于：所述的机架上设置有控制系统。

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