申请/专利权人：天津市润比特斯科技有限公司

申请日：2019-04-26

公开（公告）日：2024-02-23

公开（公告）号：CN110116831B

主分类号：B65B43/42

分类号：B65B43/42;B65B43/44;B65B43/46;B67B3/12;B67B3/06

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.02.23#授权;2019.09.06#实质审查的生效;2019.08.13#公开

摘要：本发明提供了滴丸灌装生产线，属于灌装设备领域，包括成流水线依次设置的理瓶部件、上瓶部件、转运部件、灌装部件和上盖部件，所述转运部件、灌装部件和上盖部件的下端设有实现瓶体转运的瓶体传送轨道，所述瓶体传送轨道为链条或皮带式传送轨道，所述瓶体传送轨道的上端垂直设有瓶体分离用分隔片，所述瓶体传送轨道与外部的控制中心连接实现定位停止和运转动作。本发明自动化程度高，故障率低，工作效率高。

主权项：1.滴丸灌装生产线，其特征在于：包括成流水线依次设置的理瓶部件、上瓶部件、转运部件、灌装部件和上盖部件，所述转运部件、灌装部件和上盖部件的下端设有实现瓶体转运的瓶体传送轨道，所述瓶体传送轨道为链条或皮带式传送轨道，所述瓶体传送轨道的上端垂直设有瓶体分离用分隔片，所述瓶体传送轨道与外部的控制中心连接实现定位停止和运转动作；所述上盖部件包括防切盖组件，所述防切盖组件包括安装架、盖位移滑块、盖下移模块和盖位移气缸，所述安装架上设有下移气缸，所述盖位移滑块设在所述下移气缸的出力轴上，所述盖下移模块设在所述盖位移滑块的下端，所述盖位移气缸设在所述盖位移滑块的一端，所述盖位移气缸驱动所述盖下移模块移动且移动方向垂直于盖体的传送轨道，所述盖下移模块的上极限位置与盖体传送轨道对应设置，所述盖下移模块的下极限位置与压盖组件对应设置，所述盖下移模块远离压盖组件的一端设有推盖板，所述推盖板相对所述盖体传送轨道滑动且滑动方向与所述盖体传送的方向一致。

全文数据：滴丸灌装生产线技术领域本发明属于上料设备领域，涉及滴丸灌装生产线。背景技术中药很多是颗粒状的，滴丸是常见的中药，速效、高效滴丸中，药物以极微小的微粒、微晶或分子状态存在，故能提高难溶性药物的溶出速度及生物利用度，起到速效、高效的作用，滴丸灌装的时候直接被装入瓶体中，随着自动化程度的提升，滴丸瓶的上料也多采用自动上料，由于瓶体运动定位的精确性，上料盖体定位的精确定，经常出现盖体在传送轨道中偏离的问题，造成盖体与瓶体的上下定位偏差，在压盖的过程中，盖体会出现断裂问题，造成自动生产线的停止，降低了生产效率，如果将盖体的传送轨道精度提升，在振动的作用下实现自动上料就很难实现，同时滴丸都是被直接灌装在瓶体中，这就需要保证瓶体的正向固定和安装。发明内容本发明要解决的问题是在于提供滴丸灌装生产线，自动化程度高，故障率低，工作效率高。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：滴丸灌装生产线，包括成流水线依次设置的理瓶部件、上瓶部件、转运部件、灌装部件和上盖部件，所述转运部件、灌装部件和上盖部件的下端设有实现瓶体转运的瓶体传送轨道，所述瓶体传送轨道为链条或皮带式传送轨道，所述瓶体传送轨道的上端垂直设有瓶体分离用分隔片，所述瓶体传送轨道与外部的控制中心连接实现定位停止和运转动作。进一步的，所述理瓶组件包括料斗、理瓶振板和翻转板，所述料斗设在所述理瓶振板的正上方，所述理瓶振板从所述靠近料斗的一侧到另一侧倾斜向下设置，所述理瓶振板的下方设有第一振动器，所述理瓶振板上设有平行设置的第一理瓶槽，所述翻转板设在所述第一理瓶槽的正上方，所述翻转板转动连接在所述料斗上。进一步的，所述料斗包括为漏斗状，所述料斗包括箱盖、箱体、后隔板和前隔板，所述箱盖设在所述箱体的上端，所述前隔板设在所述箱体的前端且倾斜向下设置，所述后隔板设在所述箱体的后端且倾斜向下设置，所述前隔板和后隔板形成开口向上的喇叭形，所述后隔板的下端设在所述前隔板的上端，所述第一振动器的数量为两个且两个分散设置在所述理瓶振板的两侧，所述料斗下端的后方设有流板，所述流板的一端设在所述理瓶振板靠近所述料斗一端的上方，另一端倾斜向上且远离所述料斗的一侧延伸设置，所述流板最上端的高度高于所述前隔板最下端的高度，所述前隔板的下端设在所述流板中部的上方，所述前隔板的下端垂直设有向下的第一折弯部，所述后隔板的下端设有竖直向下的第二折弯部，所述流板的上端设有竖直向上的第三折弯部，所述箱体内设有限高板，所述限高板竖直设置且设在所述理瓶振板的上方，所述限高板垂直于所述第一理瓶槽设置，所述限高板设在所述前隔板的下方且设在所述翻转板的后方。进一步的，所述翻转板垂直于所述第一理瓶槽设置，所述翻转板由聚氨酯材质制成，所述翻转板由电机驱动相对所述料斗旋转，所述翻转板包括至少两个翻转叶片，所述理瓶振板远离所述料斗的一端设有入盖振板，所述入盖振板的下方设有第二振动器，所述入盖振板上设有多个第二理瓶槽，一个所述第一理瓶槽对应一个所述第二理瓶槽设置，所述第一理瓶槽和第二理瓶槽的断面相同且均为开口向上的U形，所述第二振动器的数量为两个且分散对称式设在所述入盖振板的左右两侧，所述第二振动器与所述第一振动器前后成直线设置。进一步的，所述上料部件包括安装侧板，所述安装侧板对称设置在生产线传送方向的两侧设置，所述安装侧板上设有转动连接的翻转板，所述翻转板的上端面设有导向槽，所述翻转板下端的一侧设有分割槽，所述分割槽由多个平行设置的分割板构成，所述分割槽靠近所述翻转板的一侧设有前挡板，所述分割槽远离所述翻转板一侧的下端设有行走前翻板，所述安装侧板上转动连接有翻转托板，所述翻转托板设在所述分割槽远离所述翻转板的一侧，所述翻转托板伸入到所述分割槽内部设置。进一步的，所述翻转板上设有多个平行设置且均布的导向槽，一个所述导向槽对应一个所述分割槽设置，一个所述分割空间内对应设置一个翻转托板，多个所述翻转托板均固定在翻转轴上，所述翻转轴由旋转气缸驱动相对所述安装侧板转动，所述旋转气缸与所述翻转轴不同轴设置，所述旋转气缸通过皮带机构驱动所述翻转轴旋转，所述分割槽的下端竖直向下设置，所述翻转托板的上极限位置为水平状态，所述翻转托板的下极限位置，所述翻转托板到所述前挡板的距离大于瓶体的最大外径。进一步的，所述分割板靠近所述前挡板的一侧设有第一定位凸起，所述第一定位凸起嵌设到所述前挡板设置且二者固定连接，所述分割板远离所述前挡板一侧的上端设有第二定位凸起，下端设有第三定位凸起，所述第二定位凸起的上端设有上固定板，下端设有下固定板，所述第二定位凸起通过所述上固定板和下固定板与所述固定侧板连接，所述第二定位凸起的固定结构与所述第二定位凸起的固定结构相同，所述第二定位凸起和第三定位凸起均为横向设置的T型，所述第二定位凸起嵌设在所述固定板和下固定板内，所述上固定板和下固定板之间还设有分槽板，所述第二定位凸起嵌设到所述分槽板设置，所述分槽板的部分设在相邻的所述第二定位凸起之间，所述上固定板、分槽板和下固定板上下固定连接，所述上固定板和下固定板的两端均与安装侧板固定连接进一步的，所述上盖部件包括防切盖组件，所述防切盖组件包括安装架、盖位移滑块、盖下移模块和盖位移气缸，所述安装架上设有下移气缸，所述盖位移滑块设在所述下移气缸的出力轴上，所述盖下移模块设在所述盖位移滑块的下端，所述盖位移气缸设在所述盖位移滑块的一端，所述盖位移气缸驱动所述盖下移模块移动且移动方向垂直于盖体的传送轨道，所述盖下移模块的上极限位置与盖体传送轨道对应设置，所述盖下移模块的下极限位置与压盖组件对应设置，所述盖下移模块远离压盖组件的一端设有推盖板，所述推盖板相对所述盖体传送轨道滑动且滑动方向与所述盖体传送的方向一致。进一步的，所述下移气缸的数量为两个且对称设置在所述盖位移滑块纵向的两端位置，所述盖位移气缸的出力轴上设有转接板，所述转接板的上端与所述盖位移气缸的出力轴固定连接，下端与所述盖下移模块固定连接，所述盖下移模块上设有多个第一定位槽，所述盖体传送轨道上设有多个第二定位槽，所述压盖组件上设有多个第三定位槽，第一定位槽、第二定位槽和第三定位槽一一对应配套设置，所述盖位移气缸的行程是多个第一定位槽宽度的整数倍，下移气缸的行程等于所述第二定位槽和第三定位槽的垂直高度差。进一步的，所述转运部件包括转运滑块、转运夹板、转运夹紧缸和转运旋转缸，所述转运滑块设在所述滴丸灌装生产线的固定部分且二者滑动连接，所述转运夹板设在对称设置的所述转运滑块之间，所述转运夹紧缸为手指气缸，所述转运夹紧缸设在所述转运夹板的两端且控制所述转运夹板的打开和闭合，所述转运夹紧缸设在转运旋转气缸上，所述转运旋转缸设在所述转运滑块上，所述转运板一端的极限位置与上料部件对应设置，另一端的极限位置与瓶体传送轨道对应设置。与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。1.本发明成流水线依次设置理瓶部件、上瓶部件、转运部件、灌装部件和上盖部件，实现了瓶体理料、上料、运转、灌装和上盖的全部过程，自动化程度高，提升了工作效率，降低了劳动强度，而且整个结构故障率低，性能稳定；2、理瓶部件设置料斗、理瓶振板和翻转板，料斗和可实现瓶体的批量上料，理瓶振板可实现瓶体掉落后的持续前进，设置的第一理瓶槽，对多个瓶体起到分离和导向的作用，按照设定的顺序上料，翻转板可将竖直设置的瓶体转变的侧躺，保证瓶体上料状态的一致性，第一理瓶槽的深度小于瓶体的高度且大于瓶体侧躺的高度，使得瓶体竖直状态下会与翻转板作用变成侧躺，实现了瓶体上料的一致性，整个结构简单紧凑，实现瓶体快速上料；3、设置前隔板和后隔板对瓶体进行导向，同时限制瓶体一次掉落的数量，避免拥堵卡顿问题，流板的设置，对从前隔板掉落下来的瓶体进行进一步的导向，在掉落过程中起到缓冲的作用，避免瓶体在重力作用下掉落的过程中，速度过快造成碰伤，设置第一折弯部和第二折弯部除了对瓶体起到导向的作用外，还可避免末端的锐角对瓶体造成碰伤，设置第三折弯部起到阻挡的作用，减少了流板的占用空间，使得结构更加紧凑，翻转板垂直于第一理瓶槽设置，垂直设置，翻转板动作的时候对瓶体的作用力更大，使得瓶体快速的侧躺，效果更好，翻转板由聚氨酯材质制成，有一定的弹性而且硬度可保证，保证对瓶体施力，实现竖直瓶体的侧躺，同时避免对瓶体造成损伤，翻转板由电机驱动相对料斗旋转，结构简单，稳定可靠，翻转板包括至少两个翻转叶片，实现连续翻转，连续对持续上料的瓶体进行作用，保证动作的连续性和稳定性；4、上料部件设置导向槽，保证瓶体按照设定的轨道晚上上料，然后进入到对应的分割槽，分割槽竖直设置，实现了瓶体从水平状态到竖直状态的转变，设置的前挡板和行走前翻板，保证瓶体在分割槽下端的定位精度，设置的翻转托板向上设置对瓶体进行托载，向下设置实现翻转托板上瓶体的转动，同时利用瓶体的重力原理，瓶体正向设置在翻转托板的作用下，由于下端重量大于上端重量不翻转，瓶体反向掉下来后，在翻转托板翻转的时候，上方为瓶体下端比较重，上端先向下翻转，实现了倒置瓶体旋转后的正向掉落，整个结构可保证不同方向掉落瓶体的正向上料，有利于自动化生产；5、一个瓶体对应一个导向槽设置，保证顺序下落，有利于顺序上料，瓶体导向槽进入到对应的分割槽并经过翻转托板后进入到分割槽的下端，多个瓶体各自独立定位，保证次序上料的同时，实现了多个瓶体的同时上料，提升工作效率，第二定位凸起和第三定位凸起设置为T型，由于上固定板和下固定板相对安装侧板的位置不变，确保了分割板的前后位置移动，定位更加牢靠，设置分割槽后对相邻的分割板之间起到隔离和定位的作用，进一步提升结构的稳定性，设置上挡板，在瓶体掉落的高处进行初步的导向，设置的挡片确保了瓶体掉落的上下位置，提升瓶体的上下定位精度，设置后挡板后，可避免瓶体在下落的过程中从分割槽的后端跑出，确保瓶体的精确定位；6、防切盖部件设置盖位移滑块和驱动盖位移滑块上下运动的下移气缸，实现了盖下移模块的上下升降运动，上极限位置，盖下移模块与盖体传送轨道对接，实现了盖体到盖下移模块的转变，然后盖位移气缸驱动，实现了盖下移模块的横移，实现了盖下移模块内盖体与盖体传动轨道上盖体的分离，盖下移模块横移后下降在横移复位，实现了盖下移模块与压盖组件的对接，整个结构在横移的过程中实现了相邻盖体的分离，不会出现切盖的问题，下移复位后没有相邻的盖体干涉，定位更加精准，与盖体对齐精度更高，有效防止切盖，降低了故障率，提升了压盖的工作效率；7、第一定位槽、第二定位槽和第三定位槽一一对应配套设置，保证运输的连贯性，同时可保证多个同时进行，提升工作效率，第一定位槽和第二定位槽均为T型，与盖体的形状匹配，方便对盖体进行定位，保证盖体传输过程中的稳定性；8、设置盖板后可防止灰尘杂质等进入到盖体传送轨道内部，起到保护的作用，而且盖板拆卸方便，便于盖体传送轨道的清理，盖板上设置多个观测槽，可从外部及时的观测盖体在盖体传送轨道内的运动情况，便于监测和控制；9、设置的压盖定位块可实现对瓶体上端的定位，定位孔与瓶体的上端配合设置，提升瓶体的定位精度，设置的冲压杆可实现对盖体的冲压，完成压盖动作，两个动作分别采用定位缸和冲压缸完成，结构简单，成本低，而且稳定可靠。附图说明构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1是本发明滴丸灌装生产线正视的结构示意图；图2是本发明理瓶部件正视的结构示意图；图3是本发明图2的R部详图；图4是本发明理瓶部件的俯视图；图5是本发明图4的T-T剖视图；图6是本发明上料部件的结构示意图；图7是本发明上料部件的俯视图；图8是本发明上料部件的A-A剖视图；图9是本发明分割板的结构示意图；图10是本发明上料部件配合倒向瓶体的使用过程图；图11是本发明上料部件配合倒向瓶体的使用过程图；图12是本发明图1的H部详图；图13是本发明图12的I部详图；图14是本发明防切盖组件正视的结构示意图；图15是本发明防切盖组件后视的结构示意图；图16是本发明图15的D部详图；图17是本发明图15的E部详图；图18是本发明防切盖组件的正视图；图19是本发明图18的G-G剖视图；图20是本发明压盖定位块的结构示意图；图21是本发明压盖定位块的正视图；图22是本发明图21的F-F剖视图；图23是本发明定位模板的结构示意图；图24是本发明盖下移模块的结构示意图。附图标记：1-理瓶部件；11-料斗；111-箱盖；112-箱体；113-前隔板；1131-第一折弯部；114-后隔板；1141-第二折弯部；12-理瓶振板；121-第一振动器；122-第一理瓶槽；13-翻转板；131-翻转叶片；14-流板；141-第三折弯部；15-限高板；16-入盖振板；161-第二振动器；162-第二理瓶槽；2-上料部件；10-瓶体；21-安装侧板；22-翻转板；221-导向槽；222-驱动臂；223-翻转缸；224-转动轴；23-翻转托板；231-翻转轴；232-旋转缸；24-分割板；241-分割槽；242-第一定位凸起；243-第二定位凸起；244-第三定位凸起；245-上固定板；246-下固定板；247-分槽板；25-上挡板；251-挡片；26-后挡板；27-行走前翻板；28-托瓶板；29-前挡板；3-瓶体传送轨道；4-灌装部件；5-上盖部件；50-防切盖组件；51-安装架；52-下移气缸；53-盖位移滑块；54-盖下移模块；541-第一定位槽；55-盖位移气缸；551-转接板；56-盖体传送轨道；561-盖板；5611-观测槽；562-第二定位槽；57-推盖板；58-压盖组件；581-压盖定位块；5811-第三定位槽；5812-定位孔；582-定位缸；583-冲压杆；584-冲压缸；585-上模块；586-下模块；587-定位模板；5871-导入滑道；5872-直线段；5873-圆弧段；6-转运部件；61-转运滑块；62-转运夹板；63-转运夹紧缸；64-转运旋转缸；65-导向板。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。如图1所示，本发明为滴丸灌装生产线，包括成流水线依次设置的理瓶部件1、上瓶部件、转运部件6、灌装部件4和上盖部件5，转运部件6、灌装部件4和上盖部件5的下端设有实现瓶体转运的瓶体传送轨道，瓶体传送轨道为链条或皮带式传送轨道，瓶体传送轨道的上端垂直设有瓶体分离用分隔片，瓶体传送轨道与外部的控制中心连接实现定位停止和运转动作。如图2～图5所示，理瓶组件包括料斗11、理瓶振板12和翻转板13，料斗11设在理瓶振板12的正上方，理瓶振板12从靠近料斗11的一侧到另一侧倾斜向下设置，理瓶振板12的下方设有第一振动器121，理瓶振板12上设有平行设置的第一理瓶槽122，翻转板13设在第一理瓶槽122的正上方，翻转板13转动连接在料斗11上，设置料斗11、理瓶振板12和翻转板13，料斗11和可实现瓶体的批量上料，理瓶振板12可实现瓶体掉落后的持续前进，设置的第一理瓶槽122，对多个瓶体起到分离和导向的作用，按照设定的顺序上料，翻转板13可将竖直设置的瓶体转变的侧躺，保证瓶体上料状态的一致性，第一理瓶槽122的深度小于瓶体的高度且大于瓶体侧躺的高度，使得瓶体竖直状态下会与翻转板13作用变成侧躺，实现了瓶体上料的一致性。优选地，料斗11包括为漏斗状，料斗11包括箱盖111、箱体112、后隔板114和前隔板113，箱盖111设在箱体112的上端，前隔板113设在箱体112的前端且倾斜向下设置，后隔板114设在箱体112的后端且倾斜向下设置，前隔板113和后隔板114形成开口向上的喇叭形，后隔板114的下端设在前隔板113的上端，设置前隔板113和后隔板114对瓶体进行导向，同时限制瓶体一次掉落的数量，避免拥堵卡顿问题。优选地，第一振动器121的数量为两个且两个分散设置在理瓶振板12的两侧，料斗11下端的后方设有流板14，流板14的一端设在理瓶振板12靠近料斗11一端的上方，另一端倾斜向上且远离料斗11的一侧延伸设置，流板14最上端的高度高于前隔板113最下端的高度，前隔板113的下端设在流板14中部的上方，流板14的设置，对从前隔板113掉落下来的瓶体进行进一步的导向，在掉落过程中起到缓冲的作用，避免瓶体在重力作用下掉落的过程中，速度过快造成碰伤。优选地，前隔板113的下端垂直设有向下的第一折弯部1131，后隔板114的下端设有竖直向下的第二折弯部1141，流板14的上端设有竖直向上的第三折弯部141，设置第一折弯部1131和第二折弯部1141除了对瓶体起到导向的作用外，还可避免末端的锐角对瓶体造成碰伤，设置第三折弯部141起到阻挡的作用，减少了流板14的占用空间，使得结构更加紧凑。优选地，箱体112内设有限高板15，限高板15竖直设置且设在理瓶振板12的上方，限高板15垂直于第一理瓶槽122设置，限高板15设在前隔板113的下方且设在翻转板13的后方，设置限高板15后可避免瓶体一次性过多的出现在理瓶振板12上，造成堆积和混乱，保证顺序的持续上料，提升结构的稳定性，降低卡死等问题引起的故障率。优选地，翻转板13垂直于第一理瓶槽122设置，垂直设置，翻转板13动作的时候对瓶体的作用力更大，使得瓶体快速的侧躺，效果更好，翻转板13由聚氨酯材质制成，有一定的弹性而且硬度可保证，保证对瓶体施力，实现竖直瓶体的侧躺，同时避免对瓶体造成损伤，翻转板13由电机驱动相对料斗11旋转，结构简单，稳定可靠，翻转板13包括至少两个翻转叶片131，实现连续翻转，连续对持续上料的瓶体进行作用，保证动作的连续性和稳定性。优选地，理瓶振板12远离料斗11的一端设有入盖振板16，入盖振板16的下方设有第二振动器161，入盖振板16上设有多个第二理瓶槽162，一个第一理瓶槽122对应一个第二理瓶槽162设置，保证多个通道同时上料，提升上料的效率，入盖振板16与理瓶振板12分离设置，提升入盖的稳定性，避免受到后续瓶体的影响。优选地，第一理瓶槽122和第二理瓶槽162的断面相同且均为开口向上的U形，减少底部与瓶体的摩擦，有利于瓶体的传送，第一理瓶槽122的宽度大于瓶体的厚度小于瓶体的宽度，保证瓶体竖直掉落到第一理瓶槽122内或者侧躺在第一理瓶槽122内，保证后续的上料的一致性。优选地，第二振动器161的数量为两个且分散对称式设在入盖振板16的左右两侧，振动更加匀称，使得各个位移的瓶体均可受力，实现位置的移动，第二振动器161与第一振动器121前后成直线设置，结构更加美观，前后振动的频率一致，有利于瓶体的稳定传送。如图6、图7、图8和图9所示，上料部件22包括安装侧板21，安装侧板21对称设置在生产线传送方向的两侧设置，安装侧板21上设有转动连接的翻转板22，翻转板22的上端面设有导向槽221，翻转板22下端的一侧设有分割槽241，分割槽241由多个平行设置的分割板24构成，分割槽241靠近翻转板22的一侧设有前挡板29，分割槽241远离翻转板22一侧的下端设有行走前翻板27，安装侧板21上转动连接有翻转托板23，翻转托板23设在分割槽241远离翻转板22的一侧，翻转托板23伸入到分割槽241内部设置，设置导向槽221，保证瓶体10按照设定的轨道晚上上料，然后进入到对应的分割槽241，分割槽241竖直设置，实现了瓶体10从水平状态到竖直状态的转变，设置的前挡板29和行走前翻板27，保证瓶体10在分割槽241下端的定位精度，设置的翻转托板23向上设置对瓶体10进行托载，向下设置实现翻转托板23上瓶体10的转动，同时利用瓶体10的重力原理，瓶体10正向设置在翻转托板23的作用下，由于下端重量大于上端重量不翻转，瓶体10反向掉下来后，在翻转托板23翻转的时候，上方为瓶体10下端比较重，上端先向下翻转，实现了倒置瓶体10旋转后的正向掉落，整个结构可保证不同方向掉落瓶体10的正向上料，有利于自动化生产。优选地，翻转板22上设有多个平行设置且均布的导向槽221，一个导向槽221对应一个分割槽241设置，一个分割空间内对应设置一个翻转托板23，多个翻转托板23均固定在翻转轴231上，翻转轴231由旋转气缸驱动相对安装侧板21转动，一个瓶体10对应一个导向槽221设置，保证顺序下落，有利于顺序上料，瓶体10导向槽221进入到对应的分割槽241并经过翻转托板23后进入到分割槽241的下端，多个瓶体10各自独立定位，保证次序上料的同时，实现了多个瓶体10的同时上料，提升工作效率。优选地，旋转气缸与翻转轴231不同轴设置，旋转气缸通过皮带机构驱动翻转轴231旋转，分割槽241的下端竖直向下设置，翻转托板23的上极限位置为水平状态，翻转托板23的下极限位置，翻转托板23到前挡板29的距离大于瓶体10的最大外径，保证翻转托板23向上对瓶体10进行承载，向下利于瓶体10的翻转下落。优选地，分割板24靠近前挡板29的一侧设有第一定位凸起242，第一定位凸起242嵌设到前挡板29设置且二者固定连接，分割板24远离前挡板29一侧的上端设有第二定位凸起243，下端设有第三定位凸起244，第二定位凸起243的上端设有上固定板245，下端设有下固定板246，第二定位凸起243通过上固定板245和下固定板246与固定侧板连接，第二定位凸起243的固定结构与第二定位凸起243的固定结构相同，通过第一定位凸起242、第二定位凸起243和第三定位凸起244进行固定，实现了多个分割板24的平行设置，这种组装式的结构相对整体加工成本低，安装方便可靠。优选地，第二定位凸起243和第三定位凸起244均为横向设置的T型，第二定位凸起243嵌设在固定板和下固定板246内，上固定板245和下固定板246之间还设有分槽板247，第二定位凸起243嵌设到分槽板247设置，分槽板247的部分设在相邻的第二定位凸起243之间，上固定板245、分槽板247和下固定板246上下固定连接，上固定板245和下固定板246的两端均与安装侧板21固定连接，第二定位凸起243和第三定位凸起244设置为T型，由于上固定板245和下固定板246相对安装侧板21的位置不变，确保了分割板24的前后位置移动，定位更加牢靠，设置分割槽241后对相邻的分割板24之间起到隔离和定位的作用，进一步提升结构的稳定性。优选地，分割板24的上端设有上挡板25，上挡板25上设有多个平行设置的挡片251，挡片251向下伸入到分割槽241中设置，一个分割槽241对应一个挡片251设置，设置上挡板25，在瓶体10掉落的高处进行初步的导向，设置的挡片251确保了瓶体10掉落的上下位置，提升瓶体10的上下定位精度。优选地，上挡板25远离前挡板29的一侧设有后挡板26，后挡板26的上端与上挡板25固定连接，后挡板26的下端延伸到行走前翻板27的上端设置，后挡板26的下端与分割板24远靠近后挡板26的一侧平行设置，设置后挡板26后，可避免瓶体10在下落的过程中从分割槽241的后端跑出，确保瓶体10的精确定位。优选地，分割槽241的下方设有拖瓶板，托瓶板28的设置有利于防止承载瓶体10的装置，方便将正向防止的整排瓶体10顺利的转运到下一个工序中。优选地，翻转板22固定在转动轴224上，转动轴224的一端设有驱动臂222，驱动臂222的下端与转动轴224同轴设置，另一端与翻转缸223的出力轴铰接，翻转缸223的另一端与安装侧板21固定连接，此结构简单，可实现转动轴224的间歇转动，满足了导向槽221倾斜向下的间歇动作。如图12和图13所示，转运部件6包括转运滑块61、转运夹板62、转运夹紧缸63和转运旋转64缸，转运滑块61设在滴丸灌装生产线的固定部分且二者滑动连接，转运夹板62设在对称设置的转运滑块61之间，转运夹紧缸63为手指气缸，转运夹紧缸63设在转运夹板62的两端且控制转运夹板62的打开和闭合，转运夹紧缸63设在转运旋转64气缸上，转运旋转64缸设在转运滑块61上，转运板一端的极限位置与上料部件2对应设置，另一端的极限位置与瓶体传送轨道对应设置，当瓶体上料的时候，转运夹板62位于上料部件2的下方，与分割槽上下对应设置，瓶体掉落的时候，转运夹紧缸63打开，实现对瓶体的夹紧，然后在转运滑块61的带动下，将转运夹板62移动到瓶体传送轨道的正上方，更优选地，瓶体传送轨道的正上当设置导向板65，导向板65的上端为开口向上的喇叭形，当转运夹板62靠近导向板65的时候，转运夹紧缸63动作，使得瓶体与导向板65的上端接触，然后转运夹紧缸63再松开，瓶体在导向板65的作用下，掉落到瓶体传送轨道的正上方，大大降低了瓶体直接掉落的冲击力，避免瓶体摔破，提示瓶体的合格率和安全性，也减少故障率。灌装部件4的结构在专利号为“CN201420231222.X”，名称为“一种中药滴丸用瓷瓶灌装装置”的专利中进行了详细的介绍和说明，本申请中用到的灌装部件4与上述专利中公开的结构相同，在本申请中不再进行赘述。如图14～图24所示，上盖部件5的结构在专利号为“CN201420231224.9”，名称为“一种中药滴丸用瓷瓶压盖回收装置”的专利中进行了详细的介绍和说明，本申请在以上专利的基础上增加了防切盖组件50，防止盖下料的过程中被切断，防切盖组件50包括包括安装架51、盖位移滑块53、盖下移模块54和盖位移气缸55，安装架51上设有下移气缸52，盖位移滑块53设在下移气缸52的出力轴上，盖下移模块54设在盖位移滑块53的下端，盖位移气缸55设在盖位移滑块53的一端，盖位移气缸55驱动盖下移模块54移动且移动方向垂直于盖体的传送轨道，盖下移模块54的上极限位置与盖体传送轨道56对应设置，盖下移模块54的下极限位置与压盖组件58对应设置，盖下移模块54远离压盖组件58的一端设有推盖板57561，推盖板57相对盖体传送轨道56滑动且滑动方向与盖体传送的方向一致，设置盖位移滑块53和驱动盖位移滑块53上下运动的下移气缸52，实现了盖下移模块54的上下升降运动，上极限位置，盖下移模块54与盖体传送轨道56对接，实现了盖体到盖下移模块54的转变，然后盖位移气缸55驱动，实现了盖下移模块54的横移，实现了盖下移模块54内盖体与盖体传动轨道上盖体的分离，盖下移模块54横移后下降在横移复位，实现了盖下移模块54与压盖组件58的对接，整个结构在横移的过程中实现了相邻盖体的分离，不会出现切盖的问题，下移复位后没有相邻的盖体干涉，定位更加精准，与盖体对齐精度更高，有效防止切盖，降低了故障率，提升了压盖的工作效率。优选地，下移气缸52的数量为两个且对称设置在盖位移滑块53纵向的两端位置，受力更加均衡，结构更加稳定，盖位移气缸55的出力轴上设有转接板551，转接板551的上端与盖位移气缸55的出力轴固定连接，下端与盖下移模块54固定连接，设置转接板551后，将盖位移气缸55与盖下移模块54固定，实现对盖下移模块54的驱动，连接稳定可靠。优选地，盖下移模块54上设有多个第一定位槽541，盖体传送轨道56上设有多个第二定位槽562，压盖组件58上设有多个第三定位槽5811，第一定位槽541、第二定位槽562和第三定位槽5811一一对应配套设置，保证运输的连贯性，同时可保证多个同时进行，提升工作效率，第一定位槽541和第二定位槽562均为T型，与盖体的形状匹配，方便对盖体进行定位，保证盖体传输过程中的稳定性，盖位移气缸55的行程是多个第一定位槽541宽度的整数倍，下移气缸52的行程等于第二定位槽562和第三定位槽5811的垂直高度差，保证盖下移模块54的精度，确保盖下移模板分别与盖体传送轨道56和压盖组件58中的盖定位块对其设置，简化结构。优选地，盖体传送轨道56的上端盖设有盖板561，盖板561上设有多个观测槽5611，盖板561由不锈钢材质制成，强度高，防腐蚀性能强，设置盖板561后可防止灰尘杂质等进入到盖体传送轨道56内部，起到保护的作用，而且盖板561拆卸方便，便于盖体传送轨道56的清理，盖板561上设置多个观测槽5611，可从外部及时的观测盖体在盖体传送轨道56内的运动情况，便于监测和控制。优选地，压盖组件58包括压盖定位块581和冲压杆583，压盖定位块581由固设在安装架51上的定位缸582驱动相对安装架51上下移动，压盖定位块581的上端设有第三定位槽5811，下端设有定位孔5812，定位孔5812与瓶体上端配合设置，冲压杆583由固设在安装架51上的冲压缸584驱动相对安装架51上下移动，冲压杆583、第三定位槽5811和定位孔5812上下对应设置，第三定位槽5811与盖下移模块54的下极限位置对应设置，设置的压盖定位块581可实现对瓶体上端的定位，定位孔5812与瓶体的上端配合设置，提升瓶体的定位精度，设置的冲压杆583可实现对盖体的冲压，完成压盖动作，两个动作分别采用定位缸582和冲压缸584完成，结构简单，成本低，而且稳定可靠。优选地，一个冲压杆583对应一个定位孔5812设置，冲压杆583与定位孔5812同轴设置，冲压杆583的数量为多个且成直线式设置在上模块585上，设置多个冲压杆583，可同时完成多个盖体的压盖动作，提升工作效率，设置上模块585，冲压缸584驱动上模块585动作即可实现多个冲压杆583的动作，可保证冲压杆583动作的一致性，简化结构，冲压缸584的数量为两个且设在上模块585纵向的两端，定位缸582的数量为两个且设在压盖定位块581纵向的两端，设置两个冲压缸584，使得上模块585受力更加均衡，设置两个定位缸582，使得压盖定位块581的受力更加均衡，提升整个结构受力的稳定性。优选地，安装架51上设有下模块586，定位缸582固设在下模块586上，压盖定位块581设在下模块586的下端，下模块586与压盖定位块581之间设有定位模板587，定位模板587上设有多个导入滑道5871，导入滑道5871包括直线段5872和圆弧段5873，直线段5872为T型且与盖下移模块54的下极限位置对应设置，圆弧段5873与第三定位槽5811上下对应设置，盖体在推盖板57的作用下先进入到直线段5872部分，因为直线段5872采用T型，盖体也为T型，因此盖体在直线段5872部分可定位，然后进入到圆弧段5873，盖体从圆弧段5873掉落到第三定位槽5811内，落在压盖定位块581上定位孔5812的上端，实现了上盖的精确定位，方便冲压杆583的下移压盖。在实际的应用过程中，在实际的应用过程中，首先完成上料，拿走箱盖111，将多个滴丸瓶体同时放置到料斗11中，在前隔板113和后隔板114的作用下，瓶体在重力的作用下向下滑动，最后从前隔板113上掉落到流板14上，然后从流板14上向下滑动到理瓶振板12的第一理瓶槽122内，由于理瓶振板12倾斜向下设置，同时在第一振动器121的作用下，瓶体向入盖振板16的方向移动，在移动的过程中，首先经过限高板15，避免一次性过多的瓶体涌出，不方便后续的梳理动作，经过翻转板13的时候，翻转板13旋转，将竖直放置的瓶体横扫变为平躺设置，然后继续向入盖振板16的方向移动，晚上瓶体的自动上料，保证瓶体全部侧躺在第一理瓶槽122内，第一理瓶槽122和第二理瓶槽162的断面均为开口向上的U型，减少与瓶体的接触面，降低摩擦系数，有利于瓶体的移动，整个结构瓶体在掉落的过程中，充分利用瓶体的自重，不增设外力，节能环保，结构更加简单，而且经过导向和设置后，可实现瓶体的自动顺序上料，上料速度快，定位精度高。上料完成后，实现瓶体的自动导正，全部统一向上放置，如图10和图11所示，多个瓶体10从第一理瓶槽122中进入到导向槽221内，到位后，翻转缸223动作，倒向槽向分割槽241的一侧倾斜向下，将瓶体10倾倒到分割槽241内，此时翻转托板23处于水平状态，瓶体10掉落到翻转托板23上，由于前挡板29、后挡板26和上挡板25的设置，对瓶体10的掉落区域进行限定，保证瓶体10掉落带翻托板上，此时的瓶体10有正向放置的，也有倒向放置的，然后旋转缸232驱动翻转轴231动作，翻转托板23带动瓶体10向下转动，正向放置的瓶体10在重力的作用下直接竖直掉落到分割槽241的下方，倒向放置的瓶体10，因为瓶体10下部分重量大于上部分重量，在重力的作用下，同时在翻转托板23倾斜状态下，瓶体10的下端首先向下翻转，然后保证瓶体10正向掉落到分割槽241内，整个结构简单，操作方便，保证了理瓶过程中，瓶体10的正向掉落方便后续工序的继续进行，定位精度高，稳定可靠。上料完成后，转运夹板62位于上料部件2的下方，与分割槽上下对应设置，瓶体掉落的时候，转运夹紧缸63打开，实现对瓶体的夹紧，然后在转运滑块61的带动下，将转运夹板62移动到瓶体传送轨道的正上方，更优选地，瓶体传送轨道的正上当设置导向板65，导向板65的上端为开口向上的喇叭形，当转运夹板62靠近导向板65的时候，转运夹紧缸63动作，使得瓶体与导向板65的上端接触，然后转运夹紧缸63再松开，瓶体在导向板65的作用下，掉落到瓶体传送轨道的正上方，大大降低了瓶体直接掉落的冲击力，避免瓶体摔破，提示瓶体的合格率和安全性，也减少故障率，此步实现了瓶体到瓶体传送轨道的转运。然后瓶体在瓶体传送轨道的带动下，到达灌装部件4位置完成灌装，然后到达上盖部件5位置完成上盖动作，上盖的时候增加了防切盖组件50，多个盖体进入到第二定位槽562中，盖下移模块54处于上极限位置，盖体从第二定位槽562进入到第一定位槽541中，然后盖位移气缸55启动，出力轴伸出，通过转接板551带动盖下移模块54做相对盖体传送轨道56的横向移动，因为盖体是圆形，在盖下移模块54横移的过程中，做横移的盖体与后面待上料的盖体之间是相切转动的关系，因此不会造成盖体的切断磨伤等，盖下移模块54后，将整排的盖体与后面的盖体彻底分离。然后盖下移模块54在下移气缸52的作用下向下移动，下移气缸52移动到位后，盖位移气缸55再次启动，出力轴缩回，带动盖下移模块54横移，压块定位块在定位缸582的作用下向下移动与瓶体的上端配合实现对瓶体的定位，此时第一定位槽541与第三定位槽5811对应，第一定位槽541的上端与定位模板587上的导入滑道5871对应，第一定位槽541的下端与压盖定位块581上的第三定位槽5811对应，在推盖板57的作用下，实现了盖体到第三定位槽5811的过程，然后在冲压缸584的作用下，冲压杆583向下移动，冲压杆583向下穿过第三定位槽5811后下压盖体，完成盖体与瓶体的盖装，整个结构的压盖的过程中，先实现了盖体的横移错位将前后盖体分离，然后再下降复位实现与压盖组件58的对应，有效防止了盖体切盖问题，提升了盖体的定位精度，降低了故障率，提升了生产效率。以上整个结构自动化程度高，故障率低，工作效率高。以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

权利要求：1.滴丸灌装生产线，其特征在于：包括成流水线依次设置的理瓶部件、上瓶部件、转运部件、灌装部件和上盖部件，所述转运部件、灌装部件和上盖部件的下端设有实现瓶体转运的瓶体传送轨道，所述瓶体传送轨道为链条或皮带式传送轨道，所述瓶体传送轨道的上端垂直设有瓶体分离用分隔片，所述瓶体传送轨道与外部的控制中心连接实现定位停止和运转动作。2.根据权利要求1所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述理瓶组件包括料斗、理瓶振板和翻转板，所述料斗设在所述理瓶振板的正上方，所述理瓶振板从所述靠近料斗的一侧到另一侧倾斜向下设置，所述理瓶振板的下方设有第一振动器，所述理瓶振板上设有平行设置的第一理瓶槽，所述翻转板设在所述第一理瓶槽的正上方，所述翻转板转动连接在所述料斗上。3.根据权利要求2所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述料斗包括为漏斗状，所述料斗包括箱盖、箱体、后隔板和前隔板，所述箱盖设在所述箱体的上端，所述前隔板设在所述箱体的前端且倾斜向下设置，所述后隔板设在所述箱体的后端且倾斜向下设置，所述前隔板和后隔板形成开口向上的喇叭形，所述后隔板的下端设在所述前隔板的上端，所述第一振动器的数量为两个且两个分散设置在所述理瓶振板的两侧，所述料斗下端的后方设有流板，所述流板的一端设在所述理瓶振板靠近所述料斗一端的上方，另一端倾斜向上且远离所述料斗的一侧延伸设置，所述流板最上端的高度高于所述前隔板最下端的高度，所述前隔板的下端设在所述流板中部的上方，所述前隔板的下端垂直设有向下的第一折弯部，所述后隔板的下端设有竖直向下的第二折弯部，所述流板的上端设有竖直向上的第三折弯部，所述箱体内设有限高板，所述限高板竖直设置且设在所述理瓶振板的上方，所述限高板垂直于所述第一理瓶槽设置，所述限高板设在所述前隔板的下方且设在所述翻转板的后方。4.根据权利要求2所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述翻转板垂直于所述第一理瓶槽设置，所述翻转板由聚氨酯材质制成，所述翻转板由电机驱动相对所述料斗旋转，所述翻转板包括至少两个翻转叶片，所述理瓶振板远离所述料斗的一端设有入盖振板，所述入盖振板的下方设有第二振动器，所述入盖振板上设有多个第二理瓶槽，一个所述第一理瓶槽对应一个所述第二理瓶槽设置，所述第一理瓶槽和第二理瓶槽的断面相同且均为开口向上的U形，所述第二振动器的数量为两个且分散对称式设在所述入盖振板的左右两侧，所述第二振动器与所述第一振动器前后成直线设置。5.根据权利要求1所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述上料部件包括安装侧板，所述安装侧板对称设置在生产线传送方向的两侧设置，所述安装侧板上设有转动连接的翻转板，所述翻转板的上端面设有导向槽，所述翻转板下端的一侧设有分割槽，所述分割槽由多个平行设置的分割板构成，所述分割槽靠近所述翻转板的一侧设有前挡板，所述分割槽远离所述翻转板一侧的下端设有行走前翻板，所述安装侧板上转动连接有翻转托板，所述翻转托板设在所述分割槽远离所述翻转板的一侧，所述翻转托板伸入到所述分割槽内部设置。6.根据权利要求5所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述翻转板上设有多个平行设置且均布的导向槽，一个所述导向槽对应一个所述分割槽设置，一个所述分割空间内对应设置一个翻转托板，多个所述翻转托板均固定在翻转轴上，所述翻转轴由旋转气缸驱动相对所述安装侧板转动，所述旋转气缸与所述翻转轴不同轴设置，所述旋转气缸通过皮带机构驱动所述翻转轴旋转，所述分割槽的下端竖直向下设置，所述翻转托板的上极限位置为水平状态，所述翻转托板的下极限位置，所述翻转托板到所述前挡板的距离大于瓶体的最大外径。7.根据权利要求5所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述分割板靠近所述前挡板的一侧设有第一定位凸起，所述第一定位凸起嵌设到所述前挡板设置且二者固定连接，所述分割板远离所述前挡板一侧的上端设有第二定位凸起，下端设有第三定位凸起，所述第二定位凸起的上端设有上固定板，下端设有下固定板，所述第二定位凸起通过所述上固定板和下固定板与所述固定侧板连接，所述第二定位凸起的固定结构与所述第二定位凸起的固定结构相同，所述第二定位凸起和第三定位凸起均为横向设置的T型，所述第二定位凸起嵌设在所述固定板和下固定板内，所述上固定板和下固定板之间还设有分槽板，所述第二定位凸起嵌设到所述分槽板设置，所述分槽板的部分设在相邻的所述第二定位凸起之间，所述上固定板、分槽板和下固定板上下固定连接，所述上固定板和下固定板的两端均与安装侧板固定连接。8.根据权利要求1所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述上盖部件包括防切盖组件，所述防切盖组件包括安装架、盖位移滑块、盖下移模块和盖位移气缸，所述安装架上设有下移气缸，所述盖位移滑块设在所述下移气缸的出力轴上，所述盖下移模块设在所述盖位移滑块的下端，所述盖位移气缸设在所述盖位移滑块的一端，所述盖位移气缸驱动所述盖下移模块移动且移动方向垂直于盖体的传送轨道，所述盖下移模块的上极限位置与盖体传送轨道对应设置，所述盖下移模块的下极限位置与压盖组件对应设置，所述盖下移模块远离压盖组件的一端设有推盖板，所述推盖板相对所述盖体传送轨道滑动且滑动方向与所述盖体传送的方向一致。9.根据权利要求8所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述下移气缸的数量为两个且对称设置在所述盖位移滑块纵向的两端位置，所述盖位移气缸的出力轴上设有转接板，所述转接板的上端与所述盖位移气缸的出力轴固定连接，下端与所述盖下移模块固定连接，所述盖下移模块上设有多个第一定位槽，所述盖体传送轨道上设有多个第二定位槽，所述压盖组件上设有多个第三定位槽，第一定位槽、第二定位槽和第三定位槽一一对应配套设置，所述盖位移气缸的行程是多个第一定位槽宽度的整数倍，下移气缸的行程等于所述第二定位槽和第三定位槽的垂直高度差。10.根据权利要求1所述的滴丸灌装生产线，其特征在于：所述转运部件包括转运滑块、转运夹板、转运夹紧缸和转运旋转缸，所述转运滑块设在所述滴丸灌装生产线的固定部分且二者滑动连接，所述转运夹板设在对称设置的所述转运滑块之间，所述转运夹紧缸为手指气缸，所述转运夹紧缸设在所述转运夹板的两端且控制所述转运夹板的打开和闭合，所述转运夹紧缸设在转运旋转气缸上，所述转运旋转缸设在所述转运滑块上，所述转运板一端的极限位置与上料部件对应设置，另一端的极限位置与瓶体传送轨道对应设置。

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