申请/专利权人：耐世特汽车系统(苏州)有限公司

申请日：2018-11-12

公开（公告）日：2024-04-16

公开（公告）号：CN109253681B

主分类号：G01B5/06

分类号：G01B5/06;G01B5/14

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.04.16#授权;2019.02.22#实质审查的生效;2019.01.22#公开

摘要：本发明公开了一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，底板上设有固定座、夹持座、测量机构和抵座，抵座上设有定位球头，测量机构包括第一立板、第二立板、滑轨座、测量块、第一数显千分表、第二数显千分表和测量块推杆，滑轨座位于第一立板和第二立板之间，测量块可滑移的设置在滑轨座上，第一立板上靠近滑轨座一侧设有连接柱，连接柱上套设有推簧，推簧与测量块相连，第一数显千分表设置于测量块上，测量块另一侧弹性连接测量头，测量头与定位球头相对应，第二数显千分表和测量块推杆设置在第二立板上，且均与测量块相抵接，可快速测量涡轮盘齿中心距离基准平面的高度和跨棒距，可实现批量性测量，实时跟踪设备加工能力。

主权项：1.一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，包括底板1，其特征在于，所述底板1的一侧设有固定座2，所述固定座2的相对侧设有用于配合固定座2夹紧涡轮盘的夹持座3，所述夹持座3和固定座2具有相同的水平中轴线，所述底板1上位于固定座2水平中轴线的两侧分别设有测量机构和抵座4，所述抵座4上设有定位球头41，所述测量机构位于定位球头41的相对侧，该测量机构包括第一立板51、第二立板52、滑轨座53、测量块54、第一数显千分表55、第二数显千分表56和测量块推杆57，所述滑轨座53位于第一立板51和第二立板52之间，所述测量块54可滑移的设置在滑轨座53上，所述第一立板51上靠近滑轨座53的一侧设有多个连接柱，所述连接柱上套设有推簧58，所述推簧58与测量块54相连，所述第一数显千分表55设置于测量块54上，所述测量块另一侧弹性连接有测量头59，所述测量头59与定位球头41相对应，且具有相同的水平轴线，所述第二数显千分表56和测量块推杆57设置在第二立板52上，且均与测量块54相抵接；其中，所述测量块54中部沿远离抵座4的方向依次设有相同水平中轴线的前孔541、中孔542和后孔543，所述第一数显千分表55安装于后孔543中，所述测量头59包括依次串联的连接柱591、限位柱592和测量接触柱593，所述连接柱591和限位柱592嵌入中孔542中，且连接柱591上套设有第一弹簧594，所述测量接触柱593嵌入前孔541中；所述固定座2的中部设有凹腔21，所述凹腔21内固定有第一顶针22；所述夹持座3上设有水平贯穿其本体的快速夹32，所述快速夹32上靠近固定座的一侧设有第二顶针31，所述第二顶针31与第一顶针22相配合夹紧所述涡轮盘，将所述涡轮盘的基准平面贴合于所述固定座2的基准平面，所述固定座2的基准平面为所述凹腔21与所述涡轮盘接触的平面。

全文数据：一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具技术领域本发明涉及涡轮盘检具，具体为一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具。背景技术圆弧形涡轮盘齿与蜗杆啮合的最终要的特性为涡轮盘齿的位置以及涡轮盘跨棒距，传统的跨棒距的测量，因为测量位置不一定是涡轮盘齿的中心，因此测量值存在极大的误差，错误的测量导致错误的加工参数补偿可能导致致命的啮合差异；如果使用精准的测量仪器，例如采用三坐标检测，三坐标测量平均时长为2h，过程调整调试送检需停机等待，测量成本过高，分析验证问题时无法批量测量，且造成三坐标测量资源的浪费和长时间的停线成本。发明内容本发明的目的在于提供一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，结构简单，设计合理，可快速测量涡轮盘齿中心距离基准平面的高度和跨棒距，减少三坐标测量资源的浪费，可实现批量性测量，极大降低因为涡轮盘齿中心距离基准平面的高度和跨棒距尺寸的不良造成的批量性报废，实时跟踪设备加工能力。为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，包括底板，所述底板的一侧设有固定座，所述固定座的相对侧设有用于配合固定座夹紧涡轮盘的夹持座，所述夹持座和固定座具有相同的水平中轴线，所述底板上位于固定座水平中轴线的两侧分别设有测量机构和抵座，所述抵座上设有定位球头，所述测量机构位于定位球头的相对侧，该测量机构包括第一立板、第二立板、滑轨座、测量块、第一数显千分表、第二数显千分表和测量块推杆，所述滑轨座位于第一立板和第二立板之间，所述测量块可滑移的设置在滑轨座上，所述第一立板上靠近滑轨座的一侧设有多个连接柱，所述连接柱上套设有推簧，所述推簧与测量块相连，所述第一数显千分表设置于测量块上，所述测量块的另一侧弹性连接有测量头，所述测量头与定位球头相对应，且具有相同的水平轴线，所述第二数显千分表和测量块推杆设置在第二立板上，且均与测量块相抵接。作为进一步的优化，所述测量块中部沿远离抵座方向依次设有相同水平中轴线的前孔、中孔和后孔，所述第一数显千分表安装于后孔中，所述测量头包括依次串联的连接柱、限位柱和测量接触柱，所述连接柱和限位柱嵌入中孔中，且连接柱上套设有第一弹簧，所述测量接触柱嵌入前孔中。作为进一步的优化，所述固定座的中部设有凹腔，所述凹腔内固定有第一顶针。作为进一步的优化，所述夹持座上设有水平贯穿其本体的快速夹，所述快速夹上靠近固定座的一侧设有第二顶针，所述第二顶针与第一顶针相配合夹紧涡轮盘。作为进一步的优化，所述快速夹包括手柄和拉杆，所述拉杆上靠近固定座的一侧套设有第二弹簧，所述第二弹簧与第二顶针相抵接。作为进一步的优化，所述抵座上设有凹槽，所述凹槽的上部设有滑槽，所述滑槽内设有滑杆，所述滑杆与定位球头相连。作为进一步的优化，所述滑槽包括相互垂直且连通的第一滑道和第二滑道。作为进一步的优化，所述第二数显千分表位于测量块推杆的上方。作为进一步的优化，所述连接柱的个数为二至四个。作为进一步的优化，所述底板的下端设有底脚。与现有技术相比，本发明具有以下的有益效果：1.实现快速测量，可同时测量涡轮盘齿高度和跨棒距，平均测量时间为20s，可减少三坐标测量资源的浪费；2.可实现批量性测量，实时跟踪设备加工能力，并及时发现设备异常，避免过程中设备异常出现的批量性报废；3.快速解决加工过程Z-height和OBD不稳定的问题。附图说明图1为本发明的结构图。图2为本发明的俯视图。图3为本发明抵座一侧的侧视图。图4位本发明测量块的水平截面图。图5位本发明测量头的水平截面图。图6位本发明的测量头、测量块和第一数显千分表的连接示意图。图中，1.底板；2.固定座；3.夹持座；4.抵座；6.底脚；10.涡轮盘；21.凹腔；22.第一顶针；31.第二顶针；32.快速夹；33.第二弹簧；41.定位球头；42.第一滑道；43.第二滑道；44.滑杆；51.第一立板；52.第二立板；53.滑轨座；54.测量块；55.第一数显千分表；56.第二数显千分表；57.测量块推杆；58.推簧；59.测量头；321.手柄；322.拉杆；541.前孔；542.中孔；543.后孔；591.连接柱；592.限位柱；593.测量接触柱；594.第一弹簧。具体实施方式以下是本发明的具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。如图1至图3所示，一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，包括底板1，底板1的一侧设有固定座2，固定座2的相对侧设有用于配合固定座2夹紧涡轮盘10的夹持座3，夹持座3和固定座2具有相同的水平中轴线，底板1上位于固定座2水平中轴线的两侧分别设有测量机构和抵座4，抵座4上设有定位球头41，测量机构位于定位球头41的相对侧，该测量机构包括第一立板51、第二立板52、滑轨座53、测量块54、第一数显千分表55、第二数显千分表56和测量块推杆57，滑轨座53位于第一立板51和第二立板52之间，测量块54可滑移的设置在滑轨座53上，第一立板51上靠近滑轨座53的一侧设有多个连接柱，连接柱上套设有推簧58，推簧58与测量块54相连，第一数显千分表55设置于测量块54上，测量块54的另一侧弹性连接测量头59，测量头59与定位球头41相对应，且具有相同的水平轴线，第二数显千分表56和测量块推杆57设置在第二立板52上，且均与测量块54相抵接，测量头59可根据涡轮盘10齿中心的圆弧程度制作成不同半径，测量块54弹性连接测量头59，配合推簧58的使用，整体利用弹性的作用实现测量头59自找涡轮盘齿中心。如图4至图6所示，测量块54中部沿远离抵座4的方向依次设有相同水平中轴线的前孔541、中孔542和后孔543，第一数显千分表55安装于后孔543中，测量头59包括依次串联的连接柱591、限位柱592和测量接触柱593，连接柱591和限位柱592嵌入中孔542中，且连接柱591上套设有第一弹簧594，测量接触柱593嵌入前孔541中，第一弹簧594可以推动测量头59向两齿之间的凹陷处运动进行自找齿中心。固定座2的中部设有凹腔21，凹腔21内固定有第一顶针22；夹持座3上设有水平贯穿其本体的快速夹32，快速夹32上靠近固定座2的一侧设有第二顶针31，第二顶针31与第一顶针22相配合夹紧涡轮盘10，将涡轮盘10的基准平面贴合于固定座2上的基准平面，固定座2的基准平面为凹腔21与涡轮盘10接触的平面。快速夹32包括手柄321和拉杆322，拉杆322上靠近固定座2的一侧套设有第二弹簧33，第二弹簧33与第二顶针31相抵接。抵座4上设有凹槽，凹槽的上部设有滑槽，滑槽内设有滑杆44，滑杆44与定位球头41相连；滑槽包括相互垂直且连通的第一滑道42和第二滑道43，可以通过调节滑杆44的位置，对具有不同外径和厚度的涡轮盘进行数据测量。第二数显千分表56位于测量块推杆57的上方。连接柱的个数为二至四个。底板1的下端设有底脚6。工作原理：圆弧型齿涡轮盘10具有沿着圆弧面的每个位置跨棒距都不相同，但是由于齿形的一致性，只要确定中心位置的跨棒距，其他位置的跨棒距也可确定，因此通过测量依靠三坐标测量可计算测量的齿的中心距离基准平面的距离和齿中心的跨棒距离，本发明巧妙的通过推簧58和弹性连接（第一弹簧594）的测量头59快速寻找到涡轮盘10齿的中心，并测量到齿中心距离基准平面的高度值和跨球的距离。通过第一滑道42和第二滑道43调整定位球头41的位置并固定，使之能与待测涡轮盘10相匹配，将涡轮盘10放置于凹腔内21，快速夹32的手柄321松开，将涡轮盘10的基准平面压紧在凹腔21上，因此涡轮盘10的基准平面即可视为凹腔21与涡轮盘10的接触平面；滑杆44连接的定位球头41嵌入到齿内，目的是使得测量头59上的测量接触柱593测量任意齿的相同位置；顺时针旋转测量块推杆57，将测量块54推至远离第二立板52，即位于涡轮盘10齿中心左侧，然后反向旋转测量块推杆57，使得测量块推杆57的接触球头与测量块54脱离，依靠推簧58和弹性连接的作用使测量头59自找涡轮盘10齿中心，即通过第一弹簧594的推力和推簧58的协同作用，将测量接触柱593的圆弧中心推至涡轮盘10盘齿的中心，实现测量头的自找盘齿的中心；读取第二数显千分表56的数值即为涡轮盘齿中心距离基准平面的高度，读取第一数显千分表55的数值即为涡轮盘齿中心的跨棒距。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

权利要求：1.一种涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，包括底板1，其特征在于，所述底板1的一侧设有固定座2，所述固定座2的相对侧设有用于配合固定座2夹紧涡轮盘的夹持座3，所述夹持座3和固定座2具有相同的水平中轴线，所述底板1上位于固定座2水平中轴线的两侧分别设有测量机构和抵座4，所述抵座4上设有定位球头41，所述测量机构位于定位球头41的相对侧，该测量机构包括第一立板51、第二立板52、滑轨座53、测量块54、第一数显千分表55、第二数显千分表56和测量块推杆57，所述滑轨座53位于第一立板51和第二立板52之间，所述测量块54可滑移的设置在滑轨座53上，所述第一立板51上靠近滑轨座53的一侧设有多个连接柱，所述连接柱上套设有推簧58，所述推簧58与测量块54相连，所述第一数显千分表55设置于测量块54上，所述测量块另一侧弹性连接有测量头59，所述测量头59与定位球头41相对应，且具有相同的水平轴线，所述第二数显千分表56和测量块推杆57设置在第二立板52上，且均与测量块54相抵接。2.根据权利要求1所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述测量块54中部沿远离抵座4的方向依次设有相同水平中轴线的前孔541、中孔542和后孔543，所述第一数显千分表55安装于后孔543中，所述测量头59包括依次串联的连接柱591、限位柱592和测量接触柱593，所述连接柱591和限位柱592嵌入中孔542中，且连接柱591上套设有第一弹簧594，所述测量接触柱593嵌入前孔541中。3.根据权利要求2所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述固定座2的中部设有凹腔21，所述凹腔21内固定有第一顶针22。4.根据权利要求3所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述夹持座3上设有水平贯穿其本体的快速夹32，所述快速夹32上靠近固定座的一侧设有第二顶针31，所述第二顶针31与第一顶针22相配合夹紧涡轮盘。5.根据权利要求4所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述快速夹32包括手柄321和拉杆322，所述拉杆322上靠近固定座2的一侧套设有第二弹簧33，所述第二弹簧33与第二顶针31相抵接。6.根据权利要求2所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述抵座4上设有凹槽，所述凹槽的上部设有滑槽，所述滑槽内设有滑杆44，所述滑杆44与定位球头41相连。7.根据权利要求6所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述滑槽包括相互垂直且连通的第一滑道42和第二滑道43。8.根据权利要求2所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述第二数显千分表56位于测量块推杆57的上方。9.根据权利要求2所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述连接柱的个数为二至四个。10.根据权利要求2所述的涡轮盘齿中心距离基准平面的高度及跨棒距检具，其特征在于，所述底板1的下端设有底脚6。

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